汽车焊接要求
汽车焊接技术规范(点焊)
汽车焊接技术标准(点焊)1.适用范围1.1本标准是XX公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。
1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。
1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。
1.5.1 结构点焊结构点焊是为了达到产品性能而设计的，所有点焊均为结构点焊，除非焊接图纸上特别注明工艺焊缝（点）。
所有的结构点焊应符合结构式样。
1.5.2 工艺点焊工艺点焊是为了简化（在线）工艺装配，但在工艺焊缝（点）的产品结构性能不作要求。
工艺点焊必须接受产品设计部门的认可，并在焊接图纸中注明。
2.点焊接头设计原则2.1点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。
如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。
（见图1）2. 2点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过3层。
2. 3点焊接头各层板材的厚度比不超过2，否则应征得工艺人员同意。
敞开式半敞开式封闭式图 1 点焊接头型式2. 4原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。
2. 5 板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f见图2-1、2-2和表1。
当焊点为双排或多排时焊点距离参见图2-3和图2-4。
若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
特殊情况下必须超出表1规定设计点焊接头时应经工艺人员认可。
表1 电阻点焊的焊点尺寸板厚(最薄板)tmm 焊点直径dmm最小焊点直径dminmm二层板焊点间最小距离emm三层板焊点间最小距离emm焊点到边缘距离fmm0.4-0.59 4.5-5.0. 3.0 10-12 13-15 40.6-0.79 5.0-6.0 3.5 12-16 15-20 40.8-1.39 5.5-6.5 4.0 16-25 20-32 5-61.4-1.99 6.0-7.0 4.5 25-40 33-50 7-92.0-2.49 6.5-7.5 5.0 40-50 50-63 9-102.50-2.99 7.0-8.0 5.5 50-60 63-75 10-113.0-3.49 7.5-8.5 6.0 60-70 75-85 11-123.5-3.99 8.0-9.0 6.5 70-80 85-95 12-134.0-4.5 8.5-9.5 7.0 80-90 95-100 13-142. 6 如果采用多点焊机进行多点焊接，焊点距离可能小于2.5条中推荐的数值时，应由设计、工艺双方协商决定。
汽车焊接安全要求标准最新
汽车焊接安全要求标准最新简介汽车是现代人生活中不可或缺的交通工具之一，它的安全性是我们最为关注的问题。
在汽车生产的过程中，焊接工艺是必不可少的。
焊接工艺的质量和安全直接影响着汽车的行车安全和乘客的生命安全。
因此，汽车焊接安全要求标准的制定和执行，对于保障汽车行驶时的安全性是至关重要的。
国内外统一标准目前，国际上普遍采用的是ISO 3834标准，它规定了焊接组织必须遵循的质量要求，以确保焊接的质量、安全和可靠性。
目前，中国的汽车行业也在积极的推行ISO 3834标准，以提高汽车焊接的质量和安全性。
汽车焊接的安全要求汽车焊接是一项复杂的工艺，需要严格的安全要求和规范。
该标准包括以下几个方面：1. 基础设施的安全汽车焊接的基础设施，包括设备、工具和材料等，应满足国家相关标准的规定，并通过专业的检测机构进行检验和认证。
此外，焊接区域应保持干燥、通风、光线良好的环境。
2. 焊接工艺的安全在执行焊接工艺时，必须严格按照工艺规范操作。
焊接工人应接受专业的培训，掌握正确的安全操作方法和技巧，并佩戴符合标准的个人防护用品。
3. 材料选择的安全选择合适的材料是保障汽车焊接质量和安全的重要环节。
应根据焊接部位的材质和力学性能要求，选择符合国际标准的优质和符合要求的材料。
4. 检测监控的安全对汽车焊接过程中产生的气体、灰尘等有害物质进行监控和检测，并实时采取措施保护周围环境和人员的安全，确保生产环境的卫生、安全和可靠性。
5. 质量评估的安全对焊接成果进行质量评估和控制，确保焊接过程和焊接质量能够达到标准的要求，并对成果进行记录和保留，为车辆后期质量控制和售后服务提供依据。
结论汽车焊接的安全要求标准是具有重要意义的，对于提高焊接质量和保障车辆行驶的安全性和可靠性是必要的。
作为汽车生产和维修企业必须积极引进国际先进标准，加强人员培训和认证，提升技术水平，确保企业的发展和健康。
同时，对于只有消费者，汽车的质量和安全是我们最为关注的问题，在购买汽车时，我们不妨多多了解汽车焊接的相关信息，确保自己的安全和权益得到有效的保障。
汽车焊接质量标准
目录1. 适用范围 (2)2. 点焊焊接质量基准 (2)3. 凸焊焊接质量基准 (8)4. 电弧焊焊接质量基准 (18)5. 电栓焊焊接质量基准 (22)6. 激光焊焊接质量基准 (24)7. 等离子焊接质量基准 (25)1. 适用范围本标准适用于在车体组装厂进行的焊接以及在产品内的全部焊接，同样也适用于对出厂零部件所进行的焊接。
2. 点焊焊接质量基准2.1 质量基准（1）熔敷不良及漏焊（忘记焊接）不得有不良和漏焊（忘记焊接）所谓熔敷不良，是指未满足表（规定的熔核直径和熔接高度的熔敷状态）。
表1表示熔核直径的种类和熔核直径。
备注1、板厚系指薄板侧的厚度。
2、对表1板厚的中间板的厚度，采用薄板侧的熔核直径。
例：板厚为1.8mm时，采用直径2.0mm的熔核直径。
3、3块板以上重叠时的熔核直径的采用，按图1。
图1单位mm采用板厚1.0的熔核直径采用板厚0.8的熔核直径4、熔核直径（D）的测定要领，按图2。
