旋流器选型设计计算
旋流器参数的合理选择
式中 d50 c 为校正分离粒度 μ , m ; Dc 为旋流器柱体直径 , cm ; Cv 为给矿体积浓度 , % ; P 为给矿压力 , kPa ;δ 为
3 3 矿石密度 ,gΠ cm ;ρ为介质密度 ,gΠ cm 。 δ、 ρ,对 P 可以做实际的假设 ,一般情况 已知 Cv 、 下 ,旋流器的工作压力 P 为 50～200 kPa ( 相当于0. 5～ 2. 0个工程大气压) ,利用上式得到的旋流器直径 Dc 与
随着金属矿山对分级 、 脱泥 、 脱药工序的日益重 视 ,旋流器在我国铁矿 、 铜矿 、 铅锌矿等矿山得到越来 越广泛的应用 。旋流器是提高磨矿细度 、 提高磨机处 理能力的有效手段之一 。但在传统的观念中 , 旋流器 处在辅助设备的位置 ,因此如何正确选择 、 布置 、 使用 、 维护旋流器并没有得到足够的重视 , 以致旋流器经常 处于不正常工作状态 ,既影响磨机的处理量 ,也影响后 续工序的作业指标 。
第6期
孙肇淑等 : 旋流器参数的合理选择
39
3) Lilge 公式
d50 =
39 Di
Dc Di 0. 8 (1 ) Dc
Hale Waihona Puke 0. 871. 13
μ( 1 - R ) ) hf Q (δ - ρ
0. 5
E量 =
( 3)
α- θ 2 β - θ ×10 %
( 13)
0. 66
以上各式中 , d50 为分离粒度 ; d50 c 为校正分离粒度 ; Dc 为旋流器柱体直径 ; Di 为给矿口当量直径 ; Cv 为给矿 体积浓度 ; hf 为溢流管底部到沉砂嘴上部的距离 ; R 为水流分配比 ; Q 为单台旋流器的处理能力 ; K 为系 数 ;α为锥角 ;δ为矿石密度 ;ρ为介质密度 ;μ 为介质 动力粘度 ; P 为给矿压力 。 2. 2 单台处理能力 单台处理能力主要和旋流器的柱体直径、 溢流管 直径 、 给矿口当量直径 、 压力 4 个参数有关 。常用的计 算公式有 :
水力旋流器分流比
水力旋流器分流比
水力旋流器是一种常见的分离设备，主要用于固液和液液分离。
在水力旋流器中，分流比是一个重要的操作参数。
分流比是指进入旋流器的两种液体（或固体）流量之比。
通常情况下，分流比越大，分离效果越好。
但是，当分流比超过一定值时，分离效果反而会变差。
因此，选择合适的水力旋流器分流比非常重要。
在水力旋流器的设计和操作中，需要根据具体的分离要求来选择合适的水力旋流器分流比。
一般来说，分流比的选择应该根据几个因素来考虑：
1. 进料的性质：包括进料的浓度、粒度分布、密度等。
2. 分离要求：包括分离效率、分离粒度等。
3. 设备类型：不同类型和规格的水力旋器，其最佳分流比可能有所不同。
因此，选择水力旋流器分流比需要根据具体情况来进行，以达到最佳的分离效果。
重介选煤厂用重介质旋流器的结构参数
du K d 0
QU = Q 0
3
(4-8)
式中 dU—— 旋流器底流口直径; d0—— 旋流器溢流口直径; QU——旋流器底流量； Q0——旋流器溢流量； K——系数，可取 1.1。 同一密度工作悬浮液进入旋流器后， 由于锥比不同， 形成的分选密度也不同。 锥比越小， 分选密度越高；反之，越低。 因此，确定旋流器的锥比时，首先应考虑入选原煤的性质、工作悬浮液的流变特性等。 当入选原煤属于难选煤时，锥比宜选小一点。反之，锥比宜大一点。一般在重介质旋流器选 煤时，其锥比在 0.5～0.8 范围内选用。在工业生产中，旋流器底流口或溢流口被磨损后， 造成锥比变化，若不及时更换，其分选效果将显著下降。生产经验证明：旋流器底流口和溢 流口直径，由于磨损而增大的部分不能超过原来直径的 3%，最好在 2%以下。 8.旋流器圆锥角的影响 8.旋流器圆锥角的影响 随着旋流器锥角的增大，被选物料在旋流器中的实际分离密度迅速增大，但锥角增到 80°后，变化显著变小，而选煤效率急剧下降，如图 4-4。
图 4-4 锥角与分离密度及效率的关系 9.重介质旋流器的安装角 9.重介质旋流器的安装角 不同结构类型的重介质旋流器安装角有不同的要求， 主要出于工艺的需要， 以及有利于
