不锈钢产品的喷涂工艺设计守则
喷漆工工艺守则
喷漆工艺守则一、喷漆前的表面处理：（1）铸件：对表面凸起不平处，应用工具进行磨凿平整，清除其表面污物。
（2）钢板件：一般应采取酸洗磷化处理，必须彻底清除残余酸液，以防漆层起泡。
（3）经机加工后的零部件，须用金属净洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其他赃物。
二、喷涂防锈底漆：底漆施工可用喷、刷、浸方法，漆膜要均匀，附着力要好。
三、填腻对于产品表面往往带有凹凸锈痕铸件砂孔等缺陷，必须采用填腻填平，每次填刮厚度应在0.5㎜以内，总厚度一般不超过1.5㎜为宜。
四砂磨：应用1#—2#金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以达到表面平整去除粒屑，砂磨后需抹去表面的灰尘。
五水磨：将磨石或水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨已干燥的涂层或腻子，以湿布擦净粉浆，最后的砂纹应不影响涂膜外观的性能。
六、喷涂面漆：应根据设计要求规定的漆类，调配置适当的粘度喷涂。
七、干燥：应放在通风、早晚干燥的地方，根据工艺规程严格控制，八、注意事项：1、涂装环境应清洁，无灰尘，施工时温度不得低于12℃，相对湿度不得低于80%。
2、喷漆时采用的压缩空气不允许含有油和水，并应经常检查油水分离器的可靠性。
3、钢板焊接件采用酸洗时，应特别注意把焊缝等地方的酸液及时清洗干净。
4、经清理或磷化处理过的表面不允许受到雨水、潮气、污物及腐蚀气体等的作用，并应在10小时内涂上底漆。
5、调配漆液时，应充分搅拌均匀，对底漆采用120目，而漆采用200目的钢丝网过滤。
6、漆种的稀释应使用规定的稀释剂，禁止不同漆种及稀释剂相互掺用，防止变质。
7、按工艺规程使喷枪和压缩机，每班后清洗喷枪，关闭电源。
8、在涂装施工过程中，操作人员必须穿戴防护用品，并要防止漆与皮肤直接接触。
威海市海翔试验机制造有限公司工艺科2003年12月。
2019喷涂工艺守则
喷涂工艺守则文件号：ZH/QE-C08-04版本：A/0 受控：编制：日期：审核：日期：批准：日期：2015-3-26 发布 2015-3-26 实施文件修订记录一、目的要求喷涂施工过程所使用的设备、工具、材料、工艺过程、质量检查应遵守本规程。
二、范围本工艺守则适用于我公司生产的所有产品喷涂工艺要求。
三、使用设备与工具3.1使用设备3.1.1 空气压缩机3.1.2 油水分离器3.1.3 烘房—能自动控制温度3.1.4 喷枪GNM100（EPG2007）3.1.5 回收装置3.1.6 喷涂室3.1.7 筛粉机3.2 主要使用工具3.2.1 喷枪3.2.2 腻子刀3.2.3 0#砂纸与1#砂纸3.2.4 搬手四、主要使用材料4.1 聚脂环氧粉末涂料和纯聚脂环氧粉末涂料。
4.2 导电腻子五、工件表面的预处理5.1 按《金属表面预处理工艺守则》通过酸洗、清洗、磷化等工序将待喷涂的金属表面除油、除锈及去除其它杂物，同时使工件表面生成一层致密、牢固的磷化膜。
5.2 刮腻子：在工件不平整部位刮一层薄而均匀的导电腻子（导电腻子可以外购，也可用原子灰与固化剂、银粉三者按适当比例调和而成）。
5.3 砂磨：在腻子完全干燥后，用0#砂子打磨所有填刮腻子的地方，直到工件表面达到平整要求，最后出去工件表面杂质。
5.4 经过预处理后，喷涂前工件表面必须平整，不允许有明显凸、起划痕、毛刺、锐边、焊疤及焊渣等。
注意：在本工序施工中，由于手掌有汗或油污物等，因此，要求避免用手去接触已处理好的工件，最好戴上干净的手套工作，否则会造成不良影响。
六、工件的蔽复工件的蔽护是根据产品的要求，对工件不需涂覆部位进行保护的措施。
