各种材料表面粗糙度
表面粗糙度
表面粗糙度:当需方对钢管表面有粗糙度要求时，应在合同中注明。
表面粗糙度参数，按GB/T 1031 规定的轮廓算术平均偏差Ra测定，其表面粗糙度值和测定时的取样长度值.现货国标钢管除外，我们振兴钢管可以生产供应外径10-100以下，壁厚1—18毫米以内任意规格的中厚薄壁精密无缝管，精密光亮无缝管!我们的钢管同心度10丝-15丝-20丝=0.1-0.15-0.2mm，无缝钢管精密钢管，精轧钢管钢管误差可控正负3丝-5丝-7丝-10丝=0.03-0.05-0.07-0.1mm，(该项技术指标需要详细协商)按照我们山东聊城来说公差正负3丝(±0.03mm)已到二辊机极限。
客户对钢管加工切削后精度可达±0.025,粗糙度(Ra)可达1.6-0.8-0.2。
精轧管为保持内外光亮一般无氧退火(如果需要)，冷拔管交货状态一般为冷拔(轧)＋去应力退火，热轧管一般不需要再退火!!无缝管内孔毫米外径壁厚钢管无缝管垂询电话：0635-888 8291/0635-888 3039 杨/衣经理(先生)!!表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，表面光洁度：surface finish表面光洁度是表面粗糙度的旧标准;它们的对应关系:表面光洁度14级=Ra 0.012表面光洁度13级=Ra 0.025表面光洁度12级=Ra 0.050表面光洁度11级=Ra 0.1表面光洁度10级=Ra 0.2表面光洁度9级=Ra 0.4表面光洁度8级=Ra 0.8表面光洁度7级=Ra 1.6表面光洁度6级=Ra 3.2表面光洁度5级=Ra 6.3表面光洁度4级=Ra 12.5表面光洁度3级=Ra 25表面光洁度2级=Ra 50表面光洁度1级=Ra 100以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。
粗糙度对比ra、rz、rms、国内外标准对照
表面粗糙度高度参数有3种：1.轮廓算数平均偏差：轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。
2.微观不平度十点高度：微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Y pi的平均值与五个最大轮廓谷底Y vi的平均值之和。
3.轮廓最大高度：轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。
表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大则表面越粗糙。
在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。
因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。
但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。
评定参数Rz的概念较为直观，Rz值通常用非接触式的光切显微镜测量。
但Rz值只反应取样长度内峰高和谷底的十个点，不能反应峰顶的尖锐和平顿的几何形状特性，因此Rz值不如Ra值反应得微观几何形状特性全面。
评定参数Ry的概念简单，Ry值得测量方便，但Ry值不及Rz、Ra值反应的微观几何形状特性全面。
Ry值与Ra、Rz值连用控制微观不平度的谷深用来评定某些不允许出现较大加工痕迹和受交变应力作用的表面。
RMS值实际就是有效值，就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。
因为RMS系统是英制单位一般的有：RMS*25.4/1000=RA举例:RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6几个常用的如下:RMS250 = RA6.4RMS125 = RA3.2RMS64 = RA1.6RMS32 = RA0.8表面粗糙度外国与中国标准对照N1－－0.025um；N2－－0.05um；N3－－0.1um；N4－－0.2um；N5－－0.4um；N6－－0.8um；N7－－1.6um；N8－－3.2um；N9－－6.3um；N10－－12.5um；N11－－25um；日本表面粗糙度的老标准。
2b不锈钢表面粗糙度标准
2b不锈钢表面粗糙度标准
2B不锈钢表面粗糙度标准是指在不锈钢表面处理过程中，所达到的表面粗糙度的标准。
2B不锈钢表面粗糙度标准的重要性在于，它直接影响到不锈钢材料的质量和使用寿命。
因此，2B不锈钢表面粗糙度标准必须被认真对待。
2B不锈钢表面粗糙度标准的测量方法一般采用Ra值。
Ra是指表面粗糙度平均值，即表面轮廓线与其平均线之间的平均距离。
Ra值越小，表面越光滑，质量越好。
2B不锈钢表面粗糙度标准的Ra值一般在0.5-1.5um之间。
在制造2B不锈钢材料时，需要对表面进行处理。
常见的处理方法有机械抛光和化学处理两种。
机械抛光是指采用机械力量对不锈钢表面进行打磨和抛光，以达到一定的粗糙度要求。
化学处理是指采用化学反应的方法对不锈钢表面进行处理，以达到一定的粗糙度要求。
