实施推行6S现场管理
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
推行实施6S现场管理的通知
推行实施6S现场管理的通知关于推行实施6S现场管理的通知推行“6S”管理是加强基层现场管理，改善现场工作环境，提高基层管理水平的一个重要而有效的方法和手段。
为进一步改善公司工作环境和生产现场面貌，提高全体员工素质，并以此促进生产管理以及安全管理等各项工作的全面提升，公司决定将从2012年10月份开始在全公司范围内开展“6S”现场管理评比活动。
一、活动要求全公司要在“6S”管理考评小组统一领导、统一部署下，树立参与意识、明确目标、全力以赴，确保活动顺利进行。
各部门领导及各岗位管理人员在活动中应积极做好带头作用，所有员工都要认真参与到活动中去，形成全员参与的态势，全公司上下要形成共识,确保该活动健康、有序、有效地开展。
二、公司成立推行“6S”管理考评小组组长：李总副组长：李晶、季慧敏、惠继恒、王怀立成员：各部门、车间、工序的主要负责人(崔伯涛、牛恒军、严远海、刘永生、郭秀峰、陈志强、曾升、樊济海)主要职能是组织开展和协调“6S”管理活动，以及对活动开展情况进行检查考核评比。
三、推行范围为公正合理的开展公司6S检查评比活动，现将6S检查区域划分为车间现场6S区域和办公区6S区域。
以各单位为单元，将两类区域具体划分如下：车间现场6S区域分三部分办公区6S区域分七部分四、考核办法：1、根据考核标准细则及要求，实行现场100分考核。
2、各部门及车间，须组织员工认真学习考评细则，对照考核标准，以便了解考核内容并严格对照执行。
3、生产车间要每天对生产区域进行检查考核，根据考核标准细则，深入落实到每个班组及成员，明确责任人，进行责任区域划分。
4、考核评比小组成员每天不定时进行全面检查，每月中旬进行综合检查评比（视活动开展情况及其它特殊情况，适度调整检查频次），对现场管理逐项评分，指出现场管理方面存在的问题和不足，并提出相关整改意见和建议。
5、由品管部负责对检查评比结果情况进行统计汇总，并通报考评结果。
五、激励办法1.开展6S活动，每月对各单位现场管理水平进行考核评比，依据综合得分进行排名，对获得第一的单位评为“最佳单位奖”，并授予流动红旗。
现场6S管理整顿推行重点
现场6S管理整顿推行重点一、整顿的含义现场6S管理整顿推行重点6S管理咨询公司概括整顿是将经整理留下的“要的物品”进行科学合理的布局和定位、定量摆放，以达到使使用者最快速地取得所需要之物，在最简捷、有效的规章、制度和流程下完成工作的目的。
二、实施整顿的目的及要点现场实施整顿后，所有物品均处在最佳位置，并且到达现场的人都能很快地明确每件物品所处的位置、所处的状态和管理的要求。
在物品取用时可以大大减少其取放的时间，提高工作效率。
规范有序、一目了然的现场，除了有利于提高工作效率外，还能提升员工的士气，提高产品质量，保障生产安全的效果。
三、未做好整顿的现场存在的问题未做好整顿的现场存在着如下问题：(1)只有主管零件与材料供给的人员才知道零件和材料放置的位置；(2)只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；(3)不知道组装时用的扳手放到哪里去了；(4)需用乎推车时，却发现手推车不知去向；(5)终于在机器下面发现了一直在找的钳子；(6)一时找不到工具箱的钥匙。
(7)......四、实施整顿的关键活动整顿的三要素：所谓整顿的三要素，指的是物品的放置场所、摆放方法和标识。
判断整顿三要素是否合理的标准是物品是否处在易于拿取和归位的位置，也即当寻找某一件物品时，是否能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将其归位，杜绝时间上的浪费。
1.放置场所物品的放置场所原则上要l0%规划设定，物品的存放要遵守“定点、定容、定量”三定原则。
场所的区分就是区域的规划，常应用油漆作战法、颜色管理法和引线作战法来进行，即采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。
6S管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。
(1)油漆作战法：表4一2中列出了区域地板推荐使用颜色。
6S区域地板推荐使用颜色(2)引线作战法：表4一3列出了常见的引线标示方法。
6S常见的引线标示方法2.摆放方法整顿的第二个要素是摆放方法，此要索最佳方法必须符合容易拿取的原则。
6S现场管理实施方案
6S现场管理实施方案1、目的为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费，提高工作效率、特制定本方案。
2、范围适用于企业各部门、生产车间、各操作间工作现场6S管理。
2.1、行政级：各部门（企划办、生产部、普气部、特气部、液体部、财务部、车队）2.2、生产级：生产部各车间、站、室（空分车间、充装车间、气体净化间、维修车间、气瓶检验站、分析化验室2.3、后勤：仓库、门卫、食堂餐厅、宿舍。
3、定义3.1、整理、按照标准区分必要的与不必要的物品、把不必要的物品进行清理。
3.2、整顿、必要用的物品按需要量依规定定位、定量摆放整齐、标明识别。
3.3、清扫、清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、保持工作场所干净亮丽。