6.1内螺纹：可采用相应规格螺丝和螺杆配合，将孔封住，不让粉末进入。
内孔可直接用紧配的圆柱体堵住，但螺丝、螺杆和圆柱体封口时，只要将内螺纹和内孔端头堵住就行了，不要塞得太紧。
6.2外螺纹：圆柱体以及局部地区的蔽护，可用黑胶布、橡皮胶等贴合包封，也可用套管的方法以蔽护。
不锈钢喷漆工艺标准流程
不锈钢喷漆工艺标准流程不锈钢喷漆工艺标准流程是指对不锈钢表面进行涂装处理的一系列工艺流程。
不锈钢表面涂装的主要目的是保护不锈钢表面免受腐蚀、氧化和划伤等损伤，同时还能提高不锈钢表面的美观度和装饰性。
不锈钢喷漆工艺标准流程包括以下几个步骤：1. 表面处理：首先需要对不锈钢表面进行处理，以确保表面平整、清洁、光滑。
表面处理包括去除表面的油污、污垢、锈蚀、氧化等杂质，通常采用机械处理、化学处理或电化学处理等方法。
2. 底漆涂装：在表面处理完成后，需要对不锈钢表面进行底漆涂装。
底漆的主要作用是增强涂层的附着力，提高涂层的耐腐蚀性和耐磨性。
底漆通常采用环氧底漆、聚氨酯底漆等。
3. 中涂涂装：在底漆涂装完成后，需要对不锈钢表面进行中涂涂装。
中涂的主要作用是增加涂层的厚度和强度，提高涂层的抗腐蚀性和耐磨性。
中涂通常采用环氧中涂、聚氨酯中涂等。
4. 面漆涂装：在中涂涂装完成后，需要对不锈钢表面进行面漆涂装。
面漆的主要作用是提高涂层的美观度和装饰性，同时还能增加涂层的耐候性和耐光性。
面漆通常采用聚氨酯面漆、丙烯酸面漆等。
5. 烘干固化：在涂装完成后，需要对涂层进行烘干固化处理。
烘干固化的主要作用是使涂层快速干燥，增强涂层的硬度和耐磨性。
烘干固化通常采用自然干燥、烘箱干燥、紫外线固化等方法。
6. 检验包装：最后需要对涂层进行检验和包装处理。
检验的主要目的是确保涂层符合相关标准和要求，包装的主要目的是保护涂层免受损伤和污染。
以上就是不锈钢喷漆工艺标准流程的详细解释。
在实际应用中，需要根据具体情况和要求进行调整和优化，以确保涂层的质量和性能达到最佳状态。
涂装工艺守则
3．所需设备及工艺装备:
3．1．表面预处理:角磨机,钢刷,砂纸,刮刀,酸洗槽,清洗槽,抹布,油灰刀等。
3．2．喷涂刷漆，空气压缩机，储压罐，耐压胶管，喷枪。静电喷涂设备。
3．3．烘干：周期式烘干炉，车式格架。
4．操作施工方法：
4．1．涂漆前的表面予处理：予处理工艺主要包括清除零件表面的油脂和锈蚀，有机物污染和灰尘等，它可以改善物件的表面状态，提高涂层的俯着力和使用寿命。表面予处理的程序为：除油---除锈---清洗---磷化。4．1．1.我公司目前采用的有机溶剂除油是一种应用普遍的方法。它要求所用的有机溶剂溶解力强，不易燃烧，毒性小，便于操作，挥发时不引起空气中水冷凝在物件表面，常用的有机溶剂有：汽油，松节油，甲苯，二甲苯三氯乙烷，四氯乙烷，除油时采用的方法：擦拭法：浸渍法。如有特殊要求。可菜用蒸气法或超声波法。
表面处理→蔽覆→工件预热→喷涂→固化→淬水→缺陷补救→清理→入库。
A．对金属层表面处理的要求与一般涂漆相同。
B．蔽覆：对于需要蔽覆的工件，在工件预热之前，把不需要涂覆的工件部位涂上不导电的硅橡胶溶液或用胶布覆盖。
C．预热：为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之前可将工件加热到一定温度（如需薄涂层可省此工序）。工件预热温度应稍高于塑料熔融温度，预热时间则可视工件大小厚薄而定。一般以工件与烘箱温度达到平衡为限。此外还与所用粉末材料有关，对于环氧粉末来说预热温度可在职180——220℃范围。
4.1. 1.1 .除油方法
常用除油方法：有机溶剂除油.碱液除油.乳化除油。
碱液除油主要借住碱的化学作用来清除物件表面的油脂及轻微锈蚀.此法去油能力强.但工艺复杂,且腐蚀(碱液)较大,工作环境差.
