水泥搅拌桩试验方案.docx

水泥搅拌桩施工方案

一、工程概况

1、本标段水泥搅拌桩工程量主要是涵洞、通道基础和桥头、涵洞、

通道基台背及过渡段软基处理，总工程量约为252251 米。

2、该试桩地段地质0-8 米以低液限粉土及粉细沙为主。

二、施工计划

1、涵洞、通道处水泥搅拌桩2009 年 4 月 19 日至 2009 年 6 月 5

2、桥头台背及过渡段2009年5月15日至2009年6月5

三、施工准备

1、场地准备：

（1）清除地表下各种障碍物（包括人防工程、建筑垃圾、地下管线、电缆等）。局部不平整的回填素土进行压实。

（2）进场道路畅通，将施工用水、施工用电接至施工现场。

（3）组织材料进场，现场布局合理。

2、人员组织

为了搞好水泥搅拌桩的试桩工作，我们对试桩操作人员进行了详细分工，具体安排如下：

序号工种人数工作内容

1班长4负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程，排除施工中各种障碍

2操作员4负责机械的操作

3司泵4统计材料用量，记录泵送时间，清洗输送管道

4上料工8负责水泥浆的调配

5发电工4负责机器设备的安装和检修

6记录员4

负责记录数据，操纵电器控制仪表，使用联络信号，兼

3.机械设备

机械设备表

序号设备名称型号数量备注

1搅拌桩机ST-5 1 台

2水泥浆搅拌机UJZ-15 1 台

3压浆泵 1.2Mpa 1 台

4配电柜 1 台

5发电机120KW 1 台

4、测放桩位

（1）施工前用全站仪定出轴线。根据桩位平面图及主要轴线用钢尺量距，确定桩位。

（2）测量现场地面标高，确定桩顶标高。对桩位进行编号，以利于施

工管理和资料整理。

5、材料准备

（1）水泥搅桩采用 P.C 32.5 级复合硅酸盐水泥。使用袋装水泥（50kg/袋）以便于计量。

（2）外加剂采用的外加剂为水泥用量 0.2%的木质素和 2%的生石膏。6、

施工配比

根据水泥搅拌桩的试桩检测报告，按照每米水泥含量 55kg，分别加木质素和生石膏。目标配比如下：

水泥用量 55kg+0.2%木质素 +2%生石膏水灰比0.6

7、开钻前，在钻机上标注明显的尺寸标记，以掌握钻杆钻入深度、复搅

深度，并进行空负荷试运转，检查桩机运转是否正常，喷浆机输料管道是否畅通，确保试桩过程中各种机械设备运转正常。桩机上的气压表、转速

表、电流表、电子称经过标定 , 不合格的仪表进行更换。桩机钻架垂直的两

个面上各设置一个 2.0 kg 重的吊线锤 , 并画上垂直线，以便控制垂直度。

8、技术交底

试桩开钻前，向施工人员及操作手技术交底，提出每道工序的技术要

领及具体的规范要求。

四、施工工艺

1、工艺流程：（四拌三喷）

桩位放样钻机定位制备水泥浆（2挡）正循环喷浆钻进至设计深度（2 挡）反循环喷浆搅拌提升至平整地面线下25cm 处（2 挡）重复钻进喷浆至设计深度（3挡）反循环提钻至地面成桩结束钻机移位。

2、施工方法：

（1）钻机就位

检查钻头直径，连接好输浆管路，检查主机各部位间连接情况及

水泥浆搅拌罐、输送泵是否正常，做好必要的调整和紧固工作。将桩机移到指定位置，使钻头中心对准桩位，由现场质检人员检查确认无

误后开始开机作业。就位过程中并注意桩机平台的水平和导向架垂直度，使垂直度偏差不大于 1.5%。

（2）制备水泥浆

钻杆钻进前，严格按试验室确定的配合比拌制水泥浆，灰浆拌和机搅拌时间不得少于 4min，以保证水泥浆液的均匀。备好的浆液要不

停地搅拌，使其均匀稳定，不得离析或停置时间过长，待压浆前缓慢倒入集料斗，倒入过程中清除过滤杂物。

（3）正循环钻进

开动灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时启动桩机向下旋转钻进，下沉速度≤ 1.0m/min 。根据钻杆标记确定钻进到达地面下25cm开始喷浆，并在桩底喷浆搅拌30 秒，进行磨桩端。

（4）喷搅提升

边喷浆边提升搅拌至整平高程下0.25m 停喷。提升速度≤

0.8m/min 。

（5）重复搅拌下沉

钻头边旋转、边喷浆、边钻进至第一次钻进深度。复搅下沉速度≤1.0m/min 。

（6）重复搅拌提升

重复搅拌提升直至里整平高程0.25m 处, 停留搅拌 30 秒，进行磨

桩头，以保证桩头密实均匀。然后回填4%的水泥土至整平地面。（7）移位

将搅拌机移位，重复上述（ 1）～（ 6）步骤，再进行下一种配比桩的施工。

3．施工要点：

（1）用吊垂线的方法保证机身调平钻杆垂直。

（2）为保证桩长，因该路基土质没有大的变化，故处理深度以大于设计桩长为原则控制桩长。

（3）在钻进时储浆罐内的水泥浆不小于一根桩水泥用量加50kg。

（4）水泥浆入泵时必须过筛，以保证水泥浆中的集料粒径最大不超过

0.5cm, ，防止堵塞管道。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业，

提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断，使注浆泵出口压力保持在 0.4Mpa，如遇到浆液硬结堵管，立即拆卸输浆管道，清洗干净。

（5）每次钻进、提钻喷浆时在桩底部停留 30 秒，进行磨桩端。

（6）搅拌时不允许出现未到桩顶，浆液已喷完的现象。一旦因故停浆，

为防止断桩和缺浆，搅拌机应下沉停浆点以下 1m，待恢复供浆后再喷浆提升到桩顶。

（7）为了确保桩体每米的水泥浆用量达到设计要求，钻机配备电脑记录仪。

同时现场配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检

人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计与施工要求。

（8）停钻施工时开启灰浆泵，清洗全部管路中残存水泥浆，直至基本干净，把粘附在搅拌头上的软土清洗干净，以免水泥凝固堵塞管路。

（9）对施工中发现不合格的桩不超过两个小时在原位采用同等水泥量复打或工后不合格的桩在旁边复打。

4、现场记录与试验检测

（1）现场人员认真填写施工原始记录，记录内容为：施工桩号、施工日期、天气情况；喷浆深度、停浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机

转速；钻进速度、提升速度；浆液流量；每米喷浆量和外掺剂用量；

复拌深度。

（2）桩长：不小于设计 ; 桩位偏差：± 100mm;桩径：不小于设计 ; 垂直度：

≤1 .5%; 单桩喷分量不小于设计要求； 28 天做成桩的 5%取芯，进行强度检测，不小于设计值。