3
F1 = k '
d 3H (δ − ∆) g D
(4-3)
而矿粒在旋流器内分离的时间 t'与旋流器的半径 Rx 的三次方成正比，即：
t' =
6µ 3 Rχ 2 d (δ − ∆)c
2
(4-4)
上述两公式都说明矿粒在重介质旋流器内分离时， 与旋流器的直径有密切关系。 对分选 小粒度物料，宜采用小直径旋流器，以获得比大直径旋流器较高的离心力。但是，小直径旋 流器的入选上限小，一般入选上限为： dmax≤0.06～0.08D (4-5) 式中 dmax——旋流器入选最大粒度上限； D——旋流器的直径。 要扩大旋流器的入选粒度上限，只有扩大旋流器的直径。要保证小粒级物料得到有 效分选，需要提高旋流器入料的压头。 根据有关文献和作者对直径 100～700mm 重介质旋流器分选>0.5mm 级原煤的离心系 [13,18] 数和旋流器直径相关性的研究结果 ，在入料压头为（9-10）D 下，旋流器的离心系数和 旋流器直径的关系进行试验结果， （见图 2-8） 。
国内外旋流器技术参数
国内外旋流器技术参数1、澳大利亚重介旋流器流量参数说明：以上数据基于9倍的重介旋流器直径的压力下所得数据。
*表示参考指标，Φ1150重介旋流器的Ep参考值约为0。
022，Φ1300重介旋流器的Ep参考值约为0。
018，选用更大直径的重介旋流器所取得的分选效果要相对好一些。
表中入料固体物流量所对应的介质与煤的体积比为2.5：1,实际选用时应取2.8：1或3：1。
2、国内旋流器2.1无压给料三产品重介质旋流器原理三产品重介质旋流器是由一台圆筒-圆锥型旋流器与一台锥结合型旋流器串联而成。
筒型旋流器呈30°倾斜放置，在上部与筒-锥型旋流器相串接。
介质由筒型旋流器下部沿切线方向给入，原煤则由上部中心管给入。
分选是从低密度进行，低密度的煤由第一段筒型旋流器的下部溢流管排出，中间产品由上部排出，沿切线方向进入第二段筒—锥型旋流器，在该处获得最终中煤和矸石。
从三产品旋流器的第一段不仅可以得到质量高的精煤和稀的重介质，而且可以有效地提高第二段的分选密度。
特点无压给料三产品重介质旋流器可用一种原始密度的悬浮液选出三种产品。
具有入料粒度上限高、处理能力大、分选效率高的特点。
使用无压给料大大简化了选煤厂的工艺配置，设备费用及投资及厂房投资均可大幅度降低.同时无压给料，还降低了设备的运行费用。
适用范围高硫、较难选、难度和极难选原煤主要技术特征2.2有压给料两产品重介质旋流器工作原理在重介质旋流器中的煤与矸石受重力与离心力的作用,当颗粒密度大于悬浮液密度时，所受作用力方向与离心加速度方向相同,颗粒在旋流器介质中做离心运动，集中在外层。
由于干扰下沉作用,紧贴器壁的是大矸石,其次是中等粒度、小粒度矸石汇合形成螺旋运动的矸石带，当矿浆到达锥体部分时离心力急剧增加，形成明显颗粒带。
当颗粒密度小于悬浮液密度时，颗粒在旋流器中作向心运动，并集中在旋流器的中心轴附近，呈螺旋运动形成中煤和精煤带。
当煤浆运动到溢流管时，精煤和中煤被压向溢流管，在此处由于溢流管底部的涡流作用发生了二次分选。
毕业设计（论文）-重介质选煤三产品重介质旋流器设计
目录目录 (I)摘要 (1)Abstract (2)1 文献综述 (3)1.1 选煤工艺的发展 (3)1.2 重介质选煤的特点及应用 (4)1.3 重介质选煤工艺 (5)1.4 课题选题背景及主要内容 (6)1.4.1 课题选题背景 (6)1.4.2 课题主要内容 (7)2 旋流器基本理论 (8)2.1 重介质旋流器分选机理 (8)2.2 三产品重介质旋流器 (9)2.2.1 三产品重介质旋流器工作原理 (10)2.2.2 三产品重介质旋流器的结构 (10)2.2.3 三产品重介质旋流器的特点 (12)2.2.4 旋流器的工艺调试方法 (14)2.3 重介质选旋流器分选效率 (15)2.3.1 分选效率评定方法 (16)2.3.2 影响重介质旋流器分选效果的因素 (16)3 三产品重介质旋流器选型计算 (18)3.1 旋流器处理能力的确定 (18)3.1.1 理论分析 (18)3.1.2 旋流器处理能力的计算 (22)3.2 