图25、板厚超过1.4mm时（含1.4mm）时，所生成的焊接金属最好为被焊接板厚W的25%以上，但是对材料符号SPFC，不适用于抗拉强度超过490N/mm2{50kgf/mm2}的。
h=焊接板厚W的25%以上（2）边缘挤出（a）边缘鼓出的允许焊接点数，按表2。
但是，对边缘部位除外。
（b ）边缘挤出不得有连续2点以上，而且，在端部和拐角部（图3所示的R 所处的范围内），不得有边缘挤出。
图3备注所谓边缘挤出，系指下列两种情况。
（a）点焊焊接的压痕如图4所示，离开凸缘端。
（b ）点焊焊接的压痕如图5所示，限于凸缘端的内侧，从外表美观看是需要修饰的部位，且从压痕修饰或边缘挤击。
图4图5下列情况不视为边缘挤出。
（a ）从外表美观看不需要修饰的部位，压痕仅限于凸缘端面或中间板端面的内侧（图6）。
（b ）压缩仅限于修饰线的内侧（图7）图6 图7中间板 修饰线（3）焊接焊点间距，按表3。
例1、P=30以下……焊点间距必须为30以下。
汽车焊接检验标准
汽车焊接检验标准汽车焊接是生产中关键的工艺之一，它对汽车的结构和性能具有重要影响。
为确保焊接质量和车辆的安全性，汽车焊接需要经过严格的检验。
本文将介绍一些常见的汽车焊接检验标准。
1.焊缝外观检验：焊接完毕后，需要进行焊缝的外观检验。
焊缝应该均匀、平整、无明显的缺陷和裂纹。
还需要检查焊缝的喷溅情况，喷溅过多可能会影响焊接质量。
2.尺寸检验：焊接后的构件尺寸应符合设计要求。
主要检查焊接接头的长度、宽度、高度和间隙等尺寸是否符合标准。
尺寸的不合格可能导致结构强度不够，从而影响车辆的使用寿命和安全性能。
3.金属材料检验：焊接材料必须符合相应的标准和规范。
常用的检验方法包括金相组织检验、化学成分分析、力学性能测试等。
金属材料的不合格可能导致焊接接头的强度不够或者出现脆性断裂等问题。
4.焊接接头的力学性能检验：焊接接头应具有足够的力学性能，以满足汽车使用的要求。
常见的力学性能检验项目包括拉伸强度、屈服强度和冲击韧性等。
力学性能的不合格可能导致焊接接头在实际使用中发生断裂等安全隐患。
5.非破坏性检验：非破坏性检验是通过对焊接接头进行X射线、超声波、磁粉或涡流等方法的检测，来评估焊接接头的内部缺陷是否超出允许范围。
非破坏性检验可以发现焊接接头内的裂纹、气孔和夹杂物等缺陷，并规避潜在的安全隐患。
6.焊接工艺评定：在进行汽车焊接前，需要进行焊接工艺评定。
评定焊接工艺的适用性和可行性，包括焊接设备的选择、焊接参数的确定以及焊接工艺的优化等。
焊接工艺评定有助于提高焊接的质量和效率，确保焊接接头的可靠性。
7.质量控制：汽车焊接中的质量控制是非常重要的环节。
在焊接过程中，需要实施严格的焊接规程和焊接操作规范，以确保焊接接头的质量稳定和一致。
还需要进行焊接过程监控和记录，及时发现并纠正焊接缺陷。
综上所述，汽车焊接的检验标准是确保焊接质量和车辆安全性的重要措施。
通过焊缝外观检验、尺寸检验、金属材料检验、力学性能检验、非破坏性检验、焊接工艺评定和质量控制等手段，可以有效评估焊接接头的质量和性能，提高汽车的安全水平。
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料一、汽车焊接工艺步骤汽车焊接是指车身钢板零部件之间的连接加工过程，其目的是将需要连接的材料加工成为合适的形状和结构，然后通过焊接的方式连接在一起，完成车身零部件的组装工作。
实际上，汽车焊接的工艺步骤也是比较复杂的，主要包括如下几个方面：1、准备工作：这个阶段的任务是准备好焊接所需要的各种材料和设备，比如焊机、焊条、钳子、切割机等等，在保证安全的基础上安排好各种设施和人员的布局。
2、焊前处理：这个阶段的任务是将焊接所需要的零部件进行表面处理，包括去除表面的油脂、锈垢、腐蚀物等，以确保焊接前的焊缝能够得到很好的接合和质量。
3、焊接工艺：这个阶段的任务是按照设定的焊接参数和工艺流程进行焊接，确保焊接质量的一致性和稳定性。
4、焊后处理：这个阶段的任务是对焊接完成后的零部件进行检查和处理，以确定焊接质量是否符合要求，同时处理焊缝的残余物，避免影响下一步的工作。
这些是汽车焊接的主要步骤，而在实际操作中，还需要考虑到各种因素的影响，包括焊接材料的选择、焊接设备的配置和维护、人员的技术水平、工作环境的安全性等等，只有做好这些工作，才能有效提高汽车焊接的质量和效率。
二、冲压材料筛选、工作原理汽车冲压工艺是现代企业汽车零部件制造的重要工艺，主要是通过冲压模具对钢板材料按照所需结构、尺寸和形状等进行加工和成型。
这个过程中需要使用一些特殊的材料，比如冷轧板、热轧板、不锈钢板等，以及一些特殊性能的钢带如高强度钢带、热成形钢带等等。
除此之外，还需要考虑到产品的使用环境和性能要求，比如抗压、耐磨、防锈、防脱落等性能的要求等等。
针对不同的材料、工艺要求和汽车应用需求，可以制定不同的技术标准和材料配比方案，进而提高汽车零部件的品质和可靠性。
三、安全防范开展1、保护设施：要保证车间内的设施设备完好无损，通道畅通有序，各种维护保养措施得到落实，以确保员工在工作场所的安全性。
2、人员防护：要加强员工的安全教育和技能指导，让他们熟知各种安全规程和操作程序，掌握各种急救措施和人员撤离方法，提高自身安全意识，预防各种安全事故的发生。
汽车行业焊接标准资料
汽车行业焊接标准资料汽车行业焊接标准资料概述焊接是汽车制造过程中至关重要的一部分。
正确的焊接可确保汽车的结构强度和安全性。
汽车行业有一套严格的焊接标准，确定了焊接材料、方法、过程以及质量要求。
本文档将介绍汽车行业常用的焊接标准资料。
1. 焊接材料标准1.1. 焊接电极在汽车行业中，常用的焊接电极材料包括碳钢、不锈钢和铝合金等。
焊接电极的选择应符合国家标准，以确保焊接质量和产品性能。
1.2. 焊接薄板汽车生产中常用的焊接薄板材料包括低碳钢板、高强度钢板和铝合金板等。
这些材料的选择应符合相关的国家或行业标准，以确保焊接接头强度和耐腐蚀性。
2. 焊接方法标准2.1. 电弧焊电弧焊是汽车行业常用的焊接方法之一。
其常见的类型包括手工电弧焊、埋弧焊和氩弧焊等。
这些方法的选择应考虑到焊接位置、材料和产品要求等因素，并遵循相关的国家或行业标准。
2.2. 气体保护焊气体保护焊是一种常用的焊接方法，适用于焊接铝合金和不锈钢等材料。
