回转式阳极炉(谷风参考)
浅谈“奥炉改造工程”阳极炉工序设计优化
1 项目简介铜陵有色金昌冶炼厂（原铜陵有色第二冶炼厂）为铜陵有色的全资分公司，1978年建成投产，采用鼓风炉熔炼工艺。
2006年改造后采用“奥炉熔炼—PS转炉吹炼—固定反射式阳极炉精炼—小极板常规电解”生产工艺，规模为矿铜产量15万吨/年，硫酸产量56.55万吨/年。
为提升铜冶炼工艺技术水平，促进节能减排，更好地适应环境保护法更加严格的环保标准要求，满足社会对“绿水青山就是金山银山”的期许，铜陵有色金昌冶炼厂技术升级改造项目“奥炉改造工程”（以下简称“本项目”）于2013年11月29日经铜陵有色集团公司董事会批准通过，2014年6月19日获铜陵市发展和改革委员会关于本项目的备案文件（铜发改工业[2014]206号），2016年3月18日破土动工，历经2年建设期，于2018年3月18日点火生产。
本项目设计规模为阴极铜200kt/年，以铜精矿为原料，采用“仓式配料—顶吹炉熔炼—电炉沉降贫化—智能数控吹炼炉吹炼—回转式阳极炉精炼”冶炼工艺。
2 阳极炉工序简介阳极炉工序配有两台550吨回转式阳极炉和一套能力为100t/h的双圆盘浇铸机，每台阳极炉每批次可处理2炉吹炼炉粗铜。
阳极炉一端配有稀氧燃烧装置，采用天然气为燃料，为炉体提供热量；每台炉体设有4个氧化还原风口，氧化期鼓入压缩空气，还原期鼓入天然气+氮气；炉口逸出少量烟气由环集烟罩收集后进入环集脱硫处理；浇铸时，铜水经溜槽进入浇铸系统，溜槽上方设有保温烧嘴；双圆盘产出的合格铜阳极板用叉车送电解车间。
[1]阳极炉工序工艺流程如下图所示：图1 阳极炉工序工艺流程图3 设计优化3.1 阳极炉集烟装置回转式阳极炉为卧式圆形炉体，根据工艺需求，开设有炉口、出铜口、出烟口、氧化还原口、烧嘴安装口等工艺管口。
在火法精炼过程中，因炉内气压波动或调整，会产生大量烟气从炉口逸出，逸出烟气经环集烟罩收集后进入环集脱硫系统，烟气处理达标后排放。
浅谈“奥炉改造工程”阳极炉工序设计优化曾庆康，金泽志（铜陵有色金属集团股份有限公司，安徽 铜陵 ２４４０００）摘 要：本文主要介绍“奥炉改造工程”阳极炉工序自设计到试生产阶段出现的部分问题及其优化改造措施，旨在为新项目建设及类似问题的处理提供参考。
阳极炉稀氧燃烧技术革新
阳极炉稀氧燃烧技术革新摘要：简要介绍了稀氧燃烧在回转式阳极炉生产实践。
稀氧燃烧系统投用后，吨铜天然气成本降低百分之五十，每年降低天然气成本600多万元，降低收尘及排烟系统负荷，节省用电量，无NOx排放，绿色环保，为降本增效、清洁生产做出贡献。
关键词：回转式阳极炉；LNG；清洁生产；降本增效。
对于传统烧嘴，在天然气燃烧的基础上，还需氧气助燃，如果在生产过程中发生操作不正确的情况，造成天然气不能完全燃烧，存在安全隐患和能源浪费。
稀氧烧嘴因为将天然气作为主燃料，由于烧嘴孔径比较小，燃料供给压力较大，维护的基础上，烧嘴孔便无需进行清理，也不会有管道堵塞，生产中具备连续性的特点，这样有助于操作人员劳动强度的降低，并且也使单位吨阳极铜的能耗得到有效降低。
一、稀氧燃烧技术革新实施方案1、总体目标提高烟尘中铜的回收率，有效解决烟尘达标排放的环保问题，同时吨阳极铜的能耗可下降50％．稀氧燃烧产生的烟气量约为空气燃烧天然气烟气量的22．4%，每吨阳极铜的能耗由应用前的大于88kgce降低至42kgce。
稀氧燃烧技术对铜水提温较快，加速了除硫脱硫作业，炉内温度调整灵活、迅速，还原结束铜水温度达到1190℃以上，满足阳极板正常浇铸的需要。
2、主要内容解决目前空气及富氧燃烧系统天然气不完全燃烧造成的生产安全隐患,提高烟尘中铜的回收率, 辐射热高，有利于物料加热，增加产能，提高物料处理能力。
4、重点解决的关键技术问题4.1技术特点以纯氧为助燃介质进行助燃，以高速卷吸理念为设计依据，通过氧气高速射流卷吸炉内烟气，降低火焰温度(烟气再循环率R与炉内温度曲线表见右图)，采用自身冷却方式，无需任何强制冷却措施。