3.4、清洁、将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果、意即“标准化”。
3.5、素养、人人依规定和制度行事、养成好习惯、培养积极进取的精神。
3.6、安全、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患，预防事故，做到、人身安全，产品安全、设备安全、机密安全。
4、管理职责4.1、企划办管理职责、对6S归口管理，负责以下工作：4.1.1制定《6S现场管理标准》4.1.2组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。
4.1.3协助各部门实施6S管理，跟进6S管理标准执行情况。
4.2、各单位/部门职责4.2.1按《6S现场管理》制定部门6S具体实施方法并具体落实执行。
4.2.2各部门领导对属下部门的6S管理全权负责、各位管理人员对自己的下属管理范围6S管理直接负责、各员工对个人工作场所地区域范围的6S管理直接负责。
4.2.3各部门各层级的管理人员负责下属员工的6S知识培训和倡导。
4.2.4各部门制定部门内具体的6S管理措施，并加以教导执行。
4.3、成立6S推行组织：4.3.1本企业成立6S推行委员会，由总经理徐勇任主任委员、生产经理屈建华任副主任委员，委员：孙士杰、谢经立、张迪、侯家庆邵作银、李国栋、梁君永4.3.2委员会下设办公室，孙士杰兼办公室主任4.3.3生产车间成立6S推行小组，组长由车间主任邵作银兼任，副组长及小组成员由组长指定。
6S管理对现场管理的作用及推行方法(原创)
6S管理对现场管理的作用及推行方法（原创）6S管理是一种国际化企业管理手段，对于现场管理的混乱有着改善的作用，并且对工作场所的堆放的物品进行规范化，标准化管理，提高企业的生产工作效率，从而达到提升企业的综合效率。
以下便是6S管理对企业的工作场所的作用及其推行管理方法。
1.整理：是指区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。
它是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的设备、员工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
整理的推进步骤是：(1)对自己的工作场所进行全面细致的检查;(2)对生产现场摆放的各种物品进行分类;(3)将分好类的物品进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置;(4)制定“要”与“不要”的判断基准;(5)判断“要”与“不要”;(6)区分“要”与“不要”物之后，我们便要对其进行处理。
2.整顿：是把需要的事、物加以定量和定位。
通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并明确数量并进行标识，以便能够最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
整顿的过程是：(1)分析情况。
在进行现场整顿之前，应该对现场的实际情况进行诊断，并对现场情况进行分析，彻底落实整理工作;(2)明确场所，什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然;(3)明确方法，所有物品原则上都有明确其放置方法：竖放、横放、斜放、吊放、钩放等;(4)明确标识，标识是使现场一目了然的前提，好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。
3.清扫：是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底地清扫，很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
6s现场管理实施方案
6s现场管理实施方案一、概述现场管理是企业生产经营中非常重要的一环，对于提高生产效率、降低生产成本、确保生产安全具有重要意义。
而6s现场管理是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个日语词汇的首字母为缩写的管理方法，它的实施可以帮助企业提高生产效率，减少浪费，提高员工工作积极性，改善工作环境，确保生产安全。
本文将就6s现场管理的实施方案进行详细介绍。
二、实施步骤1. 制定6s现场管理实施计划首先，企业需要制定6s现场管理实施计划，明确实施的时间节点、责任人、实施内容等，确保实施过程有条不紊地进行。
2. 建立6s现场管理小组企业可以根据实际情况成立6s现场管理小组，由专门负责6s现场管理的人员组成，负责组织、协调、督促6s现场管理的实施工作。
3. 整理（Seiri）整理是指清除工作场所的多余物品，只留下必要的物品，以提高工作效率。
在实施整理时，可以对工作场所进行彻底清理，清除不必要的工具、材料、设备等，使工作场所变得整洁、宽敞。
4. 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行整顿，使工作场所变得井然有序，便于工作人员进行工作。