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
不锈钢涂漆规范要求
不锈钢涂漆规范要求1. 引言不锈钢涂漆是一种常见的表面处理技术，用于保护不锈钢制品表面免受氧化和腐蚀的影响。
然而，不锈钢涂漆的质量和效果很大程度上取决于涂漆规范的要求和执行情况。
本文档将详细介绍不锈钢涂漆的规范要求，包括表面处理、底漆和面漆的选用、涂装工艺等方面。
通过遵守这些规范要求，可以确保不锈钢制品具有良好的外观和耐久性。
2. 表面处理在进行不锈钢涂漆之前，必须对不锈钢表面进行适当的处理。
表面处理的目的是去除表面的污垢、油脂和氧化物，以确保涂层能够牢固地附着在表面上。
常见的表面处理方法包括机械抛光、化学清洗和表面酸洗。
机械抛光是用砂带或砂轮对不锈钢表面进行磨光，以去除表面的氧化物和污垢。
化学清洗可以使用酸性或碱性清洗剂，去除不锈钢表面的油脂和污垢。
表面酸洗是使用酸性溶液清洗不锈钢表面，去除氧化物和其他杂质。
表面处理的质量直接影响涂漆的附着力和涂层的耐久性。
因此，在进行不锈钢涂漆之前，必须严格执行表面处理规范，确保表面干净、平整和无杂质。
3. 底漆和面漆的选用选择适合的底漆和面漆是确保不锈钢涂层质量的关键因素。
不锈钢表面通常会选择环氧底漆和氟碳面漆进行涂装。
环氧底漆具有良好的附着力和耐腐蚀性能，可以为涂层提供良好的基础。
环氧底漆还具有较好的抗化学品腐蚀性能，可以有效防止涂层因化学物质的侵蚀而损坏。
氟碳面漆对紫外线、氧化物和化学品有很好的抵抗性能，能够保持涂层的颜色和光泽长时间不变。
此外，氟碳面漆还具有较好的耐磨性和耐温性，适用于多种环境条件下的应用。
在选择底漆和面漆时，还应考虑涂装环境和预期的使用要求。
例如，在暴露在户外环境中的不锈钢制品上，应选择具有良好耐候性的底漆和面漆，以防止涂层因氧化和紫外线照射而退化。
4. 涂装工艺不锈钢涂漆的质量不仅取决于涂料的选用，还取决于涂装工艺的执行情况。
以下是一些常见的涂装工艺要求：•喷涂厚度：涂漆的厚度应符合规定的要求，过薄的涂漆会导致涂层抗腐蚀性能不足，过厚的涂漆则易出现开裂和起皱等问题。
不锈钢涂装规范标准
不锈钢涂装规范标准1. 引言不锈钢是一种常用的金属材料，其具有较强的耐腐蚀性能和机械性能。
在一些特殊的工业领域，需要对不锈钢进行涂装，以提高其外观、耐久性和耐腐蚀性。
本文档将介绍不锈钢涂装的规范标准，以确保涂装质量和效果。
2. 不锈钢涂装前的准备工作在涂装之前，需要对不锈钢表面进行准备工作，以确保涂装能够牢固附着并达到预期效果。
具体工作内容如下：•清洁表面：使用适当的清洁剂清洗不锈钢表面，去除油脂、灰尘、污垢等杂质。
•去除氧化层：如有氧化层存在，需要用酸或其他化学方法将其去除。
•去除锈迹：如有锈迹存在，需要用砂纸或其他机械方法将其去除。
•喷砂处理：根据需要，可以对不锈钢表面进行喷砂处理，以增加涂层的附着力和表面粗糙度。
3. 不锈钢涂装的涂料选择不锈钢涂装时，涂料的选择非常重要，应根据具体需求和使用环境选择适合的涂料。
以下是常用的不锈钢涂装涂料类型：•耐高温涂料：适用于高温环境下的不锈钢涂装，能够提供良好的耐高温性能。
•耐腐蚀涂料：适用于腐蚀性环境下的不锈钢涂装，能够提供良好的耐腐蚀性能。
•耐候涂料：适用于室外环境下的不锈钢涂装，能够提供良好的耐候性能。
•环保涂料：适用于对环境友好要求较高的不锈钢涂装，能够提供低VOC排放、无重金属等特性。
涂料选择时需要考虑涂装成本、使用环境、涂装效果等因素，并与涂料供应商进行充分沟通和协商。
4. 不锈钢涂装的涂装方法不锈钢涂装可以采用不同的涂装方法，根据涂装的要求和表面情况选择合适的方法。
以下是常用的不锈钢涂装方法：•喷涂：使用喷枪将涂料均匀地喷涂在不锈钢表面，要求喷涂均匀、无漏涂、无起泡等问题。
•滚涂：使用滚筒或滚筒刷将涂料涂抹在不锈钢表面，要求涂层均匀、无刷痕、无空鼓等问题。
•热喷涂：将涂料加热至液态或高温状态，通过喷枪喷射到不锈钢表面，要求涂层密实、无气孔等问题。
涂装方法的选择应根据涂装面积、形状复杂度、产品要求等因素综合考虑。
5. 不锈钢涂装的涂装厚度控制不锈钢涂装的涂层厚度对涂装质量和性能至关重要。
喷涂检验准则及守则
喷涂检验准则及守则1.喷涂前准备：在喷涂之前，必须进行充分的准备工作，包括檫除表面污染物、修补表面缺陷、选择合适的底漆等。
准备工作的质量对于喷涂结果的影响很大，因此需要按照规定的方法进行，并严格按照要求进行检验。
2.喷涂设备：喷涂设备的选择和调试对于喷涂结果也有重要影响。