常见的气体保护焊包括TIG焊和MIG焊。
这些方法的选择应符合国家或行业标准，并严格控制气体的流量、混合比例和保护效果等参数。
2.3. 激光焊接激光焊接是一种先进的焊接技术，适用于焊接薄板和复杂形状的汽车零部件。
激光焊接具有高精度、高效率和低变形等优点。
在应用激光焊接时，应遵循相关的标准和规范，确保焊接质量和产品性能。
3. 焊接过程标准3.1. 焊接工艺规程焊接工艺规程是焊接过程中的步骤和参数的详细说明。
它包括焊接工艺、设备配置、操作要点、焊接顺序和质量控制要求等内容。
焊接工艺规程应根据焊接材料、产品要求和焊接方法等因素进行编制，并遵循相关的国家或行业标准。
3.2. 焊接操作规范焊接操作规范是焊接工人在实际操作中应遵循的规范和要求。
它包括焊接设备的操作、焊接工艺参数的调整、焊接接头的准备和焊接接头的质量控制等内容。
焊接操作规范应根据焊接工艺规程进行编制，并遵循相关的国家或行业标准。
4. 焊接质量标准4.1. 焊缝检测焊缝检测是对焊接接头的质量进行评估和检验的过程。
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料(五)
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料实施背景：汽车焊接工艺是汽车制造过程中的重要环节之一，它直接影响到汽车的质量和安全性。
随着汽车制造技术的不断发展和更新换代，传统的手工焊接已经无法满足高效、高质量、低成本的要求。
因此，需要采用先进的自动化焊接工艺来提高焊接质量和效率。
工作原理：汽车焊接工艺是通过将金属材料加热到熔化状态，然后使其冷却固化，从而实现金属材料的连接。
常用的汽车焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
这些工艺都是通过在焊接接头上加热电弧、气体或激光来使金属材料熔化，然后形成焊缝，最后冷却固化。
实施计划步骤：1.确定焊接工艺：根据汽车的材料和结构特点，选择适合的焊接工艺，包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
2.设计焊接接头：根据汽车的结构和要求，设计出合适的焊接接头，包括接头形状、接头尺寸等。
3.准备焊接设备和材料：准备好焊接设备、焊接材料和辅助工具，确保其良好的状态和可靠性。
4.进行焊接操作：根据焊接工艺的要求，进行焊接操作，包括设定焊接参数、调整焊接设备、执行焊接操作等。
5.检测焊接质量：对焊接接头进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、焊缝检测等，确保焊接质量符合要求。
6.进行焊后处理：对焊接接头进行焊后处理，包括去除焊渣、打磨焊缝、防锈处理等，提高焊接接头的质量和耐久性。
适用范围：汽车焊接工艺适用于汽车制造过程中的各个环节，包括车身焊接、车架焊接、底盘焊接等。
它可以应用于各种类型的汽车，包括乘用车、商用车、越野车等。
创新要点：1.自动化焊接：采用先进的自动化焊接设备和工艺，提高焊接效率和质量。
2.智能化控制：引入智能化控制系统，实现焊接参数的自动调整和监控，提高焊接的稳定性和一致性。
3.质量检测技术：运用先进的质量检测技术，如机器视觉、无损检测等，提高焊接接头的质量和可靠性。
预期效果：通过实施汽车焊接工艺，预期可以达到以下效果：1.提高焊接质量：采用先进的焊接工艺和设备，可以提高焊接接头的质量和可靠性。
汽车零件焊接要求-凸焊
M5
M6
M8
M10
≥M12
对应零件料厚 δ≤1.0 δ≤1.4 δ≤2.0 δ≤2.5 建议采用弧焊
4) 对于板件之间的凸焊，对焊接材料厚度、凸点大小、凸点位置等进行要求。
板材厚度要求：最适宜的厚度为 0.5-4mm，并且材料的厚度比在 3：1 之内。
凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时，应将凸点冲
B. 对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三：
表三：
对应零件孔径
凸焊平台形式
凸焊平台大小
图○4
备注
凸焊 螺母
螺母直径 +1.0mm
A≥螺母断面最大直径+5mm
A≥30（M6 及其以下螺母） A≥36（M8 及其以上螺母） A≥40（7``/16 安全带螺母）
建议 A≥20
凸焊 螺钉
螺钉直径 +0.5mm
零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸 b 要小于焊机喉宽单臂最大尺
寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为 230～280mm）； 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40 空间内必须无结构型面，如图尺寸 c1、c2，
以免与焊机极臂干涉； 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为 60mm，如图尺寸 d。
在电阻率较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。
凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以做成长形的（近似椭圆形）。
3. 螺柱焊
而目前奇瑞公司采用较多的是人工手动送料的螺柱焊方式，要求如下：
焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪（见右图 8）端部
最小尺寸（Φ30）；
必须留有螺柱焊枪的操作空间；
汽车零部件焊接技术要求-2023最新
汽车零部件焊接技术要求1范围本文件规定了汽车零部件焊接技术的术语和定义、焊接类型、要求、焊接质量检验等。