在实施整顿时，可以对工作场所进行布局调整，设置明确的工作区域、存放区域，标示好工具、材料的摆放位置，提高工作效率。
5. 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期清洁，保持工作场所的整洁。
在实施清扫时，可以制定清扫计划，确定清扫频次、清扫内容，确保工作场所始终保持清洁。
6. 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作环境进行持续改善，使工作环境保持清洁、整洁。
在实施清洁时，可以制定清洁标准，定期进行清洁检查，发现问题及时改进，确保工作环境始终保持良好状态。
7. 素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和自律意识，使他们自觉遵守6s 现场管理制度。
在实施素养时，可以加强员工培训，提高员工的工作素养和自律意识，使他们能够自觉遵守6s现场管理制度。
8. 安全（Safety）安全是指确保工作场所的安全，防止事故的发生。
6S管理推进实施方案三篇
“6S”管理推进实施方案为深入推进“6S”管理活动，促进公司基础管理在“制度化、规范化、市场化”上水平，不断提升企业形象，特制定本方案。
一、指导思想围绕“两调整两提高、两创新两带动”战略部署，与开展“三化”管理、对标管理、精细化管理、信息化管理、流程化管理相结合，全面推行“6S”现场管理。
发扬“节奏快、标准高、工作实、状态好”的良好作风，切实加强基础管理，提升员工综合素养，推动**公司稳中求进、持续提升。
二、目的意义大力推动管理创新，促进公司干部职工更加注重行为规范、提高自身素养、增强效率活力、提升服务质量、关注安全发展，着力提升基础管理水平。
（一）推行“6S”管理，是实现传统管理向现代管理转变的客观需要。
**公司导入“6S”管理体系是继三标、六西格管理、对标管理、卓越绩效管理和企业文化建设以来，强化行业基础管理的一项重要举措。
全面推进“6S”管理有利于转变员工思维模式，养成“自律、规范、高效、有序”的行为习惯，推动公司执行力建设；有利于推进标准化建设,营造“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，促进体系文件有效执行；有利于提高办公用品利用率，推进节能减排；有利于减少不安全因素，推动安全发展。
（二）推行“6S”管理，是加强**公司效能建设的有效载体。
“6S”管理本质上是一种执行文化，强调遵守标准，关注细节，规范行为。
全面推行“6S”管理，有利于形成良好的工作环境和工作氛围，强化公司工作作风建设，促进各项管理制度的执行与落实，防止办事拖拉，提高运行效率。
（S）推行“6S”管理，是提升公司员工队伍素质的重要途径。
“6S”管理活动的核心是“素养”，最终目的是提高员工素质、激发队伍活力。
推行“6S”管理要求员工严格按管理标准规范自身行为，逐步将制度要求转化为自觉行动,切实增强责任意识、自律意识和敬业精神。
同时，通过全员参与“6S”管理，营造舒适的工作环境和良好的学习氛围，有利于促进员工始终保持“满腔热情、富有激情、充满智慧、奋力创新”的良好精神状态，提升公司整体形象。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
6s现场管理专项整治实施方案
6S现场治理专项整治实施方案为进一步稳固及提高“6S”现场治理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合集团公司提出的关于开呈现场治理专项整治活动的实施意见，使我公司在优化工作环境、提高工作效率的同时，不断增加公司的抗风险力量，经泰公司争辩打算，在公司范围内推动“6S”现场治理工作，具体内容如下:一、“6S”治理的根本含义：所谓“6S”治理，是指对生产、办公现场各要素不断的进展整理、整顿、清扫、清洁、强化安全治理工作，从而提升员工素养的活动。
整理(Seiri)：指经常组织去除、清理活动，将物品分为有用的和无用的，并定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿(Seiton)：指经过整理，将留在现场的有必要的物品分门别类，排列整齐，明确标识。
清扫(Seiso)：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
清洁(Seiketsu)：指保持整理、整顿、清扫的标准化、标准化，每天都有明确的治理内容。
素养(Shitsuke)：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素养和修养，最终养成良好的工作习惯和得上岗操作。
（四）效劳质量要求1、车间修理工上岗着工装，严格依据标准标准进展操作；2、标准言行举止和礼貌用语，改善效劳态度、提升效劳质量；3、车间修理工在车间内不得吸烟，不得乱丢乱放修理工具、垃圾、废件。
商贸城（一）卫生要求1、做好商贸城内外保洁工作，准时清理市场环境卫生，确保地面无果皮纸屑、烟头及其他杂物。
2、市场经营业户将垃圾置于指定位置垃圾桶内，不得将垃圾摆放到商铺门口、道路及垃圾桶四周。
3、保持垃圾桶桶壁四周及四周地面清洁，垃圾桶准时倾倒, 垃圾不得超过垃圾桶容积的三分之二。
4、准时清扫公厕卫生，无异味、无蚊蝇。