2B不锈钢表面粗糙度标准的制定是由国际标准化组织（ISO）和国家标准化组织（GB）共同制定的。
在国内，GB/T 14408-2014《金属材料表面粗糙度测量和评定》是2B不锈钢表面粗糙度标准的具体规定。
总之，2B不锈钢表面粗糙度标准是制造不锈钢材料过程中非常重要的一环。
只有严格按照标准要求进行处理，才能保证不锈钢材料的质量和使用寿命。
表面粗糙度基础知识
表面粗糙度基础知识表面粗糙度是机械加工中评定零件表面质量的一个重要指标，它在一定程度上反映了零件的加工质量。
它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力都有影响。
Roughness, an important index of surface quality of component, reflects the machining quality of component and affects the fitting property, wearability, anti-corrosion, tightness, rigidity and anti-fatigue capability of component.零件的表面过于粗糙，会造成接触刚度降低、耐磨性差、疲劳强度和耐蚀性下降，配合性质改变：相对运动件的表面粗糙度过细，不易储存润滑油，加重磨损，同时过细的表面还将大大提高制造成本。
为了反映零件使用性能要求，对零件表面可以采用一个或几个表面粗糙度评定参数。
如下图所示：图1：21-13 轴1 表面粗糙度的定义和评定参数Definition and parameter of roughness表面粗糙度是指加工表面上具有的较小的间距和峰谷所组成的微观几何特性。
一般由所采用的加工方法和其他因素形成。
Caused by machining and other factors.表面粗糙度的评定参数：轮廓算数平均偏差Ra,微观不平度十点高度Rz,轮廓最大高度Ry。
表1：术语及定义Table 1: terms and definitionTerm Definition DiagramRemarks轮廓算数平均偏差Ra 在取样长度内轮廓绝对值的算术平均值Ra=微观不平度十点高度Rz 在取样长度内5个最大的轮廓峰值与5个最小的轮廓谷深的平均值之和Rz=+轮廓最大高度Ry 在取样长度轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离2 表面粗糙度的基本符号及含义2.1基本符号basic sign表示表面可用任何方法获得，当不加注粗糙度数值或有关说明（如表面处理、局部热处理）时，仅适用简化代号标注。
表面粗糙度的标注
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
各种加工方法能达到的表面粗糙度
由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响，因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。
加工表面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波度和纹理方向。
（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表面层的金相组织变化。
已加工表面粗糙度1.表面粗糙度的形成原因及降低措施（1）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面积高度（见图3-1中的H）。
图3-1车削时的残留面积高度2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的影响。
这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以及工艺系统的振动等。
（2）降低切削加工表面粗糙度的措施1）刀具方面，增大刀尖圆弧半径r e,减小主偏角kr及副偏角k r；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k' r=0°）；提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后到面的粗糙值（抛光至Ra1.25u m以下）；采用较大的前角y0加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选用细粒的硬质合金切削谈素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有色金属，高速钢刀具采用TiN涂层等。
2）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理; 加工中碳钢及中碳合金钢时，若采用较高切削速度，工件应为珠光体组织，若采用较低切削速度，工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体组织；易切削钢中应含有硫、铅等兀素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应小。