检验准则和守则要求对设备的工作状态进行检查，确保设备正常工作，无杂质和堵塞现象。
还要求设备的喷涂压力、喷漆量等参数符合要求，以保证喷涂质量的一致性。
3.喷涂技术：喷涂技术是保证喷涂质量的重要因素之一、检验准则和守则要求喷涂人员具备相应的专业技能，并按照标准的操作方法进行喷涂。
要求在喷涂过程中保持一定的喷涂距离和喷涂速度，保证喷涂均匀一致，避免出现滴落、流挂和喷雾等问题。
4.喷涂材料：喷涂材料的选择和质量也是影响喷涂结果的重要因素。
检验准则和守则要求选择符合项目要求的喷涂材料，并按照材料的使用说明进行操作。
对材料的质量进行检验，确保材料无杂质、无结块现象，并具备良好的粘附性、耐候性和耐腐蚀性等性能。
5.喷涂环境：喷涂环境的选择和调节也对喷涂结果有直接影响。
检验准则和守则要求喷涂环境干燥、洁净、无风尘和无异味，确保喷涂过程中不受外界污染物和干扰。
喷涂检验准则及守则的遵守可以保证喷涂质量的稳定性和一致性。
企业和个人在进行喷涂工作时，应当按照这些准则和守则进行操作，并建立相应的检测和记录机制，及时发现和纠正问题，确保喷涂产品的质量符合标准要求。
只有这样，才能够提高喷涂的质量，保护环境，降低资源消耗，并提升企业的竞争力和形象。
喷涂工艺守则
防爆金属外壳喷涂工艺守则XXX.2978-002 共 2 页 第 1 页1 适用范围本工艺守则适用于防爆电器金属外壳或有关零部件(以下简称工件)喷涂过程的控制。
2 工件前期处理工艺流程工件喷涂前应进行除油→除锈→磷化→干燥等前处理工序，并再次检查清除工件夹缝中灰渣等杂质。
3 喷涂工艺及注意事项 3.1 喷涂工艺；(1) 金属表面处理：将金属表面按常规进行除锈、除油、除污，并涂底漆。
(2) 填嵌腻子：先进行初嵌，用腻子将接缝、焊缝以及不平处嵌平，经打磨后再全批腻子一道烘干或晾干。
晾干时间为20℃下18～24小时；采用烘干时，应先在50～60℃温度下预热30分钟后，再在105℃温度下保温30分钟。
(3) 打磨、涂红灰：腻子干燥后，用280～320号水砂纸水磨，洗清磨浆，揩干水渍，然后涂一道红灰底漆。
(4) 刮二度腻子：再以同样方法批刮二度腻子，打磨后喷涂或刷涂最后一遍红灰底漆。
干后用旧水砂纸打磨光滑。
(5) 工件外观表面喷涂调和漆，内腔喷耐弧漆：喷涂后，静置10～15分钟，使物面的漆膜流平。
随后，自然晾干。
3.2 喷涂注意事项3.2.1 操作时喷枪要求与工件距离25～30cm ，喷枪行程应重叠1/2～1/3，移动速度应根据枪口射面的大小，一般喷涂速度以每分钟10～13米为宜，移动要求勿使漆膜堆积和流失。
3.2.2 喷漆时喷枪气压为（3－6）×105帕，喷涂粘度以20～25秒为宜，漆层厚度一般要求在60～90微米之间。
3.2.3 空压机需加装调压阀。
3.2.4 在喷涂带有防爆面的产品时，要对防爆面采取有效的防护措施： 3.2.4.1 可用纸或胶带粘在防爆面的表面，也可在喷涂前在防爆面上涂上凡士林，待喷涂完后除掉凡士林，再进行晾干。
3.2.4.2 喷涂、晾干完毕后，要对防爆面进行全面彻底地清理，防爆面严禁带漆转入下道工序。
4 搬运注意事项喷漆件为保护光泽度，并防止漆膜碰撞损坏，搬运时，采取下垫木块，上盖毛毯，相邻两件之间毛毯隔开，以防碰撞、划伤、落地，以保证产品的质量。
金属结构件喷漆工艺守则
金属结构件喷漆工艺守则金属结构件喷漆工艺守则1目的规范金属结构件的喷漆操作流程，保证油漆喷涂的正确性与有效性。
2.适用范围本工艺操作规范适用于我司生产产品用金属结构件喷涂以及有特殊要求金属结构件的表面喷涂。
3.职责3.1 生产部生产人员按照规范操作，保证喷漆工序合格。
3.2 品质部检验人员负责喷漆工序的检验，出具检验报告并保持纪录。
4.活动和方法4.1 外观检查检查待喷漆金属结构件表面有无披锋、多肉、粘砂、散热片缺损、油污、锈迹等缺陷，若存在上述缺陷则必须打磨或修补处理，合格后方可进行下道工序。
4.2 喷漆前处理a.用干毛刷清除金属结构件表面污物，然后用压缩空气将浮灰等吹干净。
b.用RT-810强力油污清洗剂手工清洗金属结构件表面油污。
根据油污的程度调整稀释比例，搅拌均匀后使用。
c.用120#砂纸打磨金属结构件表面，清除毛刺后吹干净，保证表面光洁，必要时再次清洗。
干燥后不可用手触摸待喷漆表面。
d.施工表面必须干燥清洁，温度高于露点，以免冷凝。
4.3 喷底漆。
将底a.底漆为老人牌环氧富锌底漆17340（基料：17349 固化剂：97040）漆充分搅拌均匀后，使用量杯将底漆17349-19830与固化剂97040 按照4:1 的比例调配，充分搅拌均匀，直至粘度适宜。
必要时添加稀释剂。