5、市场内摊位摆放整齐有序，无占道经营。
〔二〕安全要求1、消防器材和设施齐全、有效，不得任凭挪动、破坏消防器材，占用消防通道。
2、严禁乱接乱拉电线，严禁使用大功率电器。
3、根底设施保持良好状态，未经批准，任何人不得拆解、增加场内建筑设施。
6s现场管理实施方法与技巧
6s现场管理实施方法与技巧
1. 整理整顿要做好呀！就好比你的房间，把杂物该扔的扔，有用的摆放整齐，工作场所不也一样吗？比如在车间，把工具都放在固定位置，找起来多方便！
2. 清洁可不能马虎！你想想看，家里脏兮兮的你会舒服吗？工作区域也是啊，时刻保持干净，不仅看着舒服，还能减少安全隐患呢！就像每天给机器擦擦灰。
3. 安全永远是第一位！这可不是开玩笑的，没了安全一切都白搭。
这就像走钢丝，得小心翼翼，系好安全带，遵守操作规程。
4. 节约意识得有啊！水啊电啊能省就省，纸张也别浪费。
好比咱过日子，得精打细算不是？那个谁，上次打印错了那么多纸，多浪费啊！
5. 素养提升不能忘！每个人都要有良好的素质，对工作负责。
这不就像一个好的球队，大家都有团队精神，才能赢啊！
6. 可视化管理多重要！一眼就能看到需要的信息，这就像有个指示牌一直提醒你。
那些标识都贴清楚咯！
7. 持续改进不能停！今天做得好，明天要更好。
就像爬山，爬完一座还有更高的山等你挑战呢！
8. 标准化作业要遵守！都按规矩来，才不会乱套。
这就像跳舞有舞步一样，一步一步来，才能跳出优美的舞姿。
我觉得做好 6S 现场管理对于提高工作效率、保证工作质量、营造良好的工作氛围真的太重要啦！大家一定要认真对待哦！。
6s管理的推行技巧包括哪
6s管理的推行技巧包括哪6s管理是一种立足于现场实施的管理方法，旨在通过改善工作环境，提高工作效率和品质，实现现场管理的可持续改善。
6s是指日本的一种管理工具，即整理・整顿、整理・整顿、整理・整顿、清洁、清掃、清掃、遵守的意思。
下面将介绍6s管理的推行技巧。
1. 意识树立：首先，组织和管理层应树立6s的意识，认识到清洁和整理的重要性。
他们需要明确目标和改进点，以便能够更好地推动推行6s管理，同时树立员工参与改善的意识。
2. 现场调研：为了了解现场环境和问题点，需要进行现场调研。
通过观察和分析现场，识别出使工作效率低下和品质差的问题，然后将其列入改善计划。
3. 制定改善计划：在了解问题点后，制定6s推行的改善计划。
制定详细的时间表，包括整理、整顿、清洁、清掃和遵守等各项活动，并明确各项活动的负责人和推进期限。
4. 培训员工：组织和管理层应提供相关培训，向员工介绍6s的目的、原则和方法。
培训的同时，应鼓励员工积极参与，增强他们的改善意识和责任心。
5. 实施整理和整顿：整理和整顿是指对现场物品和工具的归位和整理。
通过设定合理的标识和标牌，使工作场所明确、整洁，杜绝工具和物品随意放置和丢失。
6. 实施清洁和清掃：清洁和清掃是指对工作区域和设备的定期保洁和检查。
清洁不仅能提高工作环境的整洁度和安全性，还能保证设备的正常运转和延长使用寿命。
7. 制定规范并遵守：制定规范和标准操作程序，并确保员工严格按照规范进行操作。
管理层应对规范的执行情况进行监督和检查，并及时纠正问题。
8. 5s活动维护：维护是6s管理的关键环节，需要持续强化和巩固。
通过持续改进和培训，确保6s管理可以成为组织的长期习惯，并落实于日常工作中。
9. 制定激励机制：为了鼓励员工积极参与6s管理，组织和管理层可以制定激励机制。
例如，设立奖励制度，对参与改善活动的员工给予表彰和奖励，以激发员工的积极性。
10. 经验分享和学习：定期组织员工经验分享会和学习培训，让员工分享改善的经验和教训，借鉴其他部门和企业的成功经验，以促进持续改进和学习。
生产现场6s管理
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。
通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。
通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。
3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。
同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
6s现场管理实施方案
6s现场管理实施方案1. 引言现场管理是企业生产过程中的重要环节，直接关系到生产效率、产品质量和员工工作环境。
6s现场管理是一种追求现场整洁、有序和高效的方法，通过整顿、整理、清扫、清洁、思考和纪律，不仅可以提高生产效率，还可以减少浪费，改善员工工作习惯。
本文将介绍6s现场管理的实施方案。
2. 6s现场管理的原则6s现场管理的原则是：•整顿：对现场进行彻底的整理和整顿，清除不必要的物品。
•整理：对物品进行分类、标识和归档，确保每个物品有固定的摆放位置。
•清扫：保持现场的清洁度，定期进行清扫和保养。
•清洁：对设备、机器和工具进行清洁和保养，确保其正常运行。
•思考：进行反思和改进，持续优化工作流程和工作环境。
•纪律：确保每个人都遵守6s规范，保持良好的工作习惯和纪律。
3. 6s现场管理的步骤3.1 第一步：整顿（Seiri）整顿是清除现场上不必要的物品，减少杂乱和浪费。
具体步骤如下：1.对现场进行全面的调研和分析，找出不必要的物品。