悬浮液浓度计算 (23)3.3 重介质旋流器入料方式 (23)3.4 设计洗煤厂规格 (24)3.5 洗煤厂重介质旋流器的选型 (24)4 三产品重介质旋流器的结构设计 (26)4.1 三产品重介质旋流器的主要尺寸 (27)4.2 入料口直径 (27)4.3 溢流口 (28)4.3.1 与生产能力的关系 (28)4.3.2 与分流比的关系 (28)4.3.3 与分离粒度的关系 (29)4.3.4 与分离精度的关系 (29)4.4 二段旋流器锥比 (30)4.5 两段旋流器的间联接管 (30)4.6 底流口 (30)4.6.1 与生产能力的要求 (31)4.6.2 与分离粒度和分离效率的关系 (31)4.6.3 与分流比的关系 (31)5 总结 (32)6 致谢 (33)7参考文献 (34)摘要煤炭是工业的“粮食”，是我国最主要的能源，它占我国能源生产和消耗均在75%以上。
随着采煤机械化程度的提高和地质条件的变化，原煤质量有逐渐恶化的趋势，选煤是提高煤炭质量的最重要手段，是煤炭工业的重要生产环节。
水力旋流器.
水力旋流器水力旋流器是水力分级设备中的一种。
与筛分设备严格按照几何尺寸分级不同，它是根据矿粒在运动介质中沉降速度的不同进行分级的。
因此分级效果的决定因素有两个方面，一个是自身重量、另一个是形状。
粒度不同的物料，其受到离心力和相对阻挡力不同。
水力旋流器就是根据这个原理，通过提高颗粒的运动速度来实现分级的。
在回转流中颗粒的惯性离心加速度a与同步运动的流体向心加速度方向相反，数值相等。
即：（1-1）式中：r——圆形分选器的半径，m；ω——回转运动的角速度，rad/s；u——回转运动的切向速度，m/s；因此离心力强度为：（1-2）重力选矿中所用的离心力可比重力大数十倍以上，因此大大强化了分选过程。
水力旋流器是利用回转流进行分级的设备，可以通过调节参数用于分级、浓缩、脱泥。
一它具有结构简单，生产能力大，占地面积小和易于实现自动控制等优点。
现在选煤厂使用的流体分级设备主要为水力旋流器。
一、水力旋流器的结构及工作原理1、水力旋流器的发展据报道，浓缩和脱泥用的水力旋流器最早是在1939-05月发表在世界矿山评论杂志上（比利时里埃芝城），作者德赖森（M.G.Drissen）。
当时被用于浓缩选煤用的黄土悬浮液，结构见图1。
以后经德赖森改进，增设了溢流管。
到1948年传入美国时已具有了现在的结构形式。
我国是在20世纪50年代初开始试验并首先在云锡公司选矿厂获得工业应用。
所有用于分级、浓缩、脱泥的旋流器均是在执行的按颗粒粒度差分离的作业。
给料压力一般在0.06—0.2MPa范围内，在给料口处的流速为5—12m/s。
进入旋流器后由此构成的切线速度将有所降低。
料浆在旋流器内停留时间很短，例如锥觉20°的直径350mm旋流器，内部容积为0.06m³，处理能力为85m³/h,由此可算出料浆在旋流器内的停留时间只有2.5s在如此短的时间内，料浆大约只旋转4—5圈即可排出，而不会象某些资料中介绍的那样做多圈运动（见图2）。
旋流器技术参数表
旋流器技术参数表1. 引言旋流器是一种流体处理设备，具有高效的固液分离能力。
它通过创建旋转涡流来分离固体颗粒和液体，广泛应用于多个行业，如矿业、化工、环保等。
本文将介绍旋流器的技术参数，并详细解释每个参数的意义和影响。
2. 技术参数2.1 转速（Rotational Speed）转速是旋流器内部涡旋形成的旋转速度，通常以转/分钟（rpm）为单位。
较高的转速可增加分离效率，但也会增加能耗。
转速的选择应根据具体应用情况和所需的分离效率进行优化。
2.2 进料浓度（Feed Concentration）进料浓度是指进入旋流器的悬浮固体颗粒的质量分数或体积分数。
它常用百分比或质量/体积比表示。
较高的进料浓度可以提高固液分离效率，但也可能增加设备堵塞和磨损风险。
因此，进料浓度应根据具体情况进行权衡。
2.3 出料浓度（Underflow Concentration）出料浓度是指从旋流器底部排出的固体颗粒的质量分数或体积分数。
它也常用百分比或质量/体积比表示。
出料浓度受到进料浓度、转速和设备设计等因素的影响。