3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进给量（见图3-2）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺系统刚度等。
图3-2切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件：35钢，刀具：YT15,切削深度a p=0.5mm（3）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原因既有几何因素（残留面积），也有塑性变形、软化、微熔等物理因素，以及工艺系统振动的印象，因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是：1）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80 号，常用的是46~60号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮轮硬度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢制零件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造金刚石砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立方氮化硼砂轮可用于磨削高硬度、高强度钢；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织的砂轮适用于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆磨、以及热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮宽度，采用直径较大砂轮等。
粗糙度等级对照表
粗糙度等级对照表无论是家居装饰、制造业产品制作或是机械加工过程中，经常会有需要对表面进行控制，以保证表面的质量和外观效果，其中最常用的方法就是测量表面的粗糙度，而粗糙度等级根据不同的表面处理方式、材料特征和表面所需要达到的效果而有不同的等级表。
粗糙度等级可以根据表面处理手段、材料，以及表面的精度要求来确定。
一般来说，有以下几种不同的粗糙度等级：①龙系列：尼龙系列粗糙度等级由1级到25级，1级是最细粗糙度，25级是最粗糙度。
②璃系列：玻璃系列粗糙度等级也有1级到25级，1级是最细粗糙度，25级是最粗糙度。
③属系列：金属系列粗糙度等级从1级到50级，1级是最细粗糙度，50级是最粗糙度。
④物系列：织物系列粗糙度等级从1级到50级，1级是最细粗糙度，50级是最粗糙度。
当物体表面的处理和材料有多种的时候，不同的粗糙度等级也会有不同的表现，所以在选择正确的粗糙度等级之前，应当先确定被处理物体表面所拥有的材料特性，以及表面需要达到的效果，从而决定最合适的粗糙度等级。
此外，也可以根据表面粗糙度等级与处理工具之间的关系，来确定处理表面的方式。
比如，用抛光工具处理表面，可以达到很高的精度要求，而使用磨砂工具则可以做到更低粗糙度的表面。
无论是用什么样的处理工具，表面的粗糙度等级也都有一定的标准，这个标准也叫做粗糙度等级对照表，用来帮助我们更好地理清各个粗糙度等级之间的关系，并能够更加准确地测量出表面的精确粗糙度，以便更好地完成处理工作。
粗糙度等级对照表的精准性，直接影响到处理工作的质量，对于机械加工、精密加工等，粗糙度等级对照表是十分必要的工具，可以实现更高精度的处理工作，使表面的质量和外观都能得到更好的控制。
因此，精准的粗糙度等级对照表尤为重要，可以用来精确测量表面的粗糙度，帮助我们更好地控制表面的质量和外观，以达到我们想要的效果。
正确的使用这一工具，也可以改善我们工作的质量，提升表面处理的精度，以确保表面处理的质量。
各种加工方法能达到的表面粗糙度
各种加工方法能达到的表面粗糙度由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响，因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。
加工表面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波度和纹理方向。
（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表面层的金相组织变化。
已加工表面粗糙度1. 表面粗糙度的形成原因及降低措施（1）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面积高度（见图3-1中的H）。
图3-1 车削时的残留面积高度2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的影响。
这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以及工艺系统的振动等。