4.2纯氧卷吸燃烧原理5%～15%氧与燃料以较低速度从烧嘴轴线进入，85%～95%氧气从周围环绕的小孔中高速喷出，卷吸炉内烟气，降低火焰温度。
纯氧卷吸燃烧优点①、火焰温度可控制1500℃内，对炉子耐火材料要求大大降低；②、自身冷却，无需任何冷却措施；③、辐射热高，有利于物料加热，增加产能；④、热损失小，节能率50%；⑤、后续烟气回收系统减小，节约投资，同时降低生产成本；NOx 排放少，绿色环保。
6#回转式阳极炉纯氧燃烧技术附件-8.25
6#回转式阳极炉清洁燃料改造项目富氧助燃燃烧系统技术协议买方：云南铜业股份有限公司代表签字（盖章）：年月日卖方：徐州燃控科技股份有限公司代表签字（盖章）：年月日一、概述云南铜业股份有限公司（买方）与徐州燃控科技股份有限公司（卖方）经过友好协商。
就卖方向买方提供的应用于云南铜业股份有限公司6#回转式阳极炉清洁燃料改造项目富氧助燃燃烧系统的制造、指导安装、调试及现场服务等相关事宜，达成以下协议；本技术附件所使用的标准如与双方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行；二、设计规范和标准GB/T19839-2005 工业燃油燃气燃烧器通用技术条件GB500028-2006 天然气国标GB 16914-2003 燃气燃烧器具安全技术条件GB/T3863-2008 工业氧GB50030-2007 氧气站设计规范GB 50183-2004 《石油天然气工程设计防火规范》GB16912-2008 氧气及相关气体安全技术规程GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB/T985-2008 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB191-2008 包装储运图示标识GB6388-1986 运输包装收发货标志GB/T13384 机电产品包装通用技术条件JB/ZQ4000.3-86 焊接件通用技术条件《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999三、技术说明3.1 设备名称天然气-纯氧卷吸燃烧系统。
3.2 纯氧卷吸燃烧系统用途用于阳极炉精炼过程中天然气的燃烧。
以天然气-纯氧卷吸燃烧系统代替原先的空气-煤粉燃烧系统，以达到稳定生产、节约燃料、降低能源成本、以及减少排放的目的。
3.3 纯氧卷吸装置使用条件3.3.1 安装地点安装于阳极炉精炼厂房内的阳极炉操作平台。
3.3.2 装置要求纯氧卷吸燃烧系统使用天然气做为燃料，采用氧气作为助燃剂。
3.3.3 装置能力天然气流量：400Nm3/h（Max）；氧气流量：800Nm3/h（Max）；3.4 对外围条件的要求外围条件及工艺规格氧气供应压力0.35-0.4Mpa流量800Nm3/h（Max）纯度≥99%天然气供应最大压力0.3-0.35 Mpa设计流量400 Nm3/h（Max）压缩空气供应压力0.3-0.35 Mpa设计流量180 Nm3/h（Max）仪表气供应压力0.35-0.5 Mpa氮气供应压力0.2-0.5 Mpa设计流量60 Nm3/h（Max）电源要求控制柜220VAC 50HZ 10A点火枪220VAC 50HZ 5A四、设备描述4.1纯氧卷吸燃烧系统4.1.1燃烧器以天然气作为燃料，采用氧气做为助燃介质的，天然气从燃烧器中心高速引入，与10～15%的助燃氧气进行预混燃烧，形成稳定的根部火焰。
阳极炉