b.喷第一道底漆。
喷漆前应再次检查工件表面清洁度，如有灰尘等，应再次清洗干净。
喷漆时应喷涂均匀。
c.将工件在空气中常温下放置15-20min，闪干。
d.喷第二道底漆。
喷涂均匀以保证漆膜厚度。
e.检查。
若某些部位没有喷涂到位，可用毛笔描涂底漆。
4.4 喷面漆前处理a.待底漆流平、干燥(20℃下，8h)后，用240#砂纸打磨工件表面,干膜厚度40～60μm,清除气孔、杂质后吹干净。
必要时用洁净干燥布料擦净其表面。
4.5 喷面漆，将面a. 面漆为老人牌聚氨酯面漆55214（基料：55218 固化剂：95370）漆充分搅拌均匀后，使用量杯将面漆55218-45180 与固化剂95370 按照7:1 的比例调配。
喷塑工艺规范
一. 挂件1.在前处理电控柜显示预脱脂、脱脂、磷化达到温度、涂装线电控柜显示脱水烘干、固化烘烤达到温度后，工序开始上件。
2.检查挂具结构是否良好，与工件接触部位的导电性是否良好，即使更换损坏及接触不良的挂具。
3.检查工件有无碰伤、划痕和锈蚀，将合格工件入上件区。
4.用抹布清理柜体底部焊渣、污物，防止杂物带入下一工序。
5.将工件需做保护螺柱或部位用螺柱保护套或胶带纸保护。
外柜体接地螺柱先装垫片，在装保护套。
6.根据不同的待挂工件选择正确的挂具；将挂具悬挂在输送链的挂钩上，确认悬挂良好。
7.上件时应正确搬运工件，注意安全，确保工件悬挂位置正确及吊挂牢靠，保证输送链正常运行平稳。
8.挂件之间不能重叠，两吊点距离不小于300mm，工件间距离不小于50mm.二 . 前处理1. 喷漆喷塑是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。
进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。
2.前处理工艺流程简图1）预脱脂——2）脱脂——3）第一次水洗——4）第二次水洗——5）表调——6）磷化——7）第三次水洗——8）第四次水洗——9)纯水洗3. 前处理工艺及参数补充说明预脱脂：槽体体积：3.5立方米温度：50--60℃时间：不低于60秒压力：0.1-0.2Pa 配槽：加自来水至3/4的工作液面，加热到工作温度后打开喷淋系统。
在加入化学品后，补水到工作液面。
每吨添加：20KG Parco cleaner 1523R 脱脂剂, 2 KG Parco cleaner 1523S活性剂控制点：游离碱：7--15 ml ，总碱/游离碱：小于2.5 ，预脱脂每增加一个点数，应加入： Parco cleaner 1523R 3.5kg，Parco cleaner 1523S 0.7kg排放周期：满负荷运转8周。
脱脂：配槽：加自来水至3/4的工作液面，加热到工作温度后打开喷淋系统。
不锈钢喷涂f40标准
不锈钢喷涂f40标准一、背景与应用不锈钢喷涂技术是一种在不锈钢表面形成涂层的方法，以增强其耐腐蚀性、美观性和功能性。
该技术广泛应用于建筑、汽车、船舶等领域，为提高材料性能和延长使用寿命提供了有效的解决方案。
不锈钢喷涂F40标准作为一项行业标准，旨在规定和确保不锈钢喷涂的质量和性能。
二、F40标准的具体规定1. 喷涂层厚度：F40标准对喷涂层厚度做出了明确规定。
根据不同材质和应用需求，规定了最低喷涂层厚度。
一般来说，喷涂层厚度应控制在0.5-10毫米之间。
2. 材料：F40标准要求采用符合标准的喷涂材料。
一般来说，不锈钢喷涂材料应具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和附着力等性能。
3. 附着力：F40标准要求喷涂层与基材之间应具有可靠的附着力。
通过附着力测试，确保喷涂层不会脱落或龟裂。
三、施工前的准备工作1. 环境条件：在不锈钢喷涂施工前，应确保工作环境的干燥、清洁和通风。
避免在潮湿或污染的环境下进行喷涂操作。
2. 设备选择：根据实际需要，选择合适的喷涂设备和工艺。
例如，空气喷枪、高压喷枪、静电喷枪等设备均可用于不锈钢喷涂。
3. 工件准备：在进行喷涂前，应对不锈钢工件进行清洁和预处理。
去除表面油污、氧化层和粗糙部分，以确保喷涂层与基材的良好结合。
4. 安全措施：在施工前，应采取必要的安全措施。
例如佩戴防护眼镜、手套和呼吸保护器等，以避免吸入涂料微粒和避免皮肤接触涂料。
四、施工过程中注意事项1. 安全操作：在施工过程中，操作人员应遵守安全操作规程。
禁止在明火附近进行喷涂操作，避免产生易燃气体或爆炸风险。
同时，确保工作场所通风良好，避免长时间接触涂料微粒。
