成品检验流程图

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成品检验流程图

《测试报告》
7
否
否
是
对成品检验及测试做判定，若合格则并在成品单上的相应判定栏内签名确认,不合格则通知车间返工，填写检验报告发给业务、生产和仓库
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》或客户指定出厂报告
8
合格或特采的入仓,不合格的成品车间返工并给责任单位填写《纠正和预防措施报告》，追踪改善结果
成品检验
品保部主管
总经理
《纠正和预防措施报告》
9
仓库在收到成品检验的合格报告后才能办理入仓手续
仓管员
仓库主管
《入库单》
成品检验流程图
过程顺序
成品检验流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
成品完成后各流水线上组长通知成品检验进行验货
车间组长
车间主管
《生产任务单明细表》
2
1。查询生产订单、签板样品
2。相关技术资料（比如：图纸、重点尺寸的检具等)
3。检验标准及重点工位的控制要求等
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
3
成品巡检按照《抽样检验计划及抽样简表》中规定进行抽样检验
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
4
依据客户要求或检验标准对成品送测
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
5
是
若不需要测试的根据检验标准、签板及相关资料对成品进行材料规格、安全性能、功能结构、外观、包装等逐一检验
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
6
若需要测试的送品保部进行

成品检验流程图和不良标识

注意事项
当检验数量小于或等于 50 只时，采用全检方式，合格品入库，不合格品予以返工。当检验数量大于或等于 51 只时，采用抽检的方式，按 GB/T2828 一般检验水平Ⅱ级， AQL=1.5，C=0 执行。成品检验合格后，方可入库或出货检验合格的产品或样品需放该批次抽检袋中，并将抽样的批号记录在相关报告中，以便复核。不合格品的标识方法依据产品特点可分别采用下列方法之一： A、用荧光笔在不合格品的醒目位置做标识； B、附不合格品标签； C、置于不合格品区（或隔离区、退货区）。颜色标识：红色-------不合格品黄色-------让步接收绿色-------放行或合格品
成品检验流程图
生产人员成品检验专员质量主管
开始
生产
成品检验申请
准备检验
包装入库
实施检验
填写检验报告出货执行
审核
下达审核意见
合格品
不合格品
退货处理
结速
返工
返修
报废
成品检验作业指导书
入库检验生产部门将待检产品送到待检区，成品检验人员核对入库单与待检品的胶料编号、产品名称和产品编号。按成品入库单的胶料编号、产品名称，调出该产品的检验标准或产品图纸。准备必要的设备（卡尺、厚度规）与检验标准或产品图纸。以每一包装箱作为一检验批。检验合格后，在该批贴“绿色”的标签。成品检验人员核对产品的数量及产品名称后，在袋子标签上盖“合格”章，并填写《成品检验报告》。出货检验按出货通知单内容，安排出货产品，仓库人员通知检验人员验货。成品检验人员按出库通知单数量检验送检批，检验方式同入库检验。按检验标准检验允收后，在“报检单”上填写检验状态，并同时填写《出货报告》。核对出库单内容、数量正确无误后，予以放行。

质检部工作流程

质检部日常工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格
外观检查
核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做好检测设备台帐..
检
单
规格型号合格证说明
书
在报检单上签字
合格
机
通绝耐来自械电缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜过程装配周转卡
检查柜内元件安装布置是否符合图纸要求
元件规
置应合理整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次母线之间搭接应自然吻合无应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性牢固性检查
各种标识检查
通电性能检查

成品检验流程图

成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。

它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。

下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。

1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。

这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。

2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。

同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。

3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。

同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。

4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。

对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。

5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。

对于关键材料，应进行实验室测试和分析。

6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。

确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。

7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。

确保产品质量符合相关标准和客户要求。

8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。

检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。

9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。

如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。

10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。

成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。

通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。

及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。

成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。

在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。

成品质量控制流程图

成品质量控制流程图一、引言成品质量控制是指通过一系列的流程和措施，保证产品制造过程中的质量符合预定的标准和要求。

本文将详细介绍成品质量控制的流程图及其各个环节。

二、流程图成品质量控制的流程图如下所示：1. 定义质量标准- 确定产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面。