本文件适用于汽车前、中、后排座椅的零部件焊接技术，包括弧焊、点焊等，标准起草成员均可自愿采用。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB9448焊接与切割安全GB/T324焊缝符号表示法GB/T868焊接工艺评定规程GB/T3375焊接名词术语GB/T5185焊接及相关工艺方法代号（ISO4063IDT）GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差（ISO13920IDT）GB/T19805焊接操作工技能评定（ISO14732IDT）GB/T12212技术制图焊缝符号尺寸、比例及简化表示法GB/T22087铝及铝合金的弧焊接头缺欠质量分级指南（ISO10042IDT）DL/T868焊接工艺评定规程3术语和定义GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1弧焊弧焊也称二氧化碳焊，二氧化碳焊是焊接方法中的一种，是以二氧化碳气为保护气体，进行焊接的方法。
在应用方面操作简单，适合自动焊和全方位焊接。
利用二氧化碳气体保护连接处受电弧熔化的金属，以排除空气的有害作用。
在焊接时不能有风，适合室内作业，焊接过程按自动或半自动方式进行。
3.2点焊点焊，是指焊接时利用柱状电极，在两块搭接工件接触面之间形成焊点的焊接方法。
点焊时，先加压使工件紧密接触，随后接通电流，在电阻热的作用下工件接触处熔化，冷却后形成焊点。
点焊主要用于厚度4mm以下的薄板构件冲压件焊接，特别适合汽车车身和车厢、飞机机身的焊接。
4焊接类型根据焊接类型分为：弧焊、点焊。
5要求5.1施焊环境5.1.1焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。
在焊接工位上应及时清除多余物（断头、焊料球、残留焊料等），禁止在焊接工位上饮食，禁止在工位上存放易燃物品或与生产操作无关的物品。
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料(三)
汽车焊接工艺相关步骤及要求等材料实施背景：汽车焊接工艺是汽车制造过程中的重要环节之一，它直接影响着汽车的质量和性能。
传统的汽车焊接工艺存在一些问题，例如焊接接头强度不够、焊接变形严重等。
因此，需要制定一套新的汽车焊接工艺方案，以提高焊接质量和效率。
工作原理：新的汽车焊接工艺方案采用了先进的焊接技术和设备，通过合理的焊接参数和工艺流程，实现高质量的焊接效果。
具体的工作原理如下：1.材料准备：选择合适的焊接材料，并进行预处理，例如去除表面氧化物、涂覆保护剂等。
2.设备准备：选择适合的焊接设备，例如气体保护焊机、电弧焊机等。
根据焊接要求进行设备调试和校准。
3.焊接参数设置：根据焊接材料和焊接接头的要求，设置合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4.焊接过程控制：在焊接过程中，控制焊接设备的工作状态，保证焊接接头的质量和稳定性。
5.检测和修正：对焊接接头进行检测，如超声波检测、X射线检测等，发现问题及时进行修正。
实施计划步骤：1.调研分析：对现有汽车焊接工艺进行调研和分析，找出存在的问题和改进的空间。
2.技术研发：根据调研结果，进行焊接技术研发，探索新的焊接方法和工艺流程。
3.实验验证：在实验室或生产线上进行焊接实验，验证新的焊接工艺的可行性和效果。
4.优化改进：根据实验结果，对焊接工艺进行优化和改进，提高焊接质量和效率。
5.推广应用：将优化后的焊接工艺推广应用到整个生产线上，提高整体焊接质量和效率。
适用范围：新的汽车焊接工艺方案适用于各种类型的汽车焊接，包括车身焊接、车架焊接、底盘焊接等。
它适用于不同材料（如钢、铝合金等）的焊接，以及不同焊接接头的形状和尺寸。
创新要点：新的汽车焊接工艺方案的创新要点包括：1.引入先进的焊接技术和设备，提高焊接质量和效率。
2.优化焊接参数和工艺流程，减少焊接变形和缺陷。
3.引入自动化和智能化技术，提高焊接的一致性和稳定性。
4.引入非破坏性检测技术，提高焊接接头的质量控制能力。
汽车电焊接使用注意事项
汽车电焊接使用注意事项汽车电焊接是汽车维修过程中常用的一种技术。
它通过高温高能的电弧进行金属加热和熔化，从而实现两个金属工件之间的连接。
然而，汽车电焊接涉及到高温高能的操作，因此在使用时需要注意以下事项：1. 安全防护：在进行汽车电焊接操作之前，必须全面了解焊接工艺和操作规范，并配备好必要的安全防护设施。
这包括焊接面罩、防护眼镜、耳塞、防护服、耐热手套、耐热鞋等。
确保在焊接过程中不受火花、弧光、高温和高噪音的损害。
2. 确保操作环境：汽车电焊接必须在没有易燃易爆物品和危险品的场所进行。
焊接区域必须保持清洁，远离油漆、溶剂和可燃物。
确保工作区域有足够的通风，以减少焊接产生的有害气体的积聚。
3. 材料选择：选择合适的焊接材料和设备是成功完成汽车电焊接的关键。
根据不同的铁磁性材料，选择相应的焊接材料和焊接方式。
确保焊接电极、焊丝等焊接材料的质量良好，以确保焊接质量。
4. 电焊机设置：在进行汽车电焊接之前，必须将电焊机设置到正确的工作参数。
根据焊接材料的类型和厚度，选择适当的电流和电压。
如果参数设置不正确，会导致焊缝质量下降，焊接强度降低等问题。
5. 表面处理：在进行汽车电焊接之前，务必对工件进行适当的表面处理。
清除油污、锈蚀和杂质，以保证焊缝的质量。
可以使用软金属刷或其他表面处理工具，确保焊接区域的干净。
6. 焊接技术：在进行汽车电焊接过程中，需要灵活掌握焊接技术。
焊机电弧应与工件接触，以避免沉积物和虚焊。
焊接应从低温开始，逐渐提高焊接温度，控制焊缝的大小和形状。
焊接结束后，应及时关闭电焊机，避免因电焊机温度过高引起意外事故。
7. 质量检验：完成汽车电焊接后，应及时进行质量检验，以确保焊接质量。
检查焊缝的密度、完整性和强度，以及焊接过程中是否有裂纹或变形等问题。
如果发现问题，应及时排除，确保焊接质量。
总之，汽车电焊接是一项需要高度技术操作和注意事项的工作。
通过正确理解和遵循上述注意事项，可以确保汽车电焊接过程中的安全性和焊接质量。
汽车行业标准焊点标准
汽车行业标准焊点标准
在汽车行业中，焊接是一个非常重要的工艺环节，焊点的质量直接关系到汽车
的安全性和可靠性。
因此，汽车行业制定了一系列的焊点标准，以确保汽车焊接质量的稳定性和一致性。
首先，汽车行业对焊接材料的选择制定了标准。