2.根据物品的使用频率、价值和效果，进行分类。
3.将不必要的物品进行清理和处理，包括捐赠、回收和报废。
3.2 第二步：整理（Seiton）整理是对物品进行分类、标识和归档，确保每个物品都有固定的摆放位置。
具体步骤如下：1.对现有的物品进行分类，将相同类型的物品放在一起。
2.为每个物品确定一个固定的摆放位置，并进行标识。
3.根据物品的使用频率和便捷性，合理安排物品的布局和摆放顺序。
3.3 第三步：清扫（Seiso）清扫是保持现场的清洁度，定期进行清扫和保养。
具体步骤如下：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.定期进行清扫，包括地面、设备和工具的清洁。
3.检查和维护设备的状态，确保其正常运行。
3.4 第四步：清洁（Seiketsu）清洁是对设备、机器和工具进行清洁和保养，确保其正常运行。
具体步骤如下：1.制定设备清洁和保养计划，明确清洁和保养的内容和频率。
2.对设备进行定期的清洁和保养，包括清洁、润滑和紧固等。
现场6S管理实施要领有哪些
现场6S管理实施要领有哪些一、员工在6S中的义务和权限1.将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2.不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架/工具箱）；3.随时清洁通道，保持畅通；4.将物品/工具及文件放置于规定场所；5.生产设备/辅助设备，诸如灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机周围要时刻保持清洁。
6.准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层；7.保管的工具，设备及所负责的责任区要整理；8.消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置于规定场所；9.不断清扫，保持清洁；10.注意上级的指示，并加以配合。
6S管理实施要领二、管理者在6S中的义务和权限1.6S现场管理培训公司配合该公司政策，全力支持与推行6S；2.参加有关6S教育训练，掌握6S工作技巧；3.搜集资料，研读6S活动相关书籍；4.负责本部门6S宣导，参与企业内部6S宣传活动；5.负责制定“需要”和“不需要”物品标准，规划部门内工作区域的整理、定位和标识工作；6.依6S进度表，部署克服6S的障碍与困难点，组织查找原因并分析根源，全面实施并持续改进；7.熟知公司6S活动实施方法，并向部署解释；8.参与企业内评分工作；9.督促下属执行定期的清扫点检；10.上班点名与服装仪容清查，下班前的安全/保卫巡查；三、办公区6S检查要点1.是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、等）；2.地面、桌面是否显得零乱；3.垃圾桶是否装的太满，下班垃圾均能清理；4.办公设备不会沾上污浊及灰尘；5.桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开；6.下班时桌面是否整理清洁；7.文件归档规则是否明确；是否按归档规则加以归类；8.文件等有无实施定位化(颜色或标记)；9.需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者；10.办公室墙角没有蜘蛛网；11.桌面/柜子上没有灰尘；12.公告栏没有过期/破损的公告/物品；13.管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当；14.抽屉内是否杂乱；15.私人用品是否整齐地放置于一处；16.报架上报纸整齐排放；17.是否遵照规定着装；18.中午及下班后，设备电源关好；19.办公设备随时保持正常状态，无故障物；20.盆景摆放，没有枯死或干黄；21.是否有人员动向登记栏；22.有无文件传阅的规则；23.当事人不在，是否以“留话备忘”来联络；24.会议室物品的定位摆设；25.工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打瞌睡、吃东西）；26.接待宾客的礼仪；四、车间现场6S检查要点1.现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾要随时清理，区分要用与不要用的）;2.物料架、模具架、工具架的正确使用与清理;3.桌面及抽屉随时清理;4.材料或废料、余料等置放清楚;5.模具、夹具、记测器具、工具的正确使用，摆放整齐;6.机器上不摆放不必要的物品，工具或物品;7.非立即需要或过期资料、物品入柜管理或废弃;8.茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放;9.资料、保养卡、点检表，定期记录，定位放置;10.手推车、小拖车、置料车等定位放置；11.塑料篮等搬运箱、桶的摆放与定位；12.润滑油、切削油、清洁剂等用品的定位和标示；13.作业场所予以划分，并注明场所名称；14.消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放，定量管理；15.加工中材料、待检材料、成品、半成品等码放整齐；16.通道、走道保持畅通。