（2）降低切削加工表面粗糙度的措施1）刀具方面，增大刀尖圆弧半径rε，减小主偏角kr及副偏角k′r；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k′r=0°）；提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后到面的粗糙值（抛光至Ra1.25μm以下）；采用较大的前角y0加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选用细粒的硬质合金切削谈素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有色金属，高速钢刀具采用TiN涂层等。
2）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理；加工中碳钢及中碳合金钢时，若采用较高切削速度，工件应为珠光体组织，若采用较低切削速度，工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体组织；易切削钢中应含有硫、铅等元素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应小。
3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进给量（见图3-2）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺系统刚度等。
图3-2 切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件：35钢，刀具：YT15，切削深度a p=0.5mm（3）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原因既有几何因素（残留面积），也有塑性变形、软化、微熔等物理因素，以及工艺系统振动的印象，因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是：1）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80号，常用的是46~60号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮轮硬度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢制零件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造金刚石砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立方氮化硼砂轮可用于磨削高硬度、高强度钢；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织的砂轮适用于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆磨、以及热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮宽度，采用直径较大砂轮等。
表面粗糙度定义及基本概念
表面粗糙度定义及基本概念
一表面粗糙度的基本概念
零件经过机械加工后的表面会留有许多高低不平的凸峰和凹谷，零件加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的这种微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
表面粗糙度与加工方法、所用道具和工件材料等各种因素都有密切关系。
表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，是零件加工中必不可少的一项技术要求。
轮廓算术平均偏差（Ra）是目前生产中评定表面粗糙度用的最多的参数，（Ra）值越小，表面质量越好。
二不同表面粗糙度的外观情况、加工方法和应用举例
1 表面粗糙度符号及意义说明
2 表面粗糙度代号
在表面粗糙度符号上注写所要求的表面特征参数后，即构成表面粗糙度代号。
iso1997粗糙度测量标准
iso1997粗糙度测量标准ISO 1997是一项用于表面粗糙度测量的标准。
它定义了各种量测参数和度量方法来评估各种材料的表面质量。
ISO 1997标准已被广泛应用于工业、科学和医疗领域。
本文将提供有关ISO 1997的详细信息，包括标准的目的、应用、测量参数、评估方法以及标准化体系的优点和限制。
标准目的ISO 1997标准的主要目的是描述表面粗糙度的测量方法和参数，以及如何在不同应用中使用这些参数来评估表面质量。
标准触及了多种表面特性，包括但不限于轮廓、形状、形态、表面粗糙度和纹理。
应用ISO 1997标准适用于各种材料的表面测量，包括金属、陶瓷、聚合物、玻璃及其他材料。
这些材料可以被用于各种领域，如生产制造、医疗和科学研究等。
标准要求使用一套标准化工具和测量设备，包括表面粗糙度计、显微镜以及计算机软件等。