焊接材料需要具备良好的机械
性能、化学性能和耐蚀性能，以确保焊接接头的强度和稳定性。
同时，焊接材料的选择也需要考虑到汽车使用环境的特殊性，比如高温、高压等因素。
其次，汽车行业对焊接工艺参数制定了标准。
包括焊接电流、焊接电压、焊接
速度等参数的设定，以确保焊接过程中的稳定性和一致性。
这些参数的选择需要考虑到焊接材料的特性和焊接接头的设计要求，以达到最佳的焊接效果。
此外，汽车行业还对焊接接头的质量进行了详细的标准规定。
包括焊缝形状、
焊接强度、焊接密度等方面的要求，以确保焊接接头的质量达到标准要求。
同时，还需要对焊接接头进行严格的检测和评定，以确保每一个焊接接头都符合标准要求。
除了以上几点，汽车行业还对焊接设备和操作人员进行了相关的标准规定。
包
括焊接设备的选择和维护要求，以及焊接操作人员的培训和认证要求，以确保焊接过程中的安全和可靠性。
总的来说，汽车行业对焊点标准的制定是为了保证汽车焊接质量的稳定性和一
致性，从而确保汽车的安全性和可靠性。
这些标准的制定不仅对汽车制造企业具有指导意义，也对整个汽车行业的发展具有重要的推动作用。
希望通过不断的完善和执行，能够进一步提升汽车焊接质量，为汽车行业的发展贡献力量。
汽车焊缝知识点总结归纳
汽车焊缝知识点总结归纳一、焊接工艺1. 焊接方式：汽车生产中常见的焊接方式包括点焊、焊接、埋弧焊、激光焊等。
不同的焊接方式适用于不同的材料和厚度，需根据具体情况进行选择。
2. 焊接设备：汽车制造中常用的焊接设备包括焊接机、焊枪、焊接电极、焊接钳等。
这些设备需要保持良好的状态，确保焊接质量。
二、焊接材料1. 焊接材料：常见的焊接材料包括焊丝、焊剂、焊条等。
不同的焊接材料适用于不同的材料和焊接方式，需根据具体情况进行选择。
2. 焊接材料特性：焊接材料需要具备良好的导电性、导热性和耐腐蚀性，以确保焊接质量。
三、焊接质量1. 焊接强度：焊缝的强度直接影响到汽车的安全性，需要通过合理的焊接工艺和材料选择来保证焊接强度。
2. 焊接质量检测：汽车焊缝需要进行质量检测，常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等，以确保焊接质量。
四、焊接技术1. 焊接参数：不同的焊接材料和方式需要设定不同的焊接参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
2. 焊接技巧：焊接时需要掌握良好的手法和技巧，包括焊接姿势、焊接速度、焊接压力等。
五、焊接安全1. 焊接环境：在进行汽车焊接时，需要确保焊接环境的通风良好，以减少有害气体的产生。
2. 焊接防护：焊工需要佩戴适当的防护设备，包括焊接面罩、耳塞、手套等，以降低焊接作业对身体的伤害。
综上所述，汽车焊缝知识点涉及到焊接工艺、焊接材料、焊接质量、焊接技术和焊接安全等多个方面，需要焊接人员掌握全面的知识和技能。
同时，汽车制造企业也需要对焊接工艺进行严格管理，以保证汽车焊缝的质量和安全。
汽车电气焊安全操作注意事项
汽车电气焊安全操作注意事项汽车电气焊是常见的维修和改装汽车电路的方法之一，正确的操作方法和安全意识对于保障人身安全和车辆质量至关重要。
以下是关于汽车电气焊安全操作的注意事项：1. 选择合适的焊接设备：选择适合汽车电路焊接的焊接设备，例如电弧焊、气体保护焊等。
确保设备符合相关安全标准，使用前进行检查和维护，并遵循操作手册中的指导。
2. 保持环境卫生：在进行汽车电气焊操作前，应确保工作区域干净整洁，切勿在易燃或易爆物品附近进行焊接。
工作区域应有良好的通风条件，以防止烟尘或有害气体积聚。
3. 穿戴个人防护装备：进行汽车电气焊时，必须穿戴适合的个人防护装备，包括焊接面罩、防护眼镜、护耳器、防火服、耐热手套等。
这些装备能有效地保护工作人员的安全和舒适。
4. 学习正确使用焊接工具：熟悉焊接工具的使用方法和技术，掌握正确的操作手法，并遵循相关安全规范和操作步骤。
注意焊接工具的使用限制和操作要点，不过度使用或滥用。
5. 预防触电风险：在进行汽车电气焊时，务必切断所有电源并确保车辆的电池已经拆除或断开连接。
避免触及带有电流的部件，以免发生触电事故。
6. 注意热量和火焰：在焊接过程中，焊接点周围可能会产生高温和火焰，需要特别小心以防烧伤。
焊接结束后，确保焊接处完全熄灭，并使用不导热的材料进行淬火和灭火。
7. 避免对敏感元器件的损坏：焊接过程中，应特别注意避免对敏感元器件（如电子芯片、传感器等）造成损坏。
使用适当的焊接工具和技术，在焊接时避免过度加热或机械冲击。
8. 不要单独作业：进行汽车电气焊时，最好有其他人在场协助。
在紧急情况下能够及时提供帮助，并且能够及时注意到其他人的操作情况，确保工作的顺利进行。
9. 结束后清理工作区：焊接完成后要对工作区进行彻底清理，清除焊渣、火星以及其他垃圾。
确保所有焊接工具和材料都安全储存，以避免意外伤害或起火。
10. 定期维护检查：对焊接设备进行定期维护和检查，确保其正常运行和安全可靠。
汽车电气焊安全操作注意事项
汽车电气焊安全操作注意事项汽车电气焊是一项常见的维修和安装电气设备的技术。
在进行汽车电气焊操作时，需要注意一些安全操作事项，以保障自身安全和防止设备损坏。
以下是关于汽车电气焊的安全操作注意事项：1. 确保工作场所安全：在进行汽车电气焊操作时，应该选择一个干燥，通风良好且没有易燃物质的工作场所。
禁止在易燃、易爆、易燃蒸气或粉尘可能存在的环境中进行焊接。
2. 确保个人安全：在进行汽车电气焊操作时，必须穿戴适当的个人防护装备，如焊接面罩、防护手套、焊接外套等，并避免穿着可燃物质的衣物。
还应该注意保护眼睛和皮肤，防止火花或热焊渣等物体的伤害。
3. 使用合适的焊接设备：在进行汽车电气焊操作时，应该使用适当的焊接设备和工具，并确保其处于良好的工作状态。
焊接设备应具备过载保护功能，并符合相关安全标准。
选择合适的焊接电流和电极，根据工作的材料和要求来调整电流和电极直径。
4. 确保焊接电路安全：在进行汽车电气焊操作时，应该确保焊接电路没有松动、接触不良或短路等问题。
还应确保工作区域没有水或潮湿的环境，以防止电击事故的发生。
5. 避免过热和过载：在进行汽车电气焊操作时，应该避免过热和过载。