• 回转式阳极炉炉口（也称加料口）处在炉体中心位置，规格为 1200mm*1800mm，炉口备用炉口盖和炉口启闭装置。炉口启闭装置 分液压和气动两种。炉口盖与炉口启闭装置相连。炉口装有四块冷却 水套。两个氧化还原风口开设在筒体两侧，离筒体两端约300mm，它 与炉口约呈45度夹角。燃烧器和燃烧室分别安装在筒体两端。筒体由 40-60mm厚锅炉钢板焊接而成。筒体内砌400-500mm厚耐火材料。 • 燃烧器固定在排烟口的相对端盖上，而燃烧装置和燃烧气管一起连接 在燃烧器上。燃烧器可随炉体一起倾动。 • 炉体支撑装置由四个拖轮构成，拖轮均采用复式托轮组传动带轮缘， 另一端为光面托轮。回转炉的滚圈为两档，其中一个与大轮组成一体， 构成炉体传动系统的一部分。 • 回转炉是火法精炼的主体设备，其关键部位是氧化还原风口、出铜口、 加料口、燃烧器，对耐火材料的选用有严格要求。出铜口为特制异形 镁铬砖，而筒体两端墙的保温层为65mm厚镁质砖，内层为镁铬砖， 风口则采用特制的三氧化二铬含量高的电熔再结合镁铬砖以强化耐高 温抗冲刷、抗腐蚀作用。 • 燃烧室是回转炉的辅助设备，它不装熔融铜，只是利用稀释风继续燃 烧回转式精炼炉出来的烟气，烟气温度虽在1200℃，但不起冲刷作用。 它选用的耐火材料是粘土砖、高铝砖和不定型耐火捣打料。
四、回转式阳极炉倾动方式
• 回转式阳极炉传动装置主要由主电机、副电机、气动电机、主变 速箱、副变速箱、电磁离合器和大小齿圈组成。回转炉的倾转是 依靠电动机和气动电机、电磁离合器变速箱以及控制装置来实现 的。 • 回转式阳极炉的倾动方式设有快速倾动、慢速倾动和气动以及事 故（气动电机）倾转。一般情况下氧化、还原浇铸刚开始阶段使 用快速倾转。而放渣、浇铸、修炉使用慢速倾动。气动一般是指 炉体已过顶部位置，而炉选开关又处在炉前控制，此时则使用气 动控制倾转炉体，事故倾转是指炉体正在加料、氧化、还原、浇 铸时突然停电，此时气动电机会自动气动，将炉体从不同方向转 到顶部位置。快速倾转的速度为0.6r/min，慢速倾转和事故倾转 的速度为0.06r/min。
天然气纯氧回转化铁炉的应用
铸造装备天然气纯氧回转化铁炉的应用纯氧天然气回转化铁炉（RF）以优异的环保性能，在铸造界被高度关注[1~3]。
自2015年以来，国内有多个单位和个人开展过该炉的技术研究和商业推广，但该炉的铁烧损偏高问题一直困扰着大家。
笔者公司属于国内最早开始研究推广该炉的单位，自2015年以来，公司在引进国外先进技术的基础上，围绕该炉铁烧损高的难题，在炉衬材料、熔剂、烧嘴加热功率及加热程序等方面，做了长期的艰苦研究，创新了天然气纯氧回转炉技术。
笔者将公司在回转化铁炉方面取得的一些技术进展以及该炉的应用情况做简要介绍，供回转炉研究或应用的单位参考。
1 铁的烧损天然气在氧气中燃烧产生的水蒸汽和二氧化碳，在高温下有很强的氧化性，很容易导致铁元素的大量烧损。
如果回转炉的铁烧损接近或者超过10%，该炉便失去了应用和推广价值。
制铁元素的烧损，是该炉必须首先解决的技术难题。
国外发达国家回转炉的铁烧损在1.5%以下。
笔者公司研制的回转炉，铁烧损达到了国外发达国家的水平，采取了两方面的技术措施：（1）大幅度提高回转炉的加热功率，通过缩短回转炉的熔化时间，有效地降低了回转炉的铁烧损。
以炉容3 t的回转炉为例，国外回转炉天然气烧嘴的功率为1 400 kW，单位炉容的加热功率约为467 kW/t，每炉的熔炼时间约为100 min，其中炉料预热、熔化和过热的时间约为70 min[4]。
众所周知，当前3 t感应熔化电炉可在45 min左右将室温炉料加热熔化为1 500 ℃左右的铁液，其加热功率约为2 100 kW，单位炉容的加热功率约为700 kW/t。
即国外3 t回转炉的加热功率约为感应电炉的三分之二。
回转炉加热功率低、熔化时间长，是铁元素氧化烧损的重要原因之一。
笔者公司的回转炉目前按照熔化电炉单位炉容的功率配置天然气烧嘴，加热时间短、铁的氧化烧损率低。
但是在大幅度提高加热功率、解决铁的氧化烧损之后，炉衬寿命问题突显了出来。
（2）造稀渣、用稀渣保护固态炉料和液态铁液,减少金属氧化。
阳极炉安装
阳极炉安装摘要：阳极炉是铜冶炼过程中的重要设备，本文主要介绍阳极炉安装方法，包括：托轮装置安装、筒体安装、大齿圈安装、传动装置安装、润滑系统的安装。
关键字：阳极炉安装方法1.托轮装置安装1.1.托轮底座就位：Ⅰ、Ⅱ托轮装置采用主厂房内50吨行车吊装就位，放置在基础位置上。
吊装就位时应注意保护地脚螺栓不受损坏。