较高的出料浓度表示较高的分离效率。
2.4 尺寸范围（Particle Size Range）尺寸范围是指旋流器能够有效分离的固体颗粒的尺寸范围。
通常用最小和最大颗粒直径表示。
旋流器的尺寸范围应根据应用要求选择，并根据进料中颗粒的大小分布进行调整。
2.5 设备尺寸（Dimensions）设备尺寸包括旋流器的直径和高度。
较大的直径和高度可以提供更大的处理能力和更高的分离效率，但也会增加设备成本和占地面积。
因此，根据具体需求，应选择适当的设备尺寸。
2.6 内涵体积比（Conical Length-to-Diameter Ratio）内涵体积比指的是旋流器锥体的长度与直径之比。
较大的内涵体积比可以提供更长的分离时间和更好的分离效果，但也会增加设备压降。
内涵体积比的选择应在权衡分离效果和能耗之间进行。
2.7 进出料接口（Feed and Discharge Ports）进出料接口是旋流器的进料口和出料口。
旋流器选择
选择水力旋流器的依据有：①要求处理的矿浆体积Q(m3/h)；②分级粒度(或溢流最大粒度)d(mm)。
首先，根据Q和d确定旋流器的直径D。
一般溢流较粗和生产能力较大时，选用大规格的旋流器，反之采用小规格旋流器。
当要求的生产能力很大而溢流又很细时，可采用小规格的旋流器相并联组成旋流器组。
选择旋流器直径D，可参考表26。
表26 水力旋流器直径D与生产能力Q和分离粒度d的关系旋流器直径D(mm) 平均生产能力Q(m3/h) 溢流最大粒度d(mm) 备注50 1.5～3.5 0～0.050 给矿压力P=9.8×104Pa75 2.5～7.5 0.010～0.060125 7.5～15 0.013～0.080150 12～20 0.019～0.085200 18～30 0.027～0.124250 25～50 0.032～0.125300 45～65 0.037～0.150350 60～90 0.044～0.180500 90～180 0.052～0.240700 200～400 0.074～0.3401000 350～600 0.074～0.400其次，据已确定的旋流器直径(D)，选择其结构参数：溢流管直径(d溢)、沉砂口径(d沉)、给矿口径(d给)、圆柱体高度(H)、溢流管插入深度(h)、锥角(a)，可按以下顺序计算：d溢=(0.2～0.4)Dd沉=(0.2～0.7)d溢d给=(0.4～1.0)d溢H=(0.7～1.6)Dh=(0.5～0.8)Ha=10°～45°(粗粒分级时取大值，细粒分级取小值)。
选择以上参数时结合水力旋流器产品目录中所列技术规格，最终确定旋流器的尺寸。
旋流器给矿浓度计算
选矿厂常用数据的计算方法
旋流器给矿浓度计算，需要知道的数据如下
1 旋流器的给矿流量
2 旋流器的溢流流量
3 旋流器的溢流浓度
4 旋流器的沉砂浓度
5 矿石的密度
旋流器的给矿流量=旋流器的沉砂流量+旋流器的溢流流量 这里所述的流量均为体积流量，需要将体积流量转化为质量流量。
矿浆浓度）（矿石密度矿浆浓度体积流量质量流量-11
*+=
根据这个公式可用计算出，旋流器沉砂和旋流器溢流的质量流量，旋流器沉砂和溢流的体积流量通过流量计可用直接得到
沉砂的浓度沉砂的质量流量沉砂的干矿量*=
溢流的质量流量沉砂的质量流量溢流的干矿量
沉砂的干矿量旋流器的给矿浓度++=
给矿的干矿量沉砂干矿量
返砂比=
给矿水流量沉砂的质量流量给矿量沉砂的干矿量
给矿量磨矿浓度+++=
例题如下
多宝山现场，3系列沉砂浓度76%，给矿量285t/h, 旋流器给矿流量1250立/h, 溢流流量600立/h,给矿水30t/h,泵池补加水420t/h,矿石密度为2.72，通过以质量计算相关的参数？
旋流器的给矿流量1250立/h
溢流流量600立/h
沉砂流量650立/h
）（溢流的质量流量%8.37-172.2%8.371
*600+=
溢流的质量流量=792t/h
沉砂的质量流量=1252t/h
溢流的干矿量=792*37.8%=299.6t
沉砂的干矿量=1252*76%=951.52t
旋流器的给矿浓度=（299.6+951.52）/(792+1252)=61.2%
