电袋收尘器比较析(天津院)

水泥窑尾新型行喷脉冲袋收尘器

与电收尘器投资运行经济效益分析报告

窑尾行喷吹脉冲袋收尘器的成功应用，将最大限度的提高社会效益。该袋收尘器是完全可以做到使处理后废气微含尘<30mg/Nm3（甚至可以做到零）排放，而且不受操作工况的影响，连续达标排放，为真正实现现代化的清洁生产做贡献，无论是对于国家提出的保持可持续发展的环保要求，还是有利于操作工人的身体健康，都有着举足轻重的意义。

TDM型窑尾袋收尘器的投运，从经济效益上看是非常明显，从应用此收尘器的生产系统与同等规模的应用电尘器的生产系统进行比较，可见其具备明显的经济效益。

水泥窑尾电、袋收尘器对比列表如下：

由上表可见脉冲袋收尘器成本稍高于电收尘器，但电收尘器的设计排放保证是偏高的，如果将排放保证值降低到30 mg/Nm3，其成本价格将至少提高30％，这将高于袋收尘器价格。

另外，我们可以同相同规模生产线所配电收尘器、袋收尘器进行运行电耗对比。水泥窑尾采用袋式收尘器和采用电收尘器的电耗计算功率如下表（不计排灰锁风装置电耗）

1按2500t/d计算

电收尘器

①废气风机消耗功率＝风量×设备阻力＝(480000m3/h／3600)×300Pa=40000W

②高压电源消耗功率＝平均工作电压×平均工作电流×需用台数＝55000V×

1.3A×3=214500W

③振打电机功率＝电机功率×电机台数×平均工作时间系数＝180W×11×

0.5=990W

④电加热器功率＝电加热器功率×台数×工作时间系数=800W×12×0.3=2880W

脉冲袋收尘器

①废气风机消耗功率＝风量×设备平均阻力＝(480000m3/h／3600)×1300Pa=173333W

②压缩空气消耗功率＝单位压缩空气电耗比×压缩空气耗用量＝5.9kW.Nm3/min ×4 Nm3/min=23.7kW

③脉冲阀耗电很少，可忽略不计。

2按5000t/d计算

电收尘器

①废气风机消耗功率＝风量×设备阻力＝(960000m3/h／3600)×300Pa=80000W

②高压电源消耗功率＝平均工作电压×平均工作电流×需用台数＝55000V×

1.3A×6=429000W

③振打电机功率＝电机功率×电机台数×平均工作时间系数＝180W×19×

0.5=1710W

④电加热器功率＝单台电加热器功率×台数×工作时间系数=800W×24×

0.3=5760W

脉冲袋收尘器

①废气风机消耗功率＝风量×设备平均阻力＝(960000m3/h／3600)×1300Pa=346667W

②压缩空气消耗功率＝单位压缩空气电耗比×压缩空气耗用量＝5.9kW.Nm3/min ×9Nm3/min=53.1kW

③脉冲阀耗电很少，可忽略不计。

收尘器综合电耗比较见下表

单位 kW

计算基础不同可能有偏差，但肯定的说，袋收尘器的综合电耗比电收尘器低。

收尘系统运行电耗费用：＝综合电耗×年运转时间（小时）

对于2500t/d

电收尘器年电耗＝258.37×24×310＝1922272.8（kW.h）

行喷脉冲袋收尘器年电耗＝197×24×310＝1465680（kW.h）

对于5000t/d

电收尘器年电耗＝516.47×24×310＝3842536.8（kW.h）

行喷脉冲袋收尘器年电耗＝399.8×24×310＝2974512（kW.h）

采用脉冲袋收尘器比采用电收尘器，2500t/d生产线，每年可节约电耗45.66万kW.h。按0.6元/ kW.h计算，采用脉冲袋收尘器比采用电收尘器，每年可节约电费27.4万元; 5000t/d生产线，每年可节约电耗86.8万kW.h。按0.6元/ kW.h计算，采用脉冲袋收尘器比采用电收尘器，每年可节约电费52.1万元;

不考虑设备维护费用，电收尘器的运行费用可以为0，但应该考虑袋收尘器定期更换袋笼和滤袋的费用。可作粗略的运行经济指标比较，按照目前普遍应用的玻纤覆膜滤料，其更换周期为4年。

行喷脉冲袋收尘器滤料袋笼价格按照200元/m2计算，2500t/d，折合年费用＝7000

m2×200/4＝35万元。5000t/d，折合年费用＝15750 m2×200/4＝78.75万元。

由上面可见，由于行喷脉冲袋收尘器高效低阻的特点，大大降低了系统电耗，按照1300Pa的平均阻力计算，它与电收尘器的运行费用比偏高。但是，我们的TDM型行喷脉冲袋收尘器运行阻力可以实现更低，实际运行低于1000Pa,按1000Pa阻力计算可以得出结论：袋收尘器的运行费用要低于电收尘器的运行费用。

综上计算比较可见，脉冲袋收尘器，与电收尘器比较，按目前排放标准，设备一次投资费用偏高，而运行费用、除尘效果方面都有相当大的优势。当作为水泥窑尾收尘的最佳选择。

天津水泥工业设计研究院有限公司