过热可能导致焊接设备损坏或引发火灾，过载可能导致焊接电路过载或电源故障。
因此，在进行焊接操作之前，应该先检查焊接设备和电源的负载情况。
6. 正确使用焊接工具：在进行汽车电气焊操作时，应该正确使用焊接工具。
遵循正确的操作步骤和方法，避免不正确的使用或过度使用焊接电弧。
并且在焊接结束后，应该及时关闭焊接设备的电源。
7. 防止短路和电击事故：在进行汽车电气焊操作时，应该遵循安全操作规程和安全操作步骤，以防止短路和电击事故的发生。
注意焊接区域周围的可燃材料，保持工作区域整洁，并使用绝缘工具和设备。
8. 及时清理焊渣和残留物：在进行汽车电气焊操作之前和之后，需要清理焊渣和残留物。
焊渣和残留物可能会导致电路短路和设备故障，所以定期清理焊接区域是非常重要的。
汽车焊接件技术要求中英文
<F1>技术要求1.冲压技术条件按JB4380执行2.未注尺寸公差按ZBT04006.3执行3.去毛刺、锐边4.详细形状见3D数据5.焊接质量符合标准GB/T19867NOTE1.The stamping technology according to JB4380.2.Unmarked tolerances according to ZBT04006.3.3.No burrs,blunt-edged.4.Find more details about shapes in 3D datas.5.Weld quality：GB/T19867.<F><F1>技术要求1.冲压技术条件按JB4380执行2.未注尺寸公差按ZBT04006.3执行3.去毛刺、锐边4.详细形状见3D数据NOTE1.The stamping technology according to JB4380.2.Unmarked tolerances according to ZBT04006.3.3.No burrs,blunt-edged.4.Find more details about shapes in 3D datas.<F>技术要求1.冲压技术条件按JB4380执行2.未注尺寸公差按ZBT04006.3执行3.去毛刺、飞边。
4.详细形状见3D数据NOTE1.The stamping technology conditions according to JB43802.Did not note the dimensional tolerances according to ZBT04006.33.No burr or flanging.4.Shown on 3D date in detail.<F1>技术要求1.冲压技术条件按JB4380执行2.未注尺寸公差按ZBT04006.3执行3.去毛刺、锐边4.详细形状见3D数据5.焊接质量符合标准GB/T19867NOTE1.The stamping technology conditionsaccording to JB4380.2.Did not note the dimensional tolerances according to ZBT04006.3.3.No burr or flanging.4.Shown on 3D date in detail5.Weld quality：GB/T19867.<F>1.The stamping technology conditionsaccording to JB4380.2.Did not note the dimensional tolerances according to ZBT04006.3.3.No burr or flanging.4.Shown on 3D date in detail5.Weld quality：GB/T19867技术要求1.一般公差符合GB/T 13914。
汽车焊接技术标准(点焊)
上海同济同捷科技股份有限公司企业标准TJI／DG·0001·A1—2002汽车焊接技术标准(点焊)2002-04-28发布2002-05-01实施上海同济同捷科技股份有限公司发布TJI/DG·0001·A1-2002前言目的：本标准吸收了国外及国内汽车行业的技术标准而制订，为规范本公司在汽车产品设计、试制中焊接（点焊）的技术要求和质量。
非汽车产品的焊接（点焊）等效执行。
内容：1. 本标准的适用范围；2. 点焊接头设计原则；3. 焊点质量标准；4. 焊点质量的检验方法；5. 焊点接头的质量等级；本标准于2002年5月1日起实施。
本标准自生效之日起，本公司的点焊技术按本标准执行，原“试行”版本TJI/DG·0001·A1-2002作废，本版本为正式版本，电子版本由本版本覆盖。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司总师办提出。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司标准情报室归口管理。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司专家部起草。
本标准主要起草人：邬美华、薛永纯、江巧英。
上海同济同捷科技股份有限公司企业标准汽车焊接技术标准（点焊）TJI／DG·0001·A1—20021.适用范围1.1本标准是同捷公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。
1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板(08、08AL、10、20、A2、A3等)、低合金高强度钢板（16Mn、09S iV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。
1.5 点焊种类：基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。
汽车车架焊接标准
汽车车架焊接标准一、焊接材料要求1.选用的焊接材料应符合汽车车架材质和厚度要求，并具备相应的力学性能指标。
2.焊接材料应具备良好的可焊性和稳定性，以减少焊接过程中出现的裂纹、气孔等问题。
3.焊接材料应保持干燥，避免使用受潮或受污染的材料。
二、焊接前的准备工作1.对待焊接的汽车车架进行清理，去除油污、铁锈、氧化皮等杂质。
