831006CA6140车床拨叉铣16x8夹具毕业设计论文

831006CA6140车床拨叉专用夹具设计(最后为夹具装配图截图)

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目录

一、零件的分析 (3)

（一）零件的作用 (3)

（二）零件的工艺分析 (3)

二．工艺规程设计 (3)

（一）确定毛坯生产类型 (3)

（二）基面的选择 (3)

（三）制定工艺路线 (4)

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (5)

（五）确立切削用量及基本工时 (6)

三．夹具设计 (6)

（一）问题的提出 (6)

（二）夹具设计 (6)

四．参考文献 (7)

五．附（工序卡） (8)

一、零件的分析

（一）零件的作用

题目所给的零件是

CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换

档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ25孔与操纵机构相连，φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

（二）零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

1．大头半圆端面及其孔Ф4

.0055； 2．小头孔φ25023.00 ；

3．16×8槽； 4．φ40外圆斜面；

5．大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm ；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08m 。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

二、艺规程设计

（一）确定毛坯生产类型

已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择：

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以

使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的底面为主要的定位粗基准。

精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08m，故以φ25小头孔为精基准。

（三）制定工艺路线

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1．工艺路线方案一

工序Ⅰ铣∅75上端面

工序Ⅱ铣∅75下端面

工序Ⅲ镗∅55孔

工序Ⅳ铣断

工序Ⅴ钻∅25孔

工序Ⅵ铣16×8槽

工序Ⅶ铣φ40外圆斜面

2．工艺路线方案二

工序Ⅰ铣断，使之为两个零件

工序Ⅱ加工φ25小头孔

工序Ⅲ铣16×8槽

工序Ⅳ车φ55半圆与两端面

工序Ⅴ铣φ40外圆斜面

3．工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一是先加工φ55圆与两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣……显然，比方案一多用了车床,工序上不如方案一效率高。但由于大圆与槽都与小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；大圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工φ55大圆，而且车床上的夹具难做，故把车床上的工作留给了铣床，φ55内圆用镗床来完成。可以将工序定为：

工序Ⅰ粗，精铣∅75的上下两端面；

工序Ⅱ粗，半精镗φ55孔；

工序Ⅲ铣断，使之成为两个工件；

工序Ⅳ钻，扩，粗铰，精铰φ25孔至要求直径；

工序Ⅴ铣16x8槽；

工序Ⅵ铣斜面；

工序Ⅶ去毛刺并检查。

这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势，工序也相对简洁。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量1.12kg，生产类型大批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ55端面）。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表 2.2～2.5，取φ25，φ55端面长度余量均为2.5（均为双边加工）

铣削加工余量为：

粗铣 1mm

精铣 0mm

2. 内孔（φ55已铸成孔）