水稳基层常见质量通病及防治措施.pptx

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含量在 2%～5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。⑤水泥的水 化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥 混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的 10%～20%)，改善集料的级配以 减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合 料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。⑥根据当地的材料情况确 定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合 规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混 合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料 级配范围。 2 施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温 季节 到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而 产 生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施 工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施 工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。 3 控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量 (水 泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大 0.5%～ 1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大 1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。 4 增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不 但影 响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实 证 明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用 20～25t 振 动压路机进行重型碾压。 5 施工中对水泥稳定基层的控制。①加强拌合摊铺质量，减 少材 料离析现象。②按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽 可 能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥 初凝时间内完成碾压。③保证基层的保湿养生期和养生温度。 6 及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工 布、 麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强 度， 而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发 引 起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少 干缩裂缝的一个切实可行的办法。 7 在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料， 可 以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石(底) 基层的裂缝，但是成本 较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。纤维的种 类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。 8 在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂可以减少水 泥稳 定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混 合 料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的。 9 基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰(占集料重 量的 10 %～20%) ，可以延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和 改 善混合料的形变性能。
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规定标准值。 （四）干(温)缩裂缝
1.水泥稳定基层裂缝的产生原因 水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化 及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩 展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为 1～3mm，严重者可达 4～ 5mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而 且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或 断板。 1 混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含 水量 增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂 缝 ，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。 2 不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定 程度 上能减少干缩裂缝。 3 与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩 系数 随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数 影 响愈大。 4 与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳 定土 的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收 缩 性和提高其抗冲刷性。 5 水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的 好坏 不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻 性。 6 水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出 现。 7 施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温 度之 间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。 2.水泥稳定基层裂缝的预防措施 （1）充分重视原材料的选用及配合比设计。①水泥品种的选择: 不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山 灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定 程度上能减少干缩裂缝。②水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水 泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂 量。③限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的 范围，而且愈小愈好。④细集料不能太多: 细集料<0.075mm 颗粒的 含量≤5%～7%， 细土的塑性指数应尽可能小( ≤4%) ，如果粒料中 0. 075mm 以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料
（二）水稳基层表面松散起皮 1. 产生的主要原因 混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗 粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟 料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现 象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。 2. 预防措施 （1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
（一）强度偏差 1.产生的主要原因 1 水泥稳定集料级配不好。 2 水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。 3 含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解， 发挥不 了水泥对土的稳定作用，影响强度。 4 水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压 实， 施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定 土 强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。 2.预防措施 1 用水泥稳定级配良好的碎(砾) 石和砂砾，材料首先选碎(砾) 石 和砂砾，其次是砂性土。 2 水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先 选用 硅酸盐水泥。 3 均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度 和稳 定性。
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（2）运输时避免急转弯、Байду номын сангаас刹车；为防止混合料在摊铺机内产 生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。
（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳 含水量状态。
（三）混合料碾压不密实 1.主要原因 1 石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆 放混 乱。 2 拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造 成混 掺，装料过剩，外溢及流淌。 3 料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨 料被 水溶解带走。 4 拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。 5 加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到 最佳 含水量。 6碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。 2.预 防措施 1 分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋 隔墙 ，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆 盖 ，以防细料流失。 2 使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情 况， 使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。 3 严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材 料的 含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。 4 采用重型压路机进行碾压，复压时应采用 20～25t 振动 压路机 ，碾压可得到满意的效果。 5 混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而 且两 边的方木不能过早的拆除。 6 试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到
水泥稳定基层常见质量通病及预防措施
水泥稳定碎石基层具有良好的结构整体性和水稳性，初期强度较 高，后期强度随龄期增长而增长，是一种适合多种工作环境的良好的 结构层，广泛地应用于各种等级公路及城市道路工程。但是水泥稳定 基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面 弹簧、松散、平整度差、表面出现干缩裂缝等而影响施工质量，本文 就以上问题做初步探讨。