6S现场管理推行知识
一、6S管理的精髓
1、全参与：企业的所有部门、所有人员，从董事长到一线员工须全员参与，不存在“礼不下庶人，刑不上大夫”。
2、全过程：6S管理渗透到从产品研发到产品交付及售后服务等生产经营管理的全过程。
只有起点没有终点。
全效率：通过6个S的全过程梳理，提高综合效率，挑战工作极限。
二、6S管理的实施原则
循序渐进，不急不缓
率先垂范，资源共享
持续改善，贵在坚持
固化成果，升华文化
三、6S管理各阶段主旨
第一阶段：确立态度
通过沟通，确立干部对6S推行的“态度”。
第二阶段：清晰做法
通过标准的制定，显现干部对6S标准建立的“思路”。
第三阶段：检查成果
执行标准，检查干部6S工作的“执行力”。
四、推行6S管理的8个要点
要点一：树立正确的思想观念
这就是说，要改变某系统的状况，站在系统之内是不行的。
借助外力已被大量咨询实践证明是正确的、低成本、高效率的，可以将非自已
擅长的专业的事交给专业的专业人士和管理咨询公司承担！（建议：外来的和尚好念经）
要点二：借助高层领导是捷径
取得高层领导的支持，必要是借助高层影响力，能达到事半功倍效果。
要点三：全员参与是保证
要点四：分解目标是成功的关键
●目标管理
●设立目标——过程监控——评价
●SMART原则
要点五：成立强有力的6S推行小组
要点六：营造6S推行大环境
要点七：没有制度就没有执行力
要点八：对问题的改善需要持续跟进。
6S现场管理法—整顿实施的方法步骤
6S现场管理法—整顿实施的方法步骤6S现场管理法：整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
6S现场管理法—整顿的目的：
工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品
6S现场管理法—整顿的注意点：
这是提高效率的基础。
6S现场管理法—整顿的实施要领：
前一步骤整理的工作要落实
流程布置，确定放置场所
规定放置方法、明确数量
划线定位
场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域）
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
6S现场管理法—整顿的常用方法：
引线法
形迹法
标识法
固定容器法
红牌作战法
定置管理法
颜色管理法
看板管理法。
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“6S”推行的步骤
3
拟定工作计划及实施方法
1.拟定日程计划作为推行及控制的依据。 2.收集资料及借鉴他厂做法。 3.制定6S活动实施办法。 4.制定要与不要的物品区分办法。 5.制定6S活动评比的方法。 6.制定6S活动奖惩的办法。 7.制定其他相关规定。 大的工作一定要有个计划，以便大家对整个过程有一定的了解。
扫黑
扫漏
扫怪
扫除垃圾、灰尘、纸屑、 蜘蛛网等。
扫除漏水、漏气、漏油、 漏处理等。
扫除异常声音、温度、震 动等。
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具体实施
➢ 建立室内室外清扫责任区，明确清扫责任人。 ➢ 执行例行清扫，清理脏污。 ➢ 调查污染源，予以杜绝或隔离。 ➢ 建立清扫基准，作为规范。 ➢ 垃圾分类存放，分类处理。 ➢ 发现问题，立即整改。
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“6S”推行的步骤
9
评分及奖惩
1.依照6S活动竞赛办法进行评比。 2.公布所有人的成绩。 3.根据成绩实施奖惩措施。
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“6S”推行的步骤
10
检讨与修正
1.各部门对缺点项目进行改善，不断提高。 2.QC手法。 在6S活动中引入QC手法是相当有必要的，能使活动进行地更顺利、 更有成效。
根据物品使用量来规定物 品放置数量的上下限，或 者直接定量，并使用标签 做出标识，定量要明确且
一目了然。
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放置场所
物品摆放的“三要素”
放置方法
物品放置的场所原则上要 100%设定物品的保管要 定点、定容、定量，生产 线附近只能放真正需要的
物品。
放置物品要易取，不超过 所规定的摆放范围，所有 物品都有明确其放置方法， 竖放、横放、吊放等，在
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“6S”的发展
根据企业发展的需求，有些公司在原来“5S”的基础上又 增加了节约（SAVE)，安全（SAFETY),形成了“7S”，也有的 企业加上习惯化（SHIUKANKA)、服务（SERVICE)、以及 坚持（SHIKOKU)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓 “7S”、“10S”都是从“5S”里面衍生出来的。
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清洁
清洁环境，贯彻到底