返砂比=951.52/285=3.34
30125228552
.951285+++=磨矿浓度
磨矿浓度为78.91%。
气液旋流器旋转分离器设计
气液旋流器旋转分离器设计
简介
气液旋流器旋转分离器是一种常用于气体和液体分离的设备。
它基于涡旋流的原理，通过旋转的运动将气体和液体分开。
设计原则
在设计气液旋流器旋转分离器时，需要遵循以下原则：
1. 尺寸适当：旋流器的尺寸应根据处理气液体积和流量进行合理设计，以确保充分分离效果；
2. 旋速控制：旋流器的旋转速度需要精确控制，以保持稳定的旋流效果；
3. 分离筒设计：分离筒是气液分离的关键部分，其设计应考虑液体截留和气体排出的效率；
4. 出口设计：分离器的出口应设计成适当的形状，以避免气体和液体再混合。
设计步骤
设计气液旋流器旋转分离器的步骤如下：
1. 确定处理气液体积和流量，计算旋流器的尺寸；
2. 选择旋转装置，并确定旋转速度的控制方式；
3. 设计分离筒，考虑液体截留和气体排出的效率；
4. 设计出口，确保气体和液体的分离效果；
5. 进行模拟或试验验证设计效果。
设计优化
为了优化气液旋流器旋转分离器的设计，可以采取以下措施：
1. 优化旋流器结构，减小压力损失，并提高分离效率；
2. 控制旋转速度的精确性，以适应不同气液体积和流量的处理需求；
3. 使用高效的分离材料和涂层，提高分离效果；
4. 结合数值模拟和实验验证，不断优化设计参数。
总结
气液旋流器旋转分离器设计是一项重要且复杂的工作。
通过遵循设计原则、依次进行设计步骤，并进行优化，可以实现高效、稳定的气液分离效果。
*以上为简要说明，详细设计内容请参考相关资料和专业知识。
*。
旋流器技术参数表
旋流器技术参数表一、旋流器概述旋流器是一种常用的固液分离设备，通过旋转流体形成离心力，从而实现固液分离。
旋流器广泛应用于石油、化工、环保、冶金等领域，具有结构简单、操作方便、效果显著等优点。
二、旋流器主要技术参数1. 处理能力旋流器的处理能力是指单位时间内处理的固液混合物的体积或质量。
处理能力是衡量旋流器性能的重要指标之一，通常以单位时间内处理的固相体积或质量来表示，常用的单位有m³/h、t/h等。
2. 分离效果旋流器的分离效果是指固液分离的效果，通常以分离效率和分离度来描述。
分离效率是指旋流器分离出的固体占总固体的百分比，分离度是指分离出的固体中杂质的含量。
分离效果越好，分离度越高，旋流器的性能越优越。
3. 进口尺寸旋流器的进口尺寸是指进入旋流器的固液混合物的尺寸，通常以直径表示。
进口尺寸的选择要考虑固液颗粒的大小和分离要求。
4. 出口尺寸旋流器的出口尺寸是指从旋流器中分离出的固体颗粒的尺寸，通常以直径表示。
出口尺寸的选择要根据固体颗粒的要求和后续处理过程的需要。
5. 进口压力旋流器的进口压力是指进入旋流器的固液混合物的压力，通常以帕斯卡（Pa）表示。
进口压力的大小直接影响旋流器的处理能力和分离效果。
6. 出口压力旋流器的出口压力是指从旋流器中分离出的固体颗粒的压力，通常以帕斯卡（Pa）表示。
出口压力的大小与旋流器的分离效果和后续处理过程有关。
7. 设备尺寸旋流器的设备尺寸是指旋流器的整体尺寸，包括长度、宽度和高度等。
设备尺寸的选择要考虑到施工现场的限制和处理量的要求。
8. 设备重量旋流器的设备重量是指旋流器的整体重量，通常以千克（kg）表示。
设备重量的大小直接影响旋流器的安装和运输。
9. 电机功率旋流器的电机功率是指旋流器所需的电机功率，通常以千瓦（kW）表示。
电机功率的大小与旋流器的处理能力和分离效果有关。
10. 设备材质旋流器的设备材质是指旋流器的制造材料，通常根据工作环境选择合适的材质，如不锈钢、碳钢等。
重介选煤厂用重介质旋流器的结构参数
重介选煤厂用重介选煤厂用重介质旋流器重介质旋流器重介质旋流器的结构参数的结构参数的结构参数重介质旋流器的结构参数包括：旋流器的圆柱直径、给矿口的形状和尺寸、溢流口直径、底流口直径、圆柱部分长度、溢流管插入深度、旋流器的锥角和锥比等【1,28,29】。