2.对待焊部件进行装配和定位，确保焊接过程中不会发生移动或变形。
3.准备所需的焊接设备和材料，如焊机、焊条、保护气体等。
三、焊接设备的选择和校准1.根据汽车车架的材质和厚度，选择适合的焊接设备，如手工电弧焊、气体保护焊等。
2.对所选的焊接设备进行校准，确保其输出电压、电流、保护气体流量等参数符合焊接要求。
3.定期检查和维护焊接设备，确保其正常运行和安全性。
四、焊接工艺和操作规范1.根据汽车车架的材质和厚度，制定相应的焊接工艺，包括焊接电流、电压、速度等参数。
2.进行焊接操作时，应严格遵守操作规范，如保持安全距离、避免手部触摸电极等。
3.在焊接过程中，应注意观察熔池的形成、焊缝的成型等情况，及时调整焊接参数。
五、焊接质量检查与检验1.对完成的焊接部位进行外观检查，确保焊缝平直、饱满，无裂纹、气孔等缺陷。
2.进行焊缝尺寸检查，如焊缝宽度、高度、间隙等是否符合要求。
3.对重要的焊接部位进行无损检测，如超声波探伤、射线探伤等，确保焊缝内部无缺陷。
4.对不合格的焊接部位进行返修或补焊，确保达到质量要求。
六、焊接安全与防护1.进行焊接操作时，应佩戴齐全的劳动防护用品，如防护面罩、手套、工作服等。
2.在焊接过程中，应注意防止火星飞溅引起的火灾或烫伤事故。
3.在焊接作业区域设置安全警示标识和围栏，避免非作业人员进入。
4.对长期暴露在恶劣环境下的汽车车架进行定期维护和保养，确保其正常运转。
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汽车焊接要求一、焊接方法的应用1.点焊1)实现点焊的空间要求：⏹焊接面尽可能是平面；⏹有足够的焊钳进出零件的空间；⏹能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；⏹有电极焊接时的运动空间；⏹有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；⏹零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
2)板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下：≥440MPa高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
3)三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。
当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
4)搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。
5)搭接宽度要求搭接边大小应大于12mm，料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。
6)焊点间距要求长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
7)焊点排布要求相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离图○1 图○2 图○4 图○3 较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。
弧焊亦如此。
尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。
8) 焊点数量要求焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。
同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。
2. 凸焊 1) 凸焊形式 A. 螺母凸焊图1下电极直径大小通常为Φ25，上电极直径可根据实际情况调节，但应大于Φ16，通常为Φ20。
B. 螺栓凸焊螺栓凸焊有两种形式，一种为板件对应位置开孔（如图2），另一种为板件位置无孔（如图3），前一种应用较多。
下电极直径大小通常为Φ25、Φ30，螺栓直径大小不同，下电极互相不能通用，图2形式上电极大小应大于Φ16，图3形式上电极需大于螺栓端面最大直径，通常为Φ25、Φ30，可根据螺栓大小调整。
C. 其它凸焊如图4所示，采用了凸点设计，对此零件凸焊，通常采用特殊电极。
2) 凸焊空间要求A. 对凸焊零件要求如下： ⏹ 焊接面必须为平面；⏹ 螺母沿轴向旋转不会与零件R 角或翻边干涉；⏹ 零件最大距离超过1.5m 以上零件不建议采用凸焊； ⏹ 外表面件不建议采用凸焊；⏹ 零件重量超过10kg ，不建议采用凸焊；B. 对螺母凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求如表三：图○5图○6 图○7 在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下（如右图5）：⏹ 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a 要小于焊机喉深（奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm ），以避免与焊机干涉； ⏹ 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b 要小于焊机喉宽单臂最大尺寸（奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm ）；⏹ 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机极臂干涉；⏹ 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm ，如图尺寸d 。