测量参数ISO 1997标准定义了多种表面粗糙度的测量参数，如Ra、Rq、Rz 等。
下面将介绍这些参数的含义：1. Ra（平均粗糙度）Ra是表面高低之间的平均距离，即表面高度离其平均值的平均值。
通常，Ra被认为是表面粗糙度的最基本参数。
2. Rq（均方根粗糙度）Rq是表面高低之间的均方根值，是表面粗糙度的平均值的平方根，更适合于描述表面高低起伏的分布情况。
3. Rz（区域高度）Rz是在指定的采样长度内，取表面高低最大值和最小值之间的差值做平均，也就是说，Rz是指整个测量长度中，最高峰和最低谷之间的高度差值。
除了上述常见的参数外，ISO 1997标准还定义了其他一些参数用来描述微观和宏观表面特征，如Rp、W、Pc等。
评估方法ISO 1997标准提供了多种评估方法，以便确定表面粗糙度是否符合要求。
主要的评估方法包括比较、逼近和谐度。
比较法是最常用的方法，其基本思想是将实际测量得到的数值与一个参考标准进行比较，对达到一定阈值的表面缺陷进行分类。
逼近法是一种将实际表面特征更精确地描述为一系列几何形状或数学公式的方法，可以得到比比较法更为精确的结果。
最新国家标注：表面粗糙度
电子工业
在电子工业中，表面粗糙度对于电子器件的性能和稳定性具有重要影响。例如， 在集成电路的制造过程中，表面粗糙度会直接影响电路的性能和可靠性。
电子工业中的表面粗糙度控制对于提高电子器件的稳定性、降低噪声和提高信号 传输质量等方面具有重要作用。
其他领域
• 除了上述领域外，表面粗糙度还在建筑、能源、化工、医疗器械等领域得到广泛应用。在这 些领域中，表面粗糙度的控制对于提高产品质量、保证安全性和延长使用寿命等方面都具有 重要意义。
针描法是一种接触式的表面粗糙度测量方法，它通过在表面上移动细针来测量 表面的微观结构。这种方法具有较高的精度和分辨率，但需要特殊的针具和测 量设备，且对针的形状和硬度要求较高。
激光反射法
总结词
利用激光反射原理来测量表面粗糙度的方法。
详细描述
激光反射法是一种非接触式的表面粗糙度测量方法，它利用激光反射原理来测量 表面的微观结构。这种方法具有高精度、高速度和高分辨率的特点，但需要特定 的实验环境和条件，且对激光器和检测器的要求较高。
• · 除了上述领域外，表面粗糙度还在建筑、能源、化工、医疗器械等领域得到广泛应用。在这 些领域中，表面粗糙度的控制对于提高产品质量、保证安全性和延长使用寿命等方面都具有 重要意义。
05
表面粗糙度的最新国家标准
国家标准的制定与修订
制定过程
01
国家标准的制定通常需要经过广泛的调研、实验验证和专家评
审，以确保标准的科学性和实用性。
修订原因
02
随着科技的发展和生产工艺的改进，表面粗糙度的要求也在不
断变化，因此需要定期修订国家标准以适应这些变化。
修订周期
03
国家标准通常会有一定的修订周期，以确保标准能够及时反映
表面粗糙度等级
表面粗糙度等级表面粗糙度是指材料表面附着物和不附着物所形成的不同高度粗糙特征组成，它是由表面不同类型的坑洞或凹凸所形成的粗糙度组成。
表面粗糙度的测量可以用来衡量材料的表面性能，其中最常用的就是粗糙度等级。
粗糙度等级是根据表面的不同表面粗糙度而定的，其结果可以用来衡量表面的平坦度以及表面的粗糙度。
表面粗糙度等级一般以米（μm）为单位进行测量，也可以用毫米（mm）、毫微米（m）或纳米（n）为单位测量。
常见的表面粗糙度等级有三类，即金属粗糙度（Ra）、深层粗糙度（Rz）和表面质量（Rq）。
一、金属粗糙度（Ra）：金属粗糙度（Ra）是表面最平坦的部分的平均粗糙度，它是表面粗糙度的主要衡量指标之一，是指在指定的尺寸范围内，表面所有点的距离平均值，在这个范围内，可以采样某一小部分点，计算每个点与其他点之间的距离，然后再把所有点之间的距离累加，最后将其和除以采样点的个数。
二、深层粗糙度（Rz）：深层粗糙度（Rz）是表面最高点和最低点的差值，它表示表面整体的粗糙度，通常用于测量有明显凹凸细节的表面，它可以反映表面的粗糙度的变化情况，在表面的一定尺寸范围内，测量所有的高点和低点的差值，最后将其累加求平均值。
三、表面质量（Rq）：表面质量（Rq）是由不同粗糙度点之间的距离所减少的表面精度，它可以反映出不同变形情况下表面的整体精度，也可以反映出表面中各类型凹凸细节的数量，在表面某一尺寸范围内，测量每个点与其他点之间的距离，将每个点到其他点的距离累加求和后，最后再除以采样点的总数。
以上就是表面粗糙度等级的基本介绍。
表面粗糙度等级在工业生产中有着重要的意义，它可以用来衡量材料的表面性能，为材料的运用和使用提供依据。
因此，表面粗糙度等级的测量和控制工作是十分重要的，它可以检测出表面粗糙度等级的变化，以及表面质量的精度，实现对表面性能的优化，从而提升产品的质量和使用性能。
虽然表面粗糙度等级的测量工作看似简单，但它的检测细节还是很复杂的，尤其是在纳米尺度上，其表面粗糙度等级的变化无法直接观察到。
各种加工方法对应表面粗糙度值
用普通材料和一般生产过程所能得到的典型粗糙度数值
粗糙度等级Ra
表面状况 加工方法举例
应用举例
50(▽1) 明显可见的刀痕 25(▽2) 可见的刀痕
12.5(▽3) 粗面
微见的刀痕 粗加工 锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔及用粗锉刀、粗砂轮加工