1. 重介质旋流器重介质旋流器的圆柱直径的圆柱直径的圆柱直径重介质旋流器的直径是标定旋流器规格和生产能力的主要尺寸，可用一个简单的经验公式说明：Q 1=A 1D n (4-1)Q 2=A 2D m (4-2)式中 Q 1——给入旋流器的悬浮液流量， m 3/h；Q 2——给入旋流器的原煤量，t/h； D——旋流器的圆柱直径， m；A 1——系数，一般取700～800；A 2——系数，一般取200；n——指数，取2.5，m——指数，取2.0公式（4-1）和公式（4-2）中的煤与悬浮液的给入比可取（吨煤）：2.5～3 m 3的悬浮液。
如果原煤和悬浮液是混合后用泵给入旋流器，煤和悬浮液的比应取（吨煤）：3～4 m 3的悬浮液较适宜，以免发生堵泵事故。
如果原煤和悬浮液采用定压箱混合定压给入时，原煤与悬浮液的比值可取（吨煤）：2.5～3 m 3的悬浮液。
从公式（4-1）和公式（4-2）可初步了解重介质旋流器的直径与生产量的关系。
此外，重介质旋流器的直径也是决定重介质旋流器其它参数的重要因素，对旋流器的入选上限和有效分选下限有直接影响。
从第二章“重介质旋流器基本原理”可知，矿粒在重介质旋流器中受到的离心力F 1与旋流器的直径D 成反比，即：g DH d k F )('31∆−=δ (4-3)而矿粒在旋流器内分离的时间t'与旋流器的半径R x 的三次方成正比，即： 322)(6'χδµR cd t ∆−= (4-4) 上述两公式都说明矿粒在重介质旋流器内分离时，与旋流器的直径有密切关系。
对分选小粒度物料，宜采用小直径旋流器，以获得比大直径旋流器较高的离心力。
旋流器选型设计计算
一、输入参数：（在淡绿色的格子内输入数据）日处理量：1200d/t小时处理量：50d/t给矿浓度：45%溢流浓度：30%底流浓度：矿石比重 2.9矿浆比重 1.42矿浆时流量：235.06m3/h 日流量：5641.38m3/d 循环量：旋流器锥角：20°旋流器直径：500mm单台能力：220m3/h1219cm 188cm 旋流器压力：0.15Mpa 292.20m3/h；共需台数：1.33台43.35μm二、旋流器计算(1)选择旋器直径，计算旋流器体积处理q V =292.20m3/hKa=0.995K D =0.824d f ——给矿口当量直径，cmd f =17.04b、h——分别为给矿口宽度和高度，cm;旋流器溢流管、沉砂管直径旋流器给矿口宽、高 式中 q V ——按给矿体积计的处理量，m 3/h;K a ——水力旋流器锥角修正系数；K D ——水力旋流器直径修正系d95溢流上限粒度 ：单台旋流器计算处理能力：旋流器选型设计p o ——旋流器给矿口工作压力，MPa; d o ——溢流管直径，cm;D——旋流器筒体直径，cm.(2)按样体给出的范围确定沉砂口直径，并验算其单位截面积负荷(按固体量计)，使其在0.5~2.5t/(cm 2·h)范围内。
(3)计算旋流器实际需要的给矿压 (4)计算溢流上限粒度d 95,使其满足溢流粒度的要求。
旋流器给矿及溢流中各个不同粒级含量之间关系可参见表2。
d 95=43.35粒级/μm-7410203040506070-40 5.611.317.32431.539.548-2013172326上限粒度，d 95430320240180含量/% 式中 d 95——溢流上限粒度，μm;C f ——给矿重量浓度，%； d u ——沉砂口直径，cm;ρ——矿浆中固体物料密度，t/m3; D、d o 、p o 、K D 、——同式(1).表2 旋流器给矿及溢流中各个不同粒级含量之间关系公式：R = [δ（δn －1）／δn （δ－1）]×100%60%矿浆浓度R=0.45；矿比重δ= 2.9δn=1.4180933公式：浓度R =0.45；干矿重Q=1200矿浆比重δn =1.42a=1880.46a=Q/Rδn 输入变量：求： 矿浆比重 δn？ 已知：，矿浆浓度 R， 矿比重δ即：δn=δ/（R（1-δ）+δ）输入变量：求： 矿浆量a m3 ？ 已知：矿浆浓度R，干矿重Q t； 矿浆比重量之间关系8090955871.580.53546551409474。
水力旋流器