2. 涂层保护：在喷涂过程中，应注意保护已喷涂的涂层。
避免对已喷涂的涂层进行刮擦或损伤，以免影响涂层质量和使用寿命。
3. 设备维护：在施工过程中，应注意设备的维护和保养。
定期检查喷枪和管道是否堵塞或磨损，确保设备正常运行和涂料流量稳定。
4. 施工记录：在施工过程中，应做好施工记录。
涂漆与包装工艺守则
1范围本守则适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、不锈钢-钢复合钢板及有色金属制容器的涂漆（需要时）和包装工序。
2涂漆规定2.1设备表面要求2.1.1容器经质检部门检验合格后方可进行涂漆；2.1.2涂漆前，金属表面应干燥，对油污、铁锈、焊接飞溅物和其它影响油漆质量的杂物应予以清除。
2.2油漆品种2.2.1油漆应具有出厂合格证明书，并应在有效期内，超过有效期的油漆，必须经质检部门重新鉴定合格方可使用。
2.2.2油漆品种应符合图样规定，选用具有相同性能的油漆，需经技术部门同意，办理材料代用手续，有特殊防腐要求的油漆的代用，应取得原设计部门的同意，并取得证明文件。
2.3涂漆方法可采用喷涂或刷涂的方法2.4涂漆要求2.4.1容器外表面涂漆的油漆品种、层数按图纸的规定。
2.4.2容器壳体内表面和随容器整体出厂的内件一般不涂漆，如有特殊防腐要求的，按图纸规定进行。
2.4.3凡图纸规定多道涂层油漆时，应逐层检查，待底层油漆完全干透后方可再次涂漆。
2.4.4对分段或分片出厂的容器，其切断面焊接接头坡口和分片件的周边焊接接头坡口在离边缘50mm区域内不得涂涂漆。
2.4.5不锈钢及有色金属（铜、铝、钛等）容器及材料表面按相应的表面处理规定和图样要求执行。
2.4.6精加工件露出部位的表面（如6H级精度螺纹和密封件等）应涂无酸性工业凡士林，一般加工表面应涂防锈油脂。
2.4.7包装防护件（如防护罩、盖板等）应涂一道与容器颜色相同的油漆。
2.4.8油漆表面质量：油漆膜应均匀，不应有漏涂、气泡、流挂、起皮、龟裂和剥落现象。
2.4.9容器出厂时应检查油漆质量，必要时需作修补。
3包装3.1包装的原则3.1.1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量、路程远近、运输方式等特点进行。
3.1.2包装必须具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运达目的地。
3.1.3容器须待油漆完全干燥，并检查合格后，方可按包装清单（发货明细表）进行包装，将一份清单用油纸或塑料袋包好，放入第一箱内，在箱外标有“内有装箱单”字样。
产品涂装工艺守则26
本标准规定了产品钢铁制件涂装通用技术条件。
2.术语及定义
1）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程叫涂装，俗称“油漆施工”。
2)涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物体表面上能干结成膜。学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
3)底漆：直接涂布在物体表面上打底的涂料称为底漆。
a：避免在潮湿的环境下施工；
b：室内操作必须通风；
c：用干布或砂纸轻轻打磨后再复涂。
8.脱落及脱皮
1)原因：
a：在潮湿表面上涂漆；
b：在不清洁的表面上涂漆；
c：底漆暴露于空气时间过长；
d：混合不同类型的涂料；
e：在未干涂层上涂漆；
f：选择漆种不配套。
2)防治与处理：
a：注意施工环境与施工方法；
b：在剥落处周围，用砂纸打磨成斧形，然后补漆。
9.失光
1)原因：
a：在雨雾或霜雪环境下施工；
b：在多孔性底漆上涂面漆；
c：底面漆不配套；
d：被涂物面处理不当，有残留的矿物油、蜡质、油腻等；
e：涂膜受冷热剧变（特别是从冷处移到热处），会形成细露，造成涂膜无光；
f：选用稀释剂不当；
g：涂料中加稀释剂太多。
2)防治与处理：
a：选择合适的施工环境；
b：注意被涂物表面的清洁；
附录A
油漆外观缺陷及防治方法（参考）
1．刷痕
1)原因：
a：涂料流平性差；
b：涂刷来回扫动次数过多；
c：涂料粘度过大；
2)防治与处理
a：加适量的溶剂，降低粘度，改进其流平性；
b：添加适量的高沸点溶剂；
c：用砂纸打磨平整后再涂漆；
2.起泡
1)原因：
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不锈钢产品的喷涂工艺守则
一、适用范围:不锈钢件的喷砂工序.