不接触表面或不重要的接触面。
如螺栓孔、机座底面等
6.3(▽4) 可见加工痕迹 3.2(▽5) 微见加工痕迹
1.6(▽6) 半
光面
看不见加工痕迹 半精加工 精车、精铣、粗铰、粗拉、精刨、扩孔、粗镗、粗磨、精锉、粗刮。
不产生相对运动的接触面或相对运动速度不高的接触面。
如键和键槽的工作面机盖与机体的结合面
0.8(▽7) 可辩加工痕迹方向 0.4(▽8) 微辩加工痕迹方向 0.2(▽9) 光面
不可辩加工痕迹方向 精加工
金刚石车刀的精车、精镗、精磨、精刮、粗研、精铰、精拉削、挤压、粗珩
相对运动速度较高的接触面，要求很好密合的接触面。
如齿
轮的工作面轴承的重要表面。
0.1(▽10) 暗光泽面 0.05(▽11) 亮光泽面 0.025(▽12) 镜状光泽面 0.0125(▽13) 雾状光泽面 0.006(▽14)
最光面 镜面
光加工
抛光、细磨、精研、精珩、超精加工。
极重要的摩擦表面。
如发动机气缸内表面、精密量具的工作表面。
各种材料表面粗糙度
零件表面粗糙度与尺寸公差一般，我国机械设计和加工技术常用的表面粗糙度标准是轮廓算术均匀偏差Ra 对于Ra，国标GB3508—83有明确的规定。
本文仅就Ra在机械零件设计考虑加工情况时的使用作以阐述。
1图纸右上角的表面粗糙度要求留意事项大多数设计职员在图纸右上角都会标注：其余Ra6.3、Ra1.6，等。
这里所指的是，除图样上注明的机械加工面的表面粗糙度要求后，剩余未注明的机械加工面的表面粗糙度Ra的数值为6.3μm或1.6μm。
对于这一要求，需留意以下几方面。
1.1对于型钢表面等非本图要求而制作的加工面在实际工作中，为了减少不必要的加工工作和进步产品质量，可以在图纸右上角处，对用非本图加工手段取得的材料、型材外表加以表面粗糙度要求，然后再对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求，如图1。
当然，这种对用非本图加工手段取得的材料、型材外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过原材料工厂特殊加工就可以达到。
如，一般热轧型钢的表面粗糙度在Ra25μm～Ra12.5μm；冷拔型钢的表面粗糙度在Ra12.5μm～Ra3.2μm；冷拔铝型钢的表面粗糙度在Ra6.3μm～Ra1.6μm。
所以，标注型材等的表面粗糙度要求时，必须留意不能超出以上范围。
1.2对于用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件在使用铸造、铸造、焊接制作毛坯时，尤其是型腔件，对它们的机械加工往往是一部分，而不是全部加工。
此时，设计职员一般在图纸右上角处标上：其余Ra6.3。
这里的Ra6.3μm仅仅是指对型腔件要求进行机械加工部分，除往图纸上已经有表面粗糙度要求的_部分外表面加以表面粗糙度要求而已，并没有对非机械加工部分（如铸造、铸造）的外表加以表面粗糙度要求。
所以，为了不产生混淆，有必要对工件全面要求，就是在对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求之前，对用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件的外表进行表面粗糙度要求，如图2。
当然.这种对用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过毛坯生产工厂特殊加工就可以达到要求。
q235钢板表面粗糙度
q235钢板表面粗糙度
【实用版】
目录
1.引言
2.Q235 钢板概述
3.表面粗糙度的定义和影响因素
4.Q235 钢板表面粗糙度的标准和测量方法
5.表面粗糙度对 Q235 钢板性能的影响
6.结论
正文
【引言】
在工程领域中，Q235 钢板是一种常见的材料，其良好的性能使其在各种工程中都有广泛的应用。
然而，其表面的粗糙度对工程质量有着极大的影响。
本文将对 Q235 钢板的表面粗糙度进行详细的介绍和分析。
【Q235 钢板概述】
Q235 钢板是我国常用的碳素结构钢板，其主要特点是强度适中，塑性良好，焊接性能好，能够满足一般工程构件的要求。
【表面粗糙度的定义和影响因素】
表面粗糙度是指表面不平整度的一种度量，通常用 Ra 值表示。
Ra 值越大，表面粗糙度越大。
表面粗糙度的影响因素主要有加工方法、加工参数、工件材料等。
【Q235 钢板表面粗糙度的标准和测量方法】
我国对 Q235 钢板的表面粗糙度有严格的标准。
根据不同的使用环境和要求，其 Ra 值应在 25um 至 125um 之间。
测量表面粗糙度的方法主
要有比较法、光切法、干涉法等。
【表面粗糙度对 Q235 钢板性能的影响】
表面粗糙度对 Q235 钢板的性能有着重要的影响。
首先，表面粗糙度会影响其耐腐蚀性能。
粗糙的表面容易积水，从而加速腐蚀。
其次，表面粗糙度还会影响其疲劳性能。
粗糙的表面在循环载荷作用下，容易产生疲劳裂纹。
【结论】
总的来说，Q235 钢板的表面粗糙度对其性能有着重要的影响。
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零件表面粗糙度与尺寸公差