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清洁（SEIKETSU)
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度 化、规范化，并彻底执行及保持结果。
目的：位置整理、整顿、清扫的成果，培 养良好的工作习惯，实现“6S”标准化管理。
维持“3S”成果 制定规章制度 养成良好习惯 坚持“三不”原则
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清 洁 三 不 原 则
3、清扫（SEISO)
6、安全（SAFETY)
*因5个内容的日文罗马标注发音和最后一项“安全”的英文单词都是“S”开头，所以叫“6S”
“6S”的发展过程
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起源日本
1、整理（SEIRI) 2、整顿（SEITON) 3、清扫（SEISO) 4、清洁（SEIKETSU) 5、素养（SEIMEI)
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“6S”推行的步骤
7
活动评比办法确定
1.加权系数。 困难系数、人数系数、面积系数、素质系数。 2.考核评分法。 确定活动的考核评分标准，并坚持执行。
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8
查核
“6S”推行的步骤
1.对活动现场进行查核。 2.各部门制定6S日核查表。 2.6S问题点质疑、解答。 3.举办各种活动及比赛。
“”
不恢复脏乱 不制造脏乱 不扩散脏乱
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具体实施
➢ 认真落实前面“3S”的工作。 ➢ 制定奖惩制度，加强执行。 ➢ 制定考核标准。 ➢ 主管带头巡查，以表重视。 ➢ 坚持到底，不能半途而废。
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素养
形成制度，养成习惯
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素养（SEIMEI)
定义：人人依照规定行事，养成良好的习惯， 培养积极进取的精神。
提高效率
2 推进生产的标准化，养育员工良好习惯，减少搬运作 业，提高工作效率。
降低成本
3
定量化管理，降低各类不必要的成本，建立持续改善 的企业文化。
保证质量
4 做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠，建立良好的品 质管理系统。
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提高企业形象
5
创造一个优美和谐的工作场所，吸引顾客，增强信心。
6
提高设备寿命 7
定点
定容
明确具体的放置位置
明确使用容器的材质、 大小、颜色
根据物品的使用频率和使 用便利性，决定物品所应 放置的场所。使用频率越 低的物品应放置在离工作
场所越远的地方。
根据物品的性质规定物品 放置的容器并在容器上做 出标识，通过合适的容器， 让物品能有一个固定的存 放空间，使现场有条不紊。
定量
规定合适的数量
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误区三
“6S”管理=追求进度
有的企业在推行6S管理中违反了客观规律，光凭自己的主观意愿去办事情， 尽管用心是好的，但结果必然碰壁。有的单位没有对员工进行很好的培训，就 按照6S管理的要求，让员工去划线、摄像定位等等。有的员工在管理人员的指 导下，现场环境明显改观，但员工却不知其所以然，只是被动的接受，往往收 不到理想的效果，其6S管理就成了“空中楼阁”。
减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护。
8
减少浪费
现场实施循环改善，重点管理8大浪费，解决各项成本
交期准确
改善生产各个环节，一目了然，异常现象明显化，及 时调整作业，缩短交货期。
什么是“6S”？
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什么是“6S”？
1
“6S”是企业基础管理重要的一环
2
“6S”是经营战略实施的重要保证3Biblioteka “6S”是企业竞争战略实施的重要保证
“6S”的发展
发展于美国
1、整理（SORT) 2、整顿（STRAIGHTEN) 3、清扫（SWEEP) 4、清洁（STANDARDIZE) 5、素养（SUSTAIN) 6、安全（SAFETY)
希望完善在中国
1、整理（SEIRI) 2、整顿（SEITON) 3、清扫（SEISO) 4、清洁（SEIKETSU) 5、素养（SEIMEI) 6、安全（SAFETY)
“6S”的定义和实施
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整理
要与不要，一留一弃
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整理（SEIRI)