1.2.托轮底座组装：在托轮底座划出托轮纵向中心和横向中心线，并打上永久标记。
将托轮就位于托轮底座上，按托轮的纵、横中心线用调整顶紧螺杆进行调束，使其两托轮轴中心的距离保证在图中规定要求的数据。
托轮组装完毕后，应转动灵活，不得有卡住现象。
并检查支承与托轮轴之间的润滑油是否加足，如不够应补充润滑油。
1.3.图中所示L1的炉体两滚轮之间距离为为常温下数值，因炉体在工作条件下受温度影响产生热膨胀。
因此，两托轮底座的安装距离应为L2（L1+膨胀系数）。
托轮装置组装要求1.4.回转式阳极炉托轮装置的纵、横向中心与设计中心极限偏差为±1mm。
且应Ⅰ、Ⅱ托轮装置的纵向中心线偏差方向保持一致。
1.5.Ⅰ、Ⅱ两托轮装置的中心距与设计中距极限偏差均为±1mm。
1.6.Ⅰ、Ⅱ两托轮装置的对角线L1、L2之差不得大于2mm。
L3、L4之差为1mm。
1.7.Ⅰ、Ⅱ两托轮装置标高误差为1mm。
1.8.托轮装置安装完成后，进行测量检查，均对安装精度经质量员检验符合要求后。
进行二次灌浆，灌浆后达到养护期后方能进入下步工序施工。
2.筒体安装：2.1.筒体的吊装就位采用主厂房2台50Tt行车抬吊吊装就位安装。
2.2.托轮装置安装完毕经检查符合要求后进行筒体吊装就位，就位前自制一个炉体安装钢结构支撑架。
采用主厂房2台50Tt行车抬吊吊装就位，行车把回转式阳极炉筒体吊装就位放置在支撑架上（其纵向、横向中心应基本与安装中心误差不大）。
2.3.滚圈安装2.3.1.滚圈、齿圈安装时，采用4个50t液压千斤顶把阳极炉筒体抬升高至适当位置，抬升的高度能使滚圈自由组装即可。
阳极炉技术总结
一、工程概况1．1工程简介江铜30万吨铜冶炼工程阳极炉位于熔炼车间AB跨18～24线区域内，该系统共设有2台回转式阳极炉。
该炉单炉装炉量为600吨/炉,炉体直径4.86米,长度为13.7米,比贵冶三期工程中的最大阳极炉单炉装炉量多250吨/炉,是目前世界上最大的精炼阳极炉。
阳极炉由中信重型机械公司制造。
2台阳极炉均安装在AB跨+1.150m的基础上，炉体轴线标高为+6m。
1．2阳极炉主要组成部分:阳极炉主要由支撑装置、驱动装置、炉体、氧化还原系统、燃烧系统组成，其中单件最重部件为炉体的筒体，重112t。
二、编制依据○1南昌设计院设计施工图；○2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）;○3《有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准》;④中信重型机械公司安装图三、施工准备3．1施工技术准备所有参加施工人员必须熟悉有关施工图、有关施工验收规范及设备随机技术资料，开工前施工技术负责人应向参加施工人员进行全面的安全、技术交底。
3．2施工用设备、机具及材料准备开工前应将施工用设备、机具及材料准备齐全，具体见表一。
表一四．主要施工方法及技术措施4．1设备进场报验设备进场后，应会同监理单位、建设单位、设备制造单位代表，进行设备开箱清点及报验，报验时应具有装箱清单、安装使用说明书、质量检验证明书或出厂合格证。
根据装箱清单，清点设备及其零部件的数量，根据设备本体图检查设备的几何尺寸及有无损伤情况，设备组装标记应清楚，同时要检查随机资料及专用工具是否齐全，对不合格件及缺件要作详细记录，会同各方代表会签设备验收记录。
业主应根据安装需要及时提供设备，并将设备运至施工现场，尽量靠近设备基础，设备清点验收后由施工单位保管,摆放有序,做好标识。
4．2设备基础检查验收土建移交设备基础时，应有工序交接资料（包括测量记录、基础沉降观测记录），在基础上应明显地标有标高、基准线及基础的纵横向中心线的标记；设备基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；基础表面及地脚螺栓孔应清理干净；并不得有油污，各预埋件需露出部分必须露出混凝土。
阳极炉工序铜直收率的提升措施