• 3、矿浆的固相粒度组成 在其它工作条件不变时，当 水力旋流器处理粗矿浆时，较之处理细矿浆时，沉砂 中含固量较高，溢流粒度较粗。首先，当矿浆比较粗 时，这与经过排矿咀排出物料的数量较大有关，排矿 时的阻力当然也比较大。这时。排矿咀可能无法排出 所有的沉砂，一部分就进入溢流。即使在增大沉砂咀 直径并且获得含固量不太高的沉砂时，在处理粗粒矿 浆时，仍然会得到比处理细粒矿浆时更粗的溢流。因 而当处理的原矿中含有少量的接近于分离粒度的粒子 时，水力旋流器的分级效果较好，而对于含有大量“ 难分”粒子的物料，则其分级效果差。
ε=mu/m
式中 mu kg/s ; 底流口处分散相固体颗粒的质量流率，
进口处分散相颗粒的质量流率，kg/s。 实用条件为:分散相颗粒为固体颗粒，被分离的固体颗 粒从底流口排除旋流器。
m
• 2.5水力旋流器技术中的主要参数
• 影响水力旋流器工作指标的参数可分为两大 类：结构参数和工艺参数。物性参数影响较 小。 • 结构参数主要有：水力旋流器的直径、给矿 咀尺寸、溢流管的直径、排矿咀的直径、锥 体角度、溢流导管尺寸和安装方式等。 • 工艺参数主要有：进口压力、固相粒度特性、 给矿固体含量、矿物组成和固体密度、液相 密度或矿浆密度、液相粘度或矿浆粘度、温 度等。
• 小结
• （1）、 给矿浓度一般控制在30-60％。越高溢流细 度就越粗，越低则处理能力下降。（2）、 给矿压力 一般为0.03-0.6kg/cm2，压力越大，处理能力增大， 溢流细度变细，同时沉砂产率增高。（3）、 当给矿 压力不变时，给矿口增大，可以提高生产能力。但矿 浆在漩流器中的停留时间缩短，导致沉砂浓度降低， 溢流细度变粗，降低分级效率。如果给矿口过小，同 样会造成沉砂中含泥增加，溢流细度变粗，分级效率 和生产能力都下降。（4）、 当其他因素不变时，沉 砂口直径减小，则沉砂量减小，浓度增高，细粒级含 量减少，溢流中粗粒级增加。沉砂口直径增大，则相 反。
旋流器选型计算
旋流器选型计算
旋流器的选型计算是为了确定合适的旋流器尺寸和参数，以满足特定工艺要求。
选型计算的关键是确定旋流器的处理能力和分离效果。
下面将介绍旋流器选型计算的具体步骤和方法。
确定工艺要求。
根据实际生产需要，确定旋流器处理的流量、分离效果和工作压力等要求。
这些要求将直接影响旋流器的尺寸和参数选择。
收集流体性质数据。
根据实际情况，收集流体的密度、粘度、颗粒大小和浓度等数据。
这些数据将用于后续的计算。
然后，进行流体力学计算。
根据流体的流速、密度和粘度等参数，利用流体力学原理计算旋流器所需的离心力和分离效果。
这些计算可以通过数学模型或专业软件进行。
接着，确定旋流器的尺寸和参数。
根据上述计算结果，确定旋流器的直径、长度、进出口尺寸和角速度等参数。
同时，还需要考虑旋流器的结构和材料选择，以满足实际工艺要求。
进行性能验证和优化。
选型计算完成后，需要进行性能验证，即通过实际测试或模拟计算，验证旋流器的分离效果和处理能力是否满足要求。
如果发现问题，需要进行参数调整和设计优化，直至满足工艺要求为止。
需要注意的是，旋流器选型计算涉及复杂的流体力学和分离原理，需要专业知识和经验的支持。
在实际应用中，建议借助专业工程师或软件工具进行选型计算，以保证计算结果的准确性和可靠性。
旋流器选型计算是确定旋流器尺寸和参数的关键步骤，对于实现高效的流体分离和处理具有重要意义。
通过合理的选型计算，可以确保旋流器满足工艺要求，提高生产效率和产品质量。
国内外旋流器技术参数
国内外旋流器技术参数1、澳大利亚重介旋流器流量参数说明：以上数据基于9倍的重介旋流器直径的压力下所得数据.*表示参考指标，Φ1150重介旋流器的Ep参考值约为0.022，Φ1300重介旋流器的Ep参考值约为0.018,选用更大直径的重介旋流器所取得的分选效果要相对好一些。
表中入料固体物流量所对应的介质与煤的体积比为 2.5：1，实际选用时应取2.8:1或3:1。
2、国内旋流器2.1无压给料三产品重介质旋流器原理三产品重介质旋流器是由一台圆筒-圆锥型旋流器与一台锥结合型旋流器串联而成.筒型旋流器呈30°倾斜放置，在上部与筒-锥型旋流器相串接。