- 制定相应的检验方法和标准，以确保产品质量的可控性。

2. 原材料采购- 选择合格的供应商，并与其建立长期合作关系。

- 采购符合质量标准的原材料，并对其进行验收检验。

- 对不合格的原材料进行退货或处理。

3. 生产过程控制- 设立质量控制点，对关键工序进行监控和控制。

- 采用先进的生产设备和工艺，确保产品质量的稳定性和一致性。

- 进行过程检验，及时发现并纠正生产过程中的问题。

4. 成品检验- 对生产完成的成品进行全面的检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

- 采用各种检测方法和仪器设备，确保成品质量符合标准。

- 对不合格的成品进行分类处理，如返工、报废等。

5. 记录和分析- 对每一批次的成品进行记录，包括生产日期、批次号、检验结果等。

- 分析成品质量数据，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。

- 建立质量数据统计和分析的数据库，为质量管理提供依据。

6. 反馈和改进- 及时反馈质量问题给相关部门，并协调解决。

- 进行质量管理评估和审核，找出不足之处，并制定改进计划。

- 持续改进质量控制流程，提高产品质量和客户满意度。

三、数据分析通过对成品质量控制流程的数据分析，可以得到以下结论：1. 原材料采购环节- 供应商A的原材料质量稳定，符合质量标准，应继续合作。

- 供应商B的原材料存在质量波动，需要与其进行沟通和改进。

2. 生产过程控制环节- 工序1的不合格品率较高，需要加强工艺控制和操作培训。

- 工序2的生产设备老化，需要及时更换或维修。

3. 成品检验环节- 检验项目X的合格率较低，需要对检验方法进行优化。

- 检验项目Y的合格率较高，说明生产过程控制较为稳定。

产品检验流程图

产品检验流程
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行首检n＞50pcs，由组长、工艺、IPQC共同进行首检。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认工作。
生产部组长 QC检验人员质量工程师生产主管
《送检入库单》《品质异常联络单》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》产品退回
生产包装人员
《生产指令单》《产品送检单》
生产包装人员需按照包装SOP操作 QC针对生产的包装动作及规范进行检验，发现异常，立即开出异常联络处理单处理，并通知生产返工，若只是仅仅为包装不良，直接通知生产更换即可
NG
QC包装检验及生产入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记录
检验及异常处理
贴合格标签
QC 生产组长质量工程师工艺人员技术人员
《品质异常联络单》《产品送C需将SIP放置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后需按照要求，在《产品送检单》上签字判定合格3.QC检验不合格的产品则开立《品质异常联络单》，由质量工程师主导确认异常原因及改善对策。
产品生产
首检检验
产品送检前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》《过程检验记录》
送检
《品质异常单》产品退回

产品检验抽样规定流程图

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.03）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4。

出货检验作业流程

Y 贴标签
1. 检验产品的外包装完好，无水浸、脏晰完整，并确认对标签有要求的客户
标签是否与要求一致。
3. 检验物料外箱标签与出货单、及箱内实物一
致性，检查内箱包装方式，数量与要求一致性。
4. 针对产品外观根据 MIL-STD-105E II 级抽样
水准 AQL=1.0 参照《外观检验规范》、实物样品、
求提供出货检验报告的客户，需将检验报告附
置于产品包装箱内，并在外箱标识“内附检验
报告”。
7. 根据检验结果判定 OK 材料贴附良品标签出
库，判定 NG 视异常情况上报品质课长，根据情
况确定产品是否出货。并对异常开出品质异常
通知单进行追踪改善。
8. 将出货检验记录表及品质异常通知单存档。
出库存档
仓储
XXX 有限公司
出货检验作业流程图
工序流程
责任工位
作业要点
文件/记录
成品出货报检
仓储
1.按照出货单要求备货，包装，并打印标签、出货单；对标签有要求的客户按照客户要求打印贴附相应标签。 2.备货 OK 后将出货单交于 OQC 报检。
出货单库存记录单
抽样检验
填写报表
N 开异常单
判定 Y
N 课长审核
1. 对 OQC 判定 OK 的成品，放置于待出货区域。 2. 对 OQC 判定 NG 的成品放置于判退区，并根据品质异常单上的处理方案通知相关单位对判退产品进行及时处理。 3. 将出货的相关单据及记录存档。
物料登记卡出货单
审核：
制作：
《物料承认书》进行抽样检查。
5. 异常改善后首次出货，针对改善内容加严抽
查，根据 MIL-STD-105E II 级抽样水准 AQL=0.4 外观检验规范

产品检验管理工作流程图及标准

产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称层次部门节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称概要中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批审批是否降价销售是通知销售处降价销售否返回流程重大问题召开会议组织生产参加11审批12审批原因措施结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称检验过程问题判定降价销售需返回流程重大问题处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验重点 ☆ 产品的检验标准 ☆ 做到及时、准确程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理重点 ☆ 分析处理问题标准 ☆ 及时、准确提出处理意见程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售重点 ☆ 判断是否进行降价处理标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施重点 ☆ 返回流程处理方案标准 ☆ 做到及时、准确、可行程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部组织召开会议，分析原因，提出整改措施。

☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过重点 ☆ 产品重大问题的处理标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限按规定按规定依情况即时1 个工作日内即时依情况 1 个工作日内相关资料《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。

品质部检验流程图总表

［品质部管理流程图］1:品质管控流程图2:QA成品检验流程图3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图品质管控流程图厂商交货IQC 检验生产计划IPQC 首件检IPQC 巡回检生产安排发现不合格品QC 测试发现不合格品发现不合格品QA 检验joK 品贴绿色标标识预防改善______________. _____处置1 T异常开案1 r隔离发现不合格品QA成品检验流程图流程说明1：生产线把做好的成品送检至QA o2:QA根据《产品规格书、图纸》《样品》《生产指令单》《AQL抽样计划》对送检成品进行外观和功能性检验，有必要时需进行可靠性试验。