阳极炉工序铜直收率的提升措施摘要：在采用火法炼铜的时候，阳极炉工序铜在好几个工艺环节都存在流失问题，变作中间物料，使其铜仅有较低的直收率。
为了改善现状，某厂熔炼一系统阳极炉工序，对各工艺环节展开控制，防止铜从生产线流失，提升铜直收率。
关键词：铜直收率；火法炼铜；阳极炉工序；熔炼一系统1引言某厂熔炼一系统平均每日可以产1300t铜｡其工艺流程为先闪速熔炼，然后是PS转炉吹炼，最后再回转式阳极炉精炼｡其中的阳极炉工序包括两部分，其一为回转式阳极炉精炼，其二是圆盘浇铸机,具体流程见图1｡图1工艺流程2影响阳极炉工序铜直收率的因素分析从生产工艺来看:对阳极炉工序铜直收率影响最大的有两个环节：其一是，阳极炉精炼，其二是，圆盘浇铸｡生产期间,投入物料只有转炉来粗铜,产出的中间物料除了废铜模､废铜之外，还有精炼渣与废阳极板｡可以从减小中间物料里面的含铜量入手来提高铜直收率｡当粗铜的来料量为41800t、来料品位含铜为98.9%，阳极铜含铜品位为99.35%时，其中间物料产量与铜损失率情况具体见表1。
表1 中间物料铜损失率情况中间物料名称产量铜损失率废铜模1750.42废钢520 1.25废阳极板602 1.45精炼渣955 2.30从表1来看,能影响到阳极炉铜直收率的生产因素有:因素一，在氧化完后排渣期间,精炼渣中存在一定的铜损失｡因素二，液态阳极铜在向圆盘浇铸机导流期间的飞溅损失,还有粘结在浇铸包上、剩余在活动溜槽内的废铜｡因素三，圆盘浇铸期间形成的废阳极板｡因素四，铜模浇铸用掉的阳极铜｡因此，提高直收率也可以从这四个方面入手：其一是，降低精炼渣中的含铜量。
其二是，降低圆盘浇铸期间产生的废铜量｡其三是，降低废阳极板量｡其四是，降低铜模浇铸量｡2阳极炉精炼铜工作原理粗铜里面的杂质基本都比铜更易氧化,且其氧化物一般溶解度都不大,将空气吹入铜液中时,杂质会先被氧化去除｡因熔体中以铜为主,含杂质较少,铜被氧化时会生成氧化亚铜，并溶于铜熔体内｡而杂质金属会在接触到氧化亚铜时,夺取其中的氧元素｡化学方程式为:当Cu2O含量大时,与杂质接触机会就越大,杂质更易被充分氧化、去除，精炼效果越好｡让氧化亚铜在铜液中达到饱和,能迅速,完全地除去杂质[2]｡杂质包括:硫､锡､砷､锌､铁､镍､硒､碲､金､银､锑､铅､铋｡硫氧化后只要加大风量,使熔体剧烈沸腾，SO2就能自熔体逸出；锌、铁、锡、铅都是易除杂质,Zn在铜冶炼时,就会挥发;Fe、Sn、Pb氧化后还会跟石英砂溶剂发生反应，沉淀成渣。
稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用
蓝 师 聪 陈延进
石龙祥（ 紫金铜业有限公司， 福建 龙岩 ３ ６ ４ ２ ０ ４ ）
摘 要： 本文简要介绍了紫金铜业铜阳极炉的稀氧燃烧 技术改 造实践 ， 并分析 了传统铜 冶炼 阳极炉 喷嘴的 缺陷及稀 氧燃烧技术的原理与优势 。稀氧燃烧技术改造后 ， 阳极炉每吨合格阳极板重油 单耗由约 ｌ ９ ｋ ｇ 降至 １ Ｏ ｋ ｇ 以下 ， 以月产 阳 极板 ３ ０ ０ ０ ０吨计算 ， 每月可节省约 ８ ０ ． ８ 万元的重油费用 。此外 ， 改造 后炉 温升 温更快 ， 有助于炉况的控制 。阳极炉 烟气 量 仅为原工艺的 ３ ０ ％ 以下 ， 大大减少了烟气带走的热量 ， 降低 了烟气处理 系统 负担 ， 并有效改善了重油燃烧不完 全带来的 低
２ ． ２经 济 效 益 对 比
成本 节 约方 面 ， 稀 氧燃 烧 技术 改 造 前后 ， 取 同炼厂 阳极 炉于 ２ ０ １ ５年 ９月份年 修期间， 仅 用 了一 个 月便 完成控 制系 统、 重油阀 组、 氧气 阀组、 氧气管道 、 烧嘴砖的安装及调试 ， 将 原有的蒸汽雾化 、 空气助燃 系统改为稀氧燃烧系
统。 ２ ． １稀 氧 燃烧技 术 对工 艺过程 的影 响
践