3) 凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求： 按照焊接质量要求，螺母凸焊的凸点大小应随着焊接材料的板厚不同而相应变化，才能达到最佳焊接质量，但凸焊螺母属于标准件，凸焊螺母按直径大小的不同，凸点大小相对固定，因此为保证焊接质量的稳定，对凸焊螺母与零件板厚的对应关系要求如表四：表四：4) 对于板件之间的凸焊，对焊接材料厚度、凸点大小、凸点位置等进行要求。
⏹ 板材厚度要求：最适宜的厚度为0.5-4mm ，并且材料的厚度比在3：1之内。
⏹ 凸点位置要求：焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上；焊接异种金属时，应将凸点冲在电阻率较高的工件上，但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。
⏹ 凸点形状要求：推荐采用圆球型凸点，也可以做成长形的（近似椭圆形）。
3. 螺柱焊而目前奇瑞公司采用较多的是人工手动送料的螺柱焊方式，要求如下： ⏹ 焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪（见右图8）端部最小尺寸（Φ30）；⏹ 必须留有螺柱焊枪的操作空间；⏹ 在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱焊焊柱直径、样式尽可能统一，在不能统一样式的情况下，尽可能统一直径；⏹ 小零件（零件最大尺寸小于1m ）上不建议采用螺柱焊； ⏹ 螺柱焊板材厚度应大于1/8d （d 为螺柱焊螺钉直径），但最小厚度不能正确 图○9 图○10错误小于0.6mm ，避免熔穿板材；⏹ 因螺柱焊需引入正负极电缆线，并且防止弧偏吹，因此所有螺柱尽可能在焊接夹具上完成。
4. 弧焊 1) 凸焊形式 A. CO 2焊由于CO 2焊焊接产生的变形较大，所以在焊接时①不建议采用连续长距离弧焊，首先推荐采用点装塞焊，在板件上开Φ6～Φ9的圆孔或椭圆孔，弧焊填充；其次推荐采用缝焊，每段距离长度为10～30mm 之间，厚度超过3mm 板料可采用连续弧焊。
②不建议焊接料厚等于或低于0. 8mm 的钢板，避免熔穿现象发生。
B. MIG 钎焊MIG 钎焊主要应用于车身外观表面的焊接。
2) 弧焊空间要求弧焊可进行全位置焊接，因此受空间影响较小，但基本的弧焊位置、角度必须得到保证，因此要求如下：⏹ 在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡；⏹ 部分可能存在搭接不良、或搭接间隙大的位置要有可供铁锤修正的空间； ⏹ 对接焊缝的间隙要根据对接料厚进行选择，焊接厚度越大，所留间隙越大。
⏹ 弧焊角度α要求在30。
～75。
范围内，如下图：在常用的焊接方式中，对于板材之间的连接，我们推荐所采用的焊接方式依次为：┣━━━┗━━━建议普通两厢、三厢轿车弧焊长度控制在2.5m 以内，面包车、MPV 、SUV 弧焊长度控制在4m 以内（若有单独的车架，车身部分弧焊长度控制在2.5m 以内），最重要的是与标竿车型，即设定竞争对手车型进行对比，要比竞争车型弧焊长度短、所使用部位少。
二、与工装相关的建议1. 焊钳⏹ 零件形状所构成的焊接面能适合普通X 型、C 型焊钳焊接； ⏹ 同一焊接工位焊接实现使用尽可能少的焊钳。
2. 设备⏹ 同一工序所使用螺钉尽可能统一，以减少焊接设备的使用；⏹ 弧焊尽可能集中到车身点焊完成后，在后续工位补焊，以便于集中进行烟尘净化。
3. 夹具⏹ 零件的搭接顺序相关性尽可能少，减少零件装配过程中的等待时间； ⏹ 尽可能减少同道工序的n 次装件，减少零件操作过程中的等待时间； ⏹ 减少外板件的装配工序，以减少装夹次数，避免可能的碰伤和变形； ⏹ 对于位置精度要求较高的焊点，如避让四层板的焊点（焊点区域较小）、下方开设过孔的焊点图○11 图○12 图○13 （焊点位置受视线遮挡），距离操作位置较远而无法准确达到焊点位置的焊点，要求在零件上操作视线可及范围内做出明显指示。
4. 生产线⏹ 焊接工序应趋向于短、胖，避免瘦、长，以缩减工序长度（对于主线尤其重要），减少中间存储面积；⏹ 实现模块化生产方式。
三、车身定位系的建立车身定位系的建立要求能够确保车身焊接得以实现，并保证车身精度在规定的、允许的公差范围内，它是建立在一定的装配关系基础上。
1. 定位原则⏹ N-2-1原则，随零件的大小、板件刚性的强弱，N 的数量也不同；⏹ 定位方式的选择建议优先选择图11，对于大且刚性较差板件优先选择图12、13。
⏹ 尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方孔、不规则孔等定位； ⏹ 对于不上夹具的小零件可以采用凸点定位； ⏹ 对装配点要求较高的可采用螺母孔定位；⏹ 对于装配精度要求较低的结构件，可采用翻边自定位、简化的捆绑、夹持等定位形式，以简化夹具。
2. 定位精度 1) 位置⏹ 将高精度的装配孔/点设为定位孔/点，以保证其最终定位精度； ⏹ 定位孔之间的距离应该大于该件在此平面最大距离的三分之二； ⏹ 零件定位孔所在面需为平面设计，不可在曲面上； ⏹ 定位孔处零件刚性相对较好；⏹ 同一零件定位孔法线方向尽可能相互平行，并尽可能缩减同一零件/总成的定位孔平面间距离； ⏹ 大型零件、总成主定位孔须与设计主平面平行； ⏹ 尽可能避开焊点位置； ⏹ 杜绝定位孔径向受力； ⏹ 降低装配难度。
2) 数量⏹ 确保零件装配稳定，定位点须合理使用，谨慎使用过定位。
3) 误差积累⏹ 误差积累方向为从上到下、从左到右、从前到后； ⏹ 定位点的统一与延续性及误差积累方向的一致性； ⏹ 模块化生产方式贯穿其中，须有误差消减措施； 3. 定位孔的要求⏹ 孔径与所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻边孔、台阶孔；图○14⏹形状相似零件的定位孔孔距要求长度不一，避免错装；⏹ 模具包边的零件定位孔建议采用翻边孔，以提高孔对销的导向作用； 4. 过孔的设计⏹ 避让定位孔的过孔要求比定位孔直径至少大1～2mm ； ⏹ 避让螺母孔的过孔要求比螺母焊接定位孔至少大1mm ； 5. 其它⏹在焊接装配定位时要考虑定位销运动方向上有5mm 的定位销运动空间（如图14）；随销直径的增大，运动空间相应增大； ⏹ 减少零件的上定位，即减少翻销的使用。