介质由筒型旋流器下部沿切线方向给入，原煤则由上部中心管给入。
分选是从低密度进行，低密度的煤由第一段筒型旋流器的下部溢流管排出，中间产品由上部排出，沿切线方向进入第二段筒—锥型旋流器,在该处获得最终中煤和矸石。
从三产品旋流器的第一段不仅可以得到质量高的精煤和稀的重介质,而且可以有效地提高第二段的分选密度。
特点无压给料三产品重介质旋流器可用一种原始密度的悬浮液选出三种产品。
具有入料粒度上限高、处理能力大、分选效率高的特点。
使用无压给料大大简化了选煤厂的工艺配置，设备费用及投资及厂房投资均可大幅度降低.同时无压给料,还降低了设备的运行费用.适用范围高硫、较难选、难度和极难选原煤主要技术特征2。
2有压给料两产品重介质旋流器工作原理在重介质旋流器中的煤与矸石受重力与离心力的作用,当颗粒密度大于悬浮液密度时，所受作用力方向与离心加速度方向相同，颗粒在旋流器介质中做离心运动,集中在外层。
由于干扰下沉作用，紧贴器壁的是大矸石，其次是中等粒度、小粒度矸石汇合形成螺旋运动的矸石带，当矿浆到达锥体部分时离心力急剧增加,形成明显颗粒带.当颗粒密度小于悬浮液密度时，颗粒在旋流器中作向心运动,并集中在旋流器的中心轴附近，呈螺旋运动形成中煤和精煤带.当煤浆运动到溢流管时，精煤和中煤被压向溢流管，在此处由于溢流管底部的涡流作用发生了二次分选。
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一、输入参数：（在淡绿色的格子内输入数据）
日处理量：1200d/t
小时处理量：50d/t
给矿浓度：45%溢流浓度：
30
%底流浓度：矿石比重 2.9矿浆比重 1.42
矿浆时流量：235.06m3/h 日流量：5641.38m3/d 循环量：
旋流器锥角：20°旋流器直径：
500
mm
单台能力：220
m3/h
1219cm 188cm 旋流器压力：0.15Mpa 292.20m3/h；共需台数：
1.33台
43.35
μm
二、旋流器计算
(1)选择旋器直径，计算旋流器体积处理
q V =
292.20m3/h
Ka=0.995
K D =
0.824
d f ——给矿口当量直径，cm
d f =
17.04
b、h——分别为给矿口宽度和高度，cm;
旋流器溢流管、沉砂管直径旋流器给矿口宽、高 式中 q V ——按给矿体积计的处理量，m 3
/h;
K a ——水力旋流器锥角修正系数；
K D ——水力旋流器直径修正系
d95溢流上限粒度 ：单台旋流器计算处理能力：旋流器选型设计
p o ——旋流器给矿口工作压力，MPa; d o ——溢流管直径，cm;
D——旋流器筒体直径，cm.
(2)按样体给出的范围确定沉砂口直径，并验算其单位截面积负荷(按固体量计)，使其在
0.5~2.5t/(cm 2
·h)范围内。
(3)计算旋流器实际需要的给矿压 (4)计算溢流上限粒度d 95,使其满足溢流粒度的要求。
旋流器给矿及溢流中各个不同粒级含量之间关系可参见表2。
d 95=43.35
粒级/μm
-7410203040506070-40 5.611.317.32431.539.548-2013172326上限粒度，d 95430320240180
含量/% 式中 d 95——溢流上限粒度，μm;
C f ——给矿重量浓度，%； d u ——沉砂口直径，cm;
ρ——矿浆中固体物料密度，t/m3; D、d o 、p o 、K D 、——同式(1).
表2 旋流器给矿及溢流中各个不同粒级含量之间关系
公式：
R = [δ（δn －1）／δn （δ－1）]×100%
60%
矿浆浓度
R
=0.45；矿比重δ= 2.9
δn
=
1.418093
3
公式：浓度R =0.45
；干矿重Q
=
1200
矿浆比重δn =
1.42a
=
1880.46
a=Q/Rδn 输入变量：求： 矿浆比重 δn？ 已知：，矿浆浓度 R， 矿比重δ即：δn=δ/（R（1-δ）+δ）
输入变量：
求： 矿浆量a m3 ？ 已知：矿浆浓度R，干矿重Q t； 矿浆比重
量之间关系
809095
5871.580.5
354655
1409474。