粗铜约含有 １ ％～ ３ ％ 的杂质 ， 无法浇铸为合 格的阳极板供 电解使用 ， 需 要采 用氧化 一还原精 炼工艺将粗铜中的杂质造渣除去。粗铜中杂质尤 其是硫含量不足 ， 其氧化放热无法实现反应 自热 ， 需要额外提供燃料保证氧化反应过程 中及浇铸期 间炉内温度。传统 阳极炉通 过蒸汽 雾化、 空气助 燃方 式达 到 重 油 燃 烧 ， 炉 体 保 温 的 效 果 。但 根 据 现场使用情况观察 ， 该工艺存在重油燃烧不完全 、 重油 单耗 高 、 低 空 污 染 较 严 重 等 状 况 。其 主 要 原 因在 于空 气 中能够 参 与助燃 反应 的氧 气 含 量仅 占 ２ １ ％， 使得重油燃烧不完全 ， 且无用氮气 带走大量 的热 量 ， 降低 了燃烧 的 效率 ， 也增 加 了废 气 的 处理 量。使用富氧燃烧或纯氧燃烧是提高燃烧效率 、 降 低燃烧 过 程 中 燃料 消 耗 ， 减 少 烟 气 排 放 的 有 效 手段 。
《回转式阳极炉》课件
应用领域的拓展
扩大应用范围
回转式阳极炉在原有领域的基础上，不断拓展新的应用领域，如有 色金属、稀有金属和稀土材料的熔炼与精炼。
多元化产品开发
针对不同市场需求，开发出多种规格和用途的回转式阳极炉，满足 不同行业的生产需求。
跨界合作与创新
加强与其他行业的合作与创新，探索回转式阳极炉在新能源、新材料 等新兴领域的应用潜力。
《回转式阳极炉》 PPT课件
• 回转式阳极炉简介 • 回转式阳极炉的构造与特点 • 回转式阳极炉的应用 • 回转式阳极炉的维护与保养 • 回转式阳极炉的发展趋势与展望
目录
Part
01
回转式阳极炉简介
定义与用途
定义
回转式阳极炉是一种用于熔炼金属的 设备，通过高温熔化金属原料，进行 杂质去除、合金化等处理，生产出高 质量的金属材料。
技术创新与改进
1 2 3
高效能技术
通过改进炉体设计、优化热工控制和强化材料选 择，提高回转式阳极炉的能源利用效率和生产效 率。
智能化控制
引入先进的传感器、控制系统和人工智能技术， 实现回转式阳极炉的智能化控制和远程监控，提 高操作的便捷性和安全性。
环保技术
采用低排放、低能耗的环保技术，降低回转式阳 极炉在生产过程中的污染物排放，满足日益严格 的环保要求。
贵金属提炼
在贵金属提炼领域，回转式阳极炉可用于从矿石或废料中提取金、银等贵金属， 提高贵金属的提取率和纯度。
Part
04
回转式阳极炉的维护与保养
日常维护
01
02
03
日常检查
每天对回转式阳极炉进行 外观检查，确保炉体无严 重磨损、开裂等现象。
炉温监控
实时监测炉内温度，确保 其在正常范围内波动，防 止过热或低温对炉体造成 损害。
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➢ 燃烧室出口温度：氧化保温期控制1100℃，还原 控制在1300℃。二次燃烧室入口与炉体出口之间 间隙保证大于15㎜，以便炉体烟道能够在燃烧室 入口处灵活转动。
套，锅炉钢）。
经验学习
45
8、透气砖系统
➢ 什么是透气砖？ ➢ 透气砖是一种高寿命节能降耗新型耐火材料，具
有良好的热稳定性、抗冲刷性、耐侵蚀性、和抗 渗透性，具吹通率高，操作安全可靠，使用寿命 长等特点。 ➢ 透气砖以板状刚玉为颗粒料，以电熔白刚玉为细 粉，并加入6%纯铝酸钙水泥、5%活性α-Al2O3微 粉和8%尖晶石,另外加入适量氧化铬和 减水剂， 经振动成型、干燥后于1500℃保温3h以上烧成。
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§2 二次燃烧室
➢ 一、燃烧室的基本构造
经验学习
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➢ 燃烧室为钢结构，钢板厚度10㎜，炉底保 温棉20㎜，内砌170㎜厚轻质高铝耐火材料， 燃烧室内烟气入口有锅炉钢圆形水套2块， 出口有锅炉钢方形水套4块，二次燃烧风咀 2个，烟气出口1个，观察孔2个。
经验学习
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燃烧室技术性能：
➢三个阶段： 雾化与混合 着火 燃烧