3:检验完成时填写《QA检验报告》记录存档。

4:产品合格后贴绿色合格标识并通知入库，产品不合格则贴红色标识，注明不良原因，并开出《QA检验不良报告》。

5:由品质部，研发中心，业务部，生产部门，计划部共同确认不良产品处理方式。

6:处理方法确认后对不良产品进行处理，并跟进。

流程说明1：生产线领料后按《作业指导书》进行首件制作。

2:生产线制作首件交于IPQC 进行首件确认。

3:IPQC 根据《作业指导书》《产品规格图纸》《产品规格书》《样品》对首件的性能，外观，尺寸进行确认，并填写《首件确认表》。

4:首件合格后交由生产并开始生产作业，首件不合格则要求生产分析并作出改善措施，重做首件进行确认。

5:正常生产开始后IPQC 进行巡回检验，作业员需按照《生产SOP 》进行作业，注意电子产品的防护。

6:巡检未发现异常，生产持续作业至产品完工，如巡检过程发现异常，开出《生产异常报告》通知生产，品质部，研发中心。

7:生产，品质部，研发中心分析不良原因，给出改善措施。

确定是否需要停止生产。

8:确定改善措施后，IPQC 进行监督性检验，跟进措施实行效果。

9:产品生产完工，生产移交产品或入库。

10:IPQC 填写《每日巡检报告》IPQC 巡检流程----首件检验kt !1!重做首样不合格合格生产移交或入库供应商/外协厂送货至仓库仓库收料打单送检IQCIQC检验流程图IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）填写？IQC检验报告?流程说明1：供应商/外协厂送货至仓库，仓库确认数量，型号，合格放置待检区并打单送至IQC，不合格退货至供应商。

质检部工作流程图

质检部工作流程图理要求，或发现异常情况，应及时向品质主管提报。

异常处理：品质主管应及时组织相关人员进行异常处理，分析原因并提出改善措施，确保产品质量；成品检验：生产完成后，检验员对成品进行检验，合格后放行；不合格品处理：不合格品应及时通知相关部门进行处理，如返工、报废等；入库：合格品放行后，仓库接收并安排入库，存档所有文件记录。

记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部：进料工作流程图流程叙述：供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单。

仓库按送货单暂收。

生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收。

外协检验报告核对：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。

判定与处理：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至。

如果物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。

如果不合格，质检主管审批，在送检通知单填写不合格，通知仓库退货处理，同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。

挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。

并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。

可使用物料办理入库手续，待生产。

不合格物料办理退货手续。

入仓与存档：仓库接到检验通行单，安排入仓。

所有文件检验记录存档。

负责人：供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。

记录/参考：送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。

品管部：生产过程工作流程表流程叙述：原料、物料投产：根据生产计划原料、物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况。

首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测。

例行检验及成品确认检验控制程序(含流程图)

例行检验及成品确认检验控制程序（ISO9001-2015/CCC）1.0目的确保本公司过程及成品符合强制认证/CQC认证标示产品的例行检验和确认要求及产品满足规定的质量要求。

2.0范围本程序适用于生产过程、成品例行检验及确认。

3.0定义与术语(无)a.例行检验：是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

b.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

4.0职责a.生产部负责实施自检及检验合格后的包装防护；b.品管课负责制定制订相关的产品检验标准及生产最终阶段的强制认证产品质量，实施例行检验与确认检验；5.0作业流程5.1首件检验a.当每批生产开始运行前，生产变更或生产有超过一天以上的停顿时，均应进行首件确认。

b.旧产品首件确认由操作人员确认后交组长、课长确认。

若是新产品首件由生产课长交与品管课、研发部共同进行确认。

首件确认后的产品应保留一个合格品放在生产现场直到该班或该批生产完成时为止。

c.生产各课组长根据所生产品名、品号找出相应图纸资料详细核对，确认所有工作准备情况，记录于《首件检验表》。

5.2自检与过程检验a.生产过程中各工序作业人员完工后，必须进行自主检验，发现缺陷自行修复；自主检验合格后的产品，才能转入下道工序；下道工序若发现上道工序流下的产品有问题时应退回上道工序修复。

b.生产组长依据工程图纸，检验标准，结合抽检方法（一般是2H一次）和实际情况进行抽样检验，并填写相关记录报表做出判定结果。

c.判定合格：制程IPQC在《产品标识卡》上盖合格章，生产人员方可转交下一工序生产作业。

d.判定不合格：生产部人员按《不合格品管制程序》处理。

e.生产各组每月对各类不良进行记录，并定期汇总，作为分析和改进的依据。

f.生产各课要对出现的不合格问题进行分析并采取纠正预防措施。

5.3例行检验和最终检验a.例行检验是在生产的最终阶段由生产单位依照《强制认证产品质量要求》《强制认证产品的例行检验规程》对生产线上的产品进行的100%检验,并填写《例行检验报告》。