一般，我国机械设计和加工技术常用的表面粗糙度标准是轮廓算术均匀偏差Ra 对于Ra，国标GB3508—83有明确的规定。
本文仅就Ra在机械零件设计考虑加工情况时的使用作以阐述。
1图纸右上角的表面粗糙度要求留意事项
大多数设计职员在图纸右上角都会标注：其余Ra6.3、Ra1.6，等。
这里所指的是，除图样上注明的机械加工面的表面粗糙度要求后，剩余未注明的机械加工面的表面粗糙度Ra的数值为6.3μm或1.6μm。
对于这一要求，需留意以下几方面。
1.1对于型钢表面等非本图要求而制作的加工面
在实际工作中，为了减少不必要的加工工作和进步产品质量，可以在图纸右上角处，对用非本图加工手段取得的材料、型材外表加以表面粗糙度要求，然后再对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求，如图1。
当然，这种对用非本图加工手段取得的材料、型材外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过原材料工厂特殊加工就可以达到。
如，一般热轧型钢的表面粗糙度在Ra25μm～Ra12.5μm；冷拔型钢的表面粗糙度在Ra12.5μm～Ra3.2μm；冷拔铝型钢的表面粗糙度在Ra6.3μm～Ra1.6μm。
所以，标注型材等的表面粗糙度要求时，必须留意不能超出以上范围。
1.2对于用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件
在使用铸造、铸造、焊接制作毛坯时，尤其是型腔件，对它们的机械加工往往是一部分，而不是全部加工。
此时，设计职员一般在图纸右上角处标上：其余Ra6.3。
这里的Ra6.3μm仅仅是指对型腔件要求进行机械加工部分，除往图纸上已经有表面粗糙度要求的_部分外表面加以表面粗糙度要求而已，并没有对非机械加工部分（如铸造、铸造）的外表加以表面粗糙度要求。
所以，为了不产生混淆，有
必要对工件全面要求，就是在对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求之前，对用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件的外表进行表面粗糙度要求，如图2。
当然.这种对用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过毛坯生产工厂特殊加工就可以达到要求。
一般铸造件的表面粗糙度在Ra50μm～Ra12.5μm；精密铸造的表面粗糙度在
Ra12.5μm～Ra3.2μm；压力铸造的表面粗糙度在 a6.3μm～Ra0.8μm；模锻的表面粗糙度在Ra50μm～Ra3.2μm；焊接焊缝处的表面粗糙度Ra＞100Um，如要进行表面粗糙度要求，则必须用砂轮打磨。
1.3对于要进行全部机械加工的工件
对要进行全部机械加工的表面的表面粗糙度要求，就用大家常见的方法。
2 面粗糙度与尺寸公差的关系
一般而言，零件上的表面粗糙度数值要远低于尺寸公差要求，这一点可以从表面粗糙度的标准定义上看出来。
在表面粗糙度标准中，常用轮廓算术均匀偏差Ra 进行检测。
所以在机械设计和机械加工中，也常用轮廓算术均匀偏差Ra数值进行标注和丈量表面粗糙度的精度。
从轮廓算术均匀偏差Ra的定义中，我们知道零件的峰值偏差最大值可以达Ra的2倍左右。
所以，假如零件上的表面粗糙度数值接近于尺寸公差要求时，就会与尺寸公差发生干涉，影响尺寸公差的精度，造成零件加工和检测标准上的混乱，使零件无法合格。
鉴于此，对表面粗糙度数值与尺寸公差的关系作如下讨论。
2.1尺寸公差大于25μm
大多数情况，尺寸公差远大于表面粗糙度数值。
尤其在尺寸公差大于50μm时，
其表面粗糙度数值，一般都会标注为Ra12.5或Ra1.6或Ra0.4等。
这时，由于尺寸公差远大于表面粗糙度数值，尺寸公差与表面粗糙度数值分别丈量，不会造成零件加工和检测标准上的混乱.使零件同时满足尺寸公差和表面粗糙度的要求，如图3。
但是，为了进步加工经济性，也不可以将Ra数值定的太高，一般在Ra12.5μm-Ral.6μm即可，除非有特殊要求，否则尽量不用高的Ra数值。
2.2尺寸公差接近于表面粗糙度数值
有很多情况，尺寸公差接近于表面粗糙度数值。
所谓接近，是指尺寸公差值与
3-4倍数的表面粗糙度数值相接近，即尺寸公差值约即是（3-4）Ra的数值。
此时，理论上，尺寸公差数值接近于表面粗糙度数值。
尺寸公差与表面粗糙度数值还可以分别丈量，不会造成零件加工和检测标准上的混乱，使零件能同时满足尺寸公差和表面粗糙度的要求，如图4。
这时，机械加工达到最经济。
2.3尺寸公差小于表面粗糙度数值
除非特殊要求，一般机械设计和机械加工时，应尽量避免这种情况的出现，以免造成零件加工和检测标准上的混乱，使零件不能同时满足尺寸公差和表面粗糙度的要求。
如图5，表面粗糙度值对尺寸公差有影响，使尺寸公差丈量不正确，妨碍尺寸精度，造成零件分歧格，形成浪费。
3 结论
（1）可以对型材、毛坯等提出表面粗糙度要求，但要公道。
（2）零件尺寸公差约是Ra值的3、4倍时，加工经济性好。
（3）不能使表面粗糙度要求低于尺寸公差。
(end)。