二、目的: 保证产品质量,去除工件表面的油脂、其它污物、锈、氧化皮、
焊接熔粒、焊接氧化层、及对喷涂表面的粗化处理，满足产品
质量、安全使用及职业健康要求。
三、设备、工具: 空气压缩机、空气干燥器、喷枪、喷砂房、吸尘器、手套、
眼镜、防毒面具、工作服、工作帽等劳保防护用品。
四、不同表面处理产品喷砂磨料的选择：
表面油漆产品：表面粗糙度直接影响油漆表面附着力，表面较粗糙附着力相对较好，而且丸坑越致密越好，经验证明不锈钢产品表面粗糙度
参数Ra3.2～Ra6.3um，表面漆膜附着力较好，可选用不锈钢丸
或金刚砂等磨料（禁止用铁砂）。
五、操作步骤:
1.准备工作:
1）.仔细阅读图纸，工艺文件，结合产品理清先后喷砂顺序.
2）.根据待喷工件的材质、喷砂目的及客户要求选择合适目数的磨料类型，目数越高，待喷表面越光滑。
3）.喷砂使用压缩空气必须干燥、无油。
4）.穿戴好劳保防护用品.
5）.喷砂前，采用遮蔽带、金属薄板、套环、硬木板、或橡胶等对非有效表面进行遮蔽保护。
6）.喷砂磨料必须保持清洁、干燥。
不允许使用被旧涂层、氧化皮、或油脂等污染了的磨料。
2.喷砂:
1）.根据要求对工件进行作业.
2）.喷射时喷嘴对表面的角度应接近90°，但要稍小一些，以使磨料不会正好弹回至操作者。
喷枪距工件的距离一般为50～150mm。
3）.喷砂顺序要覆盖整个待清理表面，喷嘴应以恒定的速度以直线移动，后一道搭接前一道并暴露清洁金属而无变色斑块。
4）.要调整合适的压力，若施加的喷射力过大，并使用粗磨料时，喷射流很容易损伤工件表面。
低压产生较小的喷射流冲击力，磨光效果好；高压则产生较大的喷射流冲击力，喷砂效率高，减小了磨光效果。
如果压缩空气压力过高，可能会干扰砂浆流量，加工效率反而降低。
可通过手动压力调节阀来调整压缩空气的压力，应在喷枪打开时进行调整。
可用客户认可的样件进行测试，以确定最合适的压缩空气压力。
一旦设定好不必经常调整。
5）.喷砂枪移动速度要均匀,要随时根据工件表面锈蚀,氧化皮去除情况调整移动速度, 不要过度喷砂,防止工件变形. 特别是板厚≤2mm处. 6）.有要求处均需喷到,覆盖率＞99％，工件喷砂后.表面粗糙度要均匀. 7）.清除各处砂粒,并用干燥的压缩空气吹除工件表面灰尘.
3.检查:检验工作质量,确认合格情况.
1）.清洁度：在不放大的情况下观察，应无可见的油、脂、污物、氧化皮及外来杂质且产品里不允许有残留的磨料。
2）.粗糙度：采用粗糙度样板与工件进行目视比较。
粗糙度样板应通过
光切显微镜检查，RZ值应符合GB1031
3）.喷砂的防护：具体措施按GB11375实施。
六.搬运:喷砂后的工件在运输过程中要加以保护，表面不允许划伤、磕碰并应及
时运到涂装处.
七.其它: 1.雨雾天及空气湿度＞75％不得喷砂及运送工件.
2.工件喷砂后到油漆的过程中不得粘染水及油污，否则需再处理。
3.油漆前对没保护好而又生锈或被污染处,用砂纸打磨或进行化学处理,
消除锈蚀及污染.