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➢ 1、雾化 重油中的杂质影响雾化质量。 采用高压喷嘴蒸汽雾化。
➢ 2、油雾与空气的混合： （1）空气与油雾呈交角相遇。 （2）空气呈旋转气流与油雾相遇。
经验学习
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➢ 3、喷嘴： 种类： 低压雾化油喷嘴 高压气体或蒸汽的高压喷嘴
（1）低压喷嘴的特点： （பைடு நூலகம்）高压喷嘴的特点：
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§5 燃烧系统
➢ 一、燃料的种类 ➢ 二、液体和固体燃料的化学成分 ➢ 三、重油的主要性能参数
经验学习
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➢ 1、粘度 ：
恩氏粘度— 恩氏粘度又叫恩格勒 (Engler)粘度。是一定量的试样，在规定温 度(如：50℃、80℃、100℃)下，从恩氏粘 度计流出200毫升试样所需的时间与蒸馏水 在20℃流出相同体积所需要的时间(秒)之比。
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（2）浇注电机驱动（出铜时）：
➢ 驱动路线：浇注电机→弹性联轴节→电磁 耦合器（浇注）→浇注变速箱→电磁耦合 器（大）→手动抱闸→主变速箱→齿式联 轴器→小齿轮装置→大齿轮→托圈→炉体。
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（3）事故马达驱动：
➢ 驱动路线：气动马达→电磁耦合器（气动） →气动变速箱→电磁耦合器（大）→手动 抱闸→主变速箱→齿式联轴器→小齿轮→ 大齿轮→托圈→炉体。
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➢ 按耐火度分类：
普通耐火制品 高级耐火制品 特级耐火制品
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➢ 按制造方法和产品形状分类：
块状耐火制品 不定形耐火制品
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二、阳极炉用耐火材料
➢ 炉体直筒部内衬组成： 由内向外：
380㎜镁铬砖→65㎜粘土保温砖→10㎜ 石棉板→60㎜锅炉钢板外壳 ➢ 炉体端墙内衬组成：
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四、驱动原理
➢ 1、阳极炉驱动的控制系统使用PLC ➢ PLC：可编程序逻辑控制器
（programmabl logic contyoller，plc） ➢ 2、驱动原理 ➢ 阳极炉的驱动通过三种方式实现：
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（1）主倾电机驱动：
➢ 驱动路线：变频主电机→气动抱闸及联轴 节→主变速箱→齿式联轴节→小齿轮装置 →大齿轮→托圈→炉体。
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二、燃烧室作用
➢ 1、降温 2、助燃 3、收尘
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§ 3 耐火材料
➢ 一、耐火材料概述
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➢ 1、耐火材料的定义 ➢ 2、耐火材料的的种类
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➢ 按化学矿物组成分类： 硅质耐火材料 硅酸铝质耐火材料 含镁系耐火材料 含碳系耐火材料 含锆质耐火材料 特种耐火材料
