精益生产与5S管理.pptx
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单元目录
第一单元—精益生产管理介绍
1. 企业经营的基本理念是什么？ 2. 精益生产的诞生 3. 工作中的浪费 4. 现场七大浪费 5. 浪费的层次 6. 精益思想 7. 精益生产体系
课程内容
企业的基本经营理念
1. 为股东创造利润 2、向社会提供好的产品 3、企业和员工共同发展
精益生产的的诞生
1. 丰田汽车成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
24
5S是最佳推销员（Sales）：
清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知 名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸 引优秀的人才到这样的工厂工作。
5S是节约专家（Saving）
可降低很多不必要的材料以及工具的浪费； 可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还 可节省工作场所。
2、5S五大效用
5S对安全有保障（Safety）
清洁
清扫
养
32
1S-整理
定义：
在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东 西，把不要的东西清理掉
根据JIT原则,只在:
▪ 需要的时间 ▪ 需要的场所 留下 ▪ 需要的物品 ▪ 需要的数量
分类 识别
34
数字游戏
您能很快的找到您要找的数字吗？
10 1
37 19 28
46
4
31
22
49 13 40
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存
3. 搬运
4. 作业本身
5. 等待
6. 多余动作
7. 不良品
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必 须的物料供应
单元目录
第二单元—5S现场管理
1. 为什么实施5S 2. 5S现场管理5大效用 3. 5S定义
课程内容
工 厂 实 行 5S 运 动 的 理 由
20
工 厂 实 行 5S 运 动 的 理 由
21
工
厂
实
行
5S
运
动
的
理 由
团队合作
22
工 厂 实 行 5S 运 动 的 理 由
精神面貌
23
推行5S的目的
25 34
7
16
43 52
2 47
20
29
38 11
3
30 21
48 12
39
41 23 32
15 24
14
42
6
51
50
5
33
26
53
9 18
44
45 27
17 8 35
54 36
整理的关键点
区分要与不要
▪ 该物品是有用的吗？（场所） ▪ 需要做什么用，可以不用吗（用途） ▪ 谁用？（用户） ▪ 什么时候用？（频率） ▪ 用多少量？（用量）
工作中的浪费
无附加价值的劳动就是浪费
工作中的浪费
作业者的动态
第一次 浪费 (能即时消除)
作
业
无附加价值的作业
第二次 浪费
第三次 浪费
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
• 原位恢复作业 • 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业 • 喷除锈剂
• 油空压空回转 • 切削机空转 • 监视作业 • 拧紧螺丝
5S可形成满意的工作环境 （Satisfaction）
• 明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员 工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意 识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属 感增强，人与人之间、主管和部属之间均有 良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑 造出良性的企业文化。
1S 整理
2S 整顿
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
浪费的层次
第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是
1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。
3S 清扫
5S 素养
4S 清洁ຫໍສະໝຸດ Baidu
企业形象 企业文化
区分要与不要， 不要的丢去
留下的分门别类 定置标识
定期打扫， 防止污染
保持成果， 标准化操作
坚持不懈 良好习惯
工作效率
整理 整顿 清扫 清洁 素养
顾客满意
腾出空间， 消除浪费
拿取方便， 提高效率 干净整洁， 无污染
易于遵守 暴露异常
提高素质
素
整理
整顿
区分要与不要
要和不要的基准
制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准 表，同时反省不要品产生的根源。
物品处理流程
无使用价值
折价变卖 转移为其他用途
非
必
需
物 品
涉及机密、专利
有使用价值
普通废弃物
影响人身安全、 污染环境物
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理 分类后出售 特别处理
1S-可以避免的问题
工厂变得愈加拥挤
箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流
浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生
困难 对于客户的响应慢 ……
2S-整顿
你喜欢在哪个工作台工作？
整顿的定义
什么是顺序(整顿)?