4.工件喷砂后原则上4小时内按油漆工艺要求进行油漆，超过4小时，根据材质、环境条件及表面情况而定，如无污染水气等造成锈蚀状况可进入涂装工序，否则需要再处理。
四、油漆涂装方法和顺序
1.涂装方法：
涂料手工刷涂的施工方法：
手工涂刷前金属表面处理标准应达St3级。
除锈和涂装间隔不应超过4h。
涂料按供方提供的重量比混合后，配好的涂料需熟化5-10min后使用，常温下涂料的使用周期为1h。
用刷子涂装时，应先将其在某物体平面上来回多次搓揉，然后用手拍打，几次反复将毛刷易脱落的鬓毛预先用手拉掉，使用时仅将毛
刷毛长的1/3端浸入漆桶内，不应将全部毛刷浸入漆液中，而且润漆后的漆刷应在桶壁上刮去多余的漆，然后按顺序涂刷。
刷涂所用的涂料粘度较高，通常掌握在25℃时，涂-4杯30-60S 间。
每次漆刷蘸漆涂刷应在一次进程范围内，一般规律是起刷从被涂物里左上方开始，先将漆料均匀点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错使展平的涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物面的形状轻轻刷涂，以帮助涂膜流平。
刷涂顺序应该先上后下，先左后右，先内后外，先次后要地分段进行。
垂直方向最后一次应该自上而下，水平表面最后一次应该沿光线照射方向涂刷。
涂料涂装施工无论手工或机械喷涂，工序衔接必须待漆膜固化后，以保证间隔固化时间充足，才能进行下道工序施工。
涂刷后的漆膜层一定要均匀，覆盖严密，层间结合严密，粘附良好。
涂层数应符合设计要求，涂装后的表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔，无泛锈，流坠、粉化、开裂、脱落、破损等现象。
每道漆的涂装间间隔最小为表干（指不发粘），一般不超过3h，必须保证涂层完全固化（涂装完毕24h）后方可使用。
在涂装时，用相应的工具或设备对工件进行保护，以免油漆的相互污染。
3. 涂装顺序：
按配套要求施工各度油漆。
六、质量控制
1.涂装环境要求
涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。
a. 一般说来，在相对湿度低于85％的情况下，底材可施工温度与
环境温度基本相同，因此在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。
b. 此外，对于双组份的环氧类油漆，如温度低于5℃时，由于固
化反应将减缓或停止，故此情况下可使用冬用型油漆。
c. 环氧或聚氨酯漆在涂装后也不能马上暴露在雨雪中, 这样会引
起环氧漆膜的白化和聚氨酯面漆漆膜起针孔或起泡. 务必注意避免!涂层在固化期间内应保持良好的通风，以加速涂层的良好成膜。
2.油漆的准备和使用
a.一般油漆在经过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分
层。
所以在开罐后，就应用动力搅拌机或搅棒将其完全搅拌均匀后再使用，否则，将影响油漆的成膜品质。
b.双组份油漆的主漆和固化剂一旦混合在一定温度下后有相应的使用时间。
超过使用时间后，油漆会逐渐变得难以施工，直至完全不能施工。
因此，要注意用多少就混合多少，以免造成浪费。
c.主漆与固化剂的比例是经过计算和经验得出的最佳配合比，一
定要严格遵守。
现将各相关品种油漆的混合比以及混合后使用时间见说明书.
*漆料和固化剂混合后，一定要搅拌至完全混合均匀才能使用。
3.涂装间隔时间
a.一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定
的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。
对于双组份类油漆，除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装，还要注意在最长涂装间隔时间以内涂装。
最
好是在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道漆的涂装，以保证优
良的层间附着力。
b.如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆
打毛后，并清除杂质以后再进行涂装。
c. 环氧油漆涂装后，在固化阶段内遇到风雪、降雨、结
露等高湿情况，漆膜会产生白化。
在这种情况下复涂，应
先用溶剂擦拭或以砂纸打磨除去白化膜，才能保证层间附
着力良好。
4.漆膜的完全固化：双组份油漆在漆膜表干和实干之后，还不是漆
膜的最后形成，还须在常温下放置7天以上，待其漆膜完全固化
以后，才能正式投入使用。
5.涂层膜厚的检测
A. a. 施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，
以保证涂层质量及保证年限。
b.检测工具：湿膜测厚仪、干膜测厚仪
c.检测方法：油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然
后取出测厚仪读取数值。
d.湿膜厚度与干膜厚度的相应值:
6. 膜厚控制原则：
膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定
膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。
测点
的密度应根据施工面积的大小而定.
七、油漆的储存
油漆的储存要注意以下几点：
a.储存环境要阴凉、干燥
b.储存现场要保持通风
c.储存地点要远离火源
d.油漆包装要密封，并放置于室内
e.油漆的储存期:
* 如果油漆的储存超过其储存期，则应该进行检查,若符合标准,则仍可继续使用。