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➢ 一般 对压力雾化油嘴的用油，粘度要求保 持在2-40E，进入油喷嘴的油温一般 在 100℃以上。
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➢ 2、凝固点： 重油的凝固点一般 15℃ ➢ 3、闪点和燃点：重油的闪点为80-300℃，
燃点比闪点高20-30℃。
➢ 4、比重 5、热量
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四、重油的燃烧机理
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➢ 重油机组主要参数： ➢ 主要参数（36页，略） ➢ 重油油路走向： ➢ 操作规程
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6、燃烧装置
➢ 燃烧风道、燃油喷嘴、炉前重油管路组成。 （1）燃烧风道 （2）燃油喷嘴 （3）炉前重油管路
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7、水套冷却系统
➢ 炉前冷却系统： 炉口水套冷却（4块，锅炉钢）。 燃烧室水套冷却 （共6套，分为进口水套 烟气出口水
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➢ 4、燃烧 （1）燃烧温度 （2）提高燃烧温度的措施 （教材：P34-P35，1～6点）
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5、供油装置
➢ 阳极炉的主要燃料：重油 辅助燃料：轻油
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重油在常温下呈粘稠状，粘度大，流动 性差，所以在储存、输送中必须确保一定 的温度和压力，才能为重油的燃烧提供保 证。供油装置有重油罐、轻渥罐、重油机 组组成。
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➢ 炉本体：钢结构、内衬耐火材料，重油燃 烧装置、燃烧室设置在炉体两端，加料口、 氧化还原风口、出铜口设置在炉体的不同 部位 。
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➢ 加料口有四块水套，配有炉口盖和炉口启 闭装置。炉体有一个大齿圈和两个滚圈。 驱动侧的端盖和重油烧咀连接。氧化、还 原风管、炉口冷却水管排布在炉体上。
由内向外：
350㎜镁铬砖→150㎜粘土保温砖→10㎜石棉 板→60㎜锅炉钢板外壳
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➢ 电熔再结合镁铬砖理化指标：表3-1此略
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§4 驱动系统
➢ 一、设备组成： 主电机、浇注电机、气动马达、主变速
箱、电磁离合器、大小齿圈等。 ➢ 二、主要技术参数：（教材 P26～P27，此
略） ➢ 三、设备规格 （教材 P27～P28，此略）
第三章 回转式阳极炉
§1 阳极炉本体结构
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➢ 结构组成：
炉体、驱动系统、燃烧室、仪表系统、 炉体支撑系统、炉口启闭装置、炉子燃烧 系统、内衬耐火材料等。
➢ 处理能力：600t/台
➢ 筒体规格：ф4860×13700 炉筒钢板厚度 60㎜
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