定义：将工作场所的所有物品，区分为有必 要的和没有必要的，有必要的和没必要的物 品严格区分，尽快处理掉不必要的物品。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、 误送，塑造清爽的工作场所。
严格区分要与不要 处理不必要的物品 减少或消除不必要的东西 创造干净清爽工作场所
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“6S”推行的步骤
6
实施
1.前期作业准备：方发说明、道具准备。 2.进行彻底大扫除。 3.建立地面划线及物品标识标准。 4.“三定”、“三要素”展开。 5.定点摄影。 6.做成6S日常确认表及实施。 7.红牌作战（不满足要求的贴上红牌）。 建议由企业领导出任6S推行委员会主任职务，以视对此活动的重视。
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区分“要”与“不要”
要
不要
➢ 正常流转的原料、在制品 ➢ 工位器具、周转箱 ➢ 加工工具、检验用具 ➢ 种类看板、工艺文件 ➢ 办公桌椅、办公用品 ➢ 安全消防用品 ➢ 清洁清扫用品
➢ 没有状态标识的不良品 ➢ 暂时不用的在制品 ➢ 完全闲置或已经报废的设备 ➢ 更换下来的易损件 ➢ 已经不能使用的工具量具 ➢ 破损的工位器具、过期的标语口号 ➢ 废弃不用的原材料 ➢ 私人用品
目的：提升员工个人品质，培养具有好习 惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
遵守规章制度 提高自身品质 培养优秀员工 营造团队精神
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具体实施 ➢ 制定员工着装标准，塑造自信形象。 ➢ 多开展教育培训，纠正不良习惯。 ➢ 制定礼仪守则。 ➢ 开展并推行各种精神提升活动。 ➢ 长期坚持。
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安全
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4
教育
“6S”推行的步骤
1.每个部门对全员进行教育。 6S的内容及目的 6S的实施方法 6S的评比办法 2.新进员工的6S培训。 让员工了解6S能够给自己的工作带来哪些好处从而主动地去做，教育 形式多样化，多开展6S学习、观摩、推行活动。
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“6S”推行的步骤
5
活动前的宣传
1.最高主管发表宣言。 2.海报、内部报刊宣传。 3.宣传栏宣传。 6S活动要全员重视才能取得良好的效果。
4
“6S”是企业其他相关活动实施的基础
5
“6S”是企业管理进一步深化的保证
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什么是“6S”？
“6S”是一种行动。
集合活动来改变人的思考方式和行动品质， 从而改变公司的管理水准。
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什么是“6S”？
1、整理（SEIRI)
4、清洁（SEIKETSU)
2、整顿（SEITON)
“6S”
5、素养（SEIMEI)
物品摆放上都下功夫。
标识方法
放置场所与物品一对一标 示，现场标示与放置标示 一样，标示方法必须统一、 在标识方法上多下功夫。
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具体实施
➢ 整理的工作要继续落实。 ➢ 流程布置，确定物品放置场所。 ➢ 规定放置方法，明确数量。 ➢ 物品分类做出标识，资料书籍做出索引。 ➢ 物品、场所划线定位。
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“6S”推行的步骤
11
纳入定期管理活动中
1.标准化、制度化的完善。 2.实施各种“6S”强化活动。 企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行也会有不同 的问题出现，要根据实施过程中所遇到的问题，采取可行的对策，才 能取得满意的结果。
“6S”的误区
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误区一
“6S”管理=大扫除
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误区二
“6S”管理检查=检查评比
有的企业误认为推进6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他 有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。6S活动循序渐进地推进， 必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。6S检 查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S 活动水平是不够的。