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备 的动作
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
精益思想
精益思想 首先确立一个要达到的理想
状态，然后去想
怎么办？
精益生产体系
收益增大 品质保证
投资回报率 浪费减少 库存减少
适应需求变化的生产
人员减少
看板拉动
自 互 检
防 呆 措 施
工快 序速 平切 衡换
现设 适
场备 应
5
T的 P设
S M备
一U标 人型准 多布作 序局业
尊重人性与小集团的持续改善活动
全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害； 危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调 危险预知训练及应急响应训练，安全得以保 障。
5S是标准化的推动者 （Standardization）
5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业 标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管 理的运用与标准化，能防止问题的发生。
第一单元—精益生产管理介绍
1. 企业经营的基本理念是什么？ 2. 精益生产的诞生 3. 工作中的浪费 4. 现场七大浪费 5. 浪费的层次 6. 精益思想 7. 精益生产体系
课程内容
企业的基本经营理念
1. 为股东创造利润 2、向社会提供好的产品 3、企业和员工共同发展
精益生产的的诞生
1. 丰田汽车成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
24
5S是最佳推销员（Sales）：
清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知 名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸 引优秀的人才到这样的工厂工作。
5S是节约专家（Saving）
可降低很多不必要的材料以及工具的浪费； 可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还 可节省工作场所。
2、5S五大效用
5S对安全有保障（Safety）
清洁
清扫
养
32
1S-整理
定义：
在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东 西，把不要的东西清理掉
根据JIT原则,只在:
▪ 需要的时间 ▪ 需要的场所 留下 ▪ 需要的物品 ▪ 需要的数量
分类 识别
34
数字游戏
您能很快的找到您要找的数字吗？
10 1
37 19 28
46
4
31
22
49 13 40
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存
3. 搬运
4. 作业本身
5. 等待
6. 多余动作
7. 不良品
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必 须的物料供应
单元目录
第二单元—5S现场管理
1. 为什么实施5S 2. 5S现场管理5大效用 3. 5S定义
课程内容
工 厂 实 行 5S 运 动 的 理 由
20
工 厂 实 行 5S 运 动 的 理 由
21
工
厂
实
行
5S
运
动
的
理 由
团队合作
22
工 厂 实 行 5S 运 动 的 理 由
精神面貌
23
推行5S的目的
25 34
7
16
43 52
2 47
20
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51
50
5
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53
9 18
44
45 27
17 8 35
54 36
整理的关键点
区分要与不要
▪ 该物品是有用的吗？（场所） ▪ 需要做什么用，可以不用吗（用途） ▪ 谁用？（用户） ▪ 什么时候用？（频率） ▪ 用多少量？（用量）
工作中的浪费
无附加价值的劳动就是浪费
工作中的浪费
作业者的动态
第一次 浪费 (能即时消除)
作
业
无附加价值的作业
第二次 浪费
第三次 浪费
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
• 原位恢复作业 • 调整作业 • 去除毛刺 • 修正作业 • 喷除锈剂
• 油空压空回转 • 切削机空转 • 监视作业 • 拧紧螺丝
5S可形成满意的工作环境 （Satisfaction）
• 明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员 工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意 识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属 感增强，人与人之间、主管和部属之间均有 良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑 造出良性的企业文化。
1S 整理
2S 整顿
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
浪费的层次
第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是
1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。
3S 清扫
5S 素养
4S 清洁ຫໍສະໝຸດ Baidu
企业形象 企业文化
区分要与不要， 不要的丢去
留下的分门别类 定置标识
定期打扫， 防止污染
保持成果， 标准化操作
坚持不懈 良好习惯
工作效率
整理 整顿 清扫 清洁 素养
顾客满意
腾出空间， 消除浪费
拿取方便， 提高效率 干净整洁， 无污染
易于遵守 暴露异常
提高素质
素
整理
整顿
区分要与不要
要和不要的基准
制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准 表，同时反省不要品产生的根源。
物品处理流程
无使用价值
折价变卖 转移为其他用途
非
必
需
物 品
涉及机密、专利
有使用价值
普通废弃物
影响人身安全、 污染环境物
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理 分类后出售 特别处理
1S-可以避免的问题
工厂变得愈加拥挤
箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍 员工交流
浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生
困难 对于客户的响应慢 ……
2S-整顿
你喜欢在哪个工作台工作？
整顿的定义
什么是顺序(整顿)?
库存掩盖所有问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备 的动作
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
精益思想
精益思想 首先确立一个要达到的理想
状态，然后去想
怎么办？
精益生产体系
收益增大 品质保证
投资回报率 浪费减少 库存减少
适应需求变化的生产
人员减少
看板拉动
自 互 检
防 呆 措 施
工快 序速 平切 衡换
现设 适
场备 应
5
T的 P设
S M备
一U标 人型准 多布作 序局业
尊重人性与小集团的持续改善活动
全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害； 危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调 危险预知训练及应急响应训练，安全得以保 障。
5S是标准化的推动者 （Standardization）
5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业 标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管 理的运用与标准化，能防止问题的发生。