棒线材φ450轧机的设计
线材轧钢工程设计标准
线材轧钢工程设计标准一、工艺流程线材轧钢工程的工艺流程一般包括原料选择、加热、变形控制、精整和冷却等环节。
在设计时，应根据产品要求、原料条件和设备能力等因素进行综合考虑，确定合理的工艺流程。
二、原料选择原料选择是线材轧钢工程设计的关键环节之一，直接影响到产品的质量和生产成本。
在选择原料时，应考虑其化学成分、物理性能、表面质量等因素，确保原料的稳定性和可加工性。
三、设备配置设备配置是线材轧钢工程设计的核心环节之一，包括加热设备、轧机、精整设备、冷却设备等。
在配置设备时，应根据产品要求、原料条件和工艺流程等因素进行综合考虑，确保设备的合理性和可靠性。
四、轧机选择轧机是线材轧钢工程设计的关键设备之一，其选择直接影响到产品的形状、尺寸和性能。
在选择轧机时，应考虑产品的规格、材质、加工精度等因素，确保轧机的适用性和可靠性。
五、加热和温度控制加热和温度控制是线材轧钢工程设计的重要环节之一，直接影响到产品的质量和生产效率。
在加热和温度控制时，应考虑原料的加热速度、温度均匀性等因素，确保加热和温度控制的稳定性和准确性。
六、变形控制变形控制是线材轧钢工程设计的关键环节之一，直接影响到产品的形状和尺寸。
在变形控制时，应考虑轧机的压力、速度、变形量等因素，确保产品的形状和尺寸符合要求。
七、精整和冷却精整和冷却是线材轧钢工程设计的必要环节之一，直接影响到产品的表面质量和性能。
在精整和冷却时，应考虑产品的表面质量、金相组织等因素，确保产品的表面质量和性能符合要求。
八、成品质量要求成品质量要求是线材轧钢工程设计的核心要求之一，直接影响到产品的使用价值和市场竞争力。
在制定成品质量要求时，应考虑产品的化学成分、物理性能、表面质量等因素，确保产品的质量符合用户要求和市场标准。
九、安全环保安全环保是线材轧钢工程设计的必要考虑因素之一，直接影响到生产过程的安全性和环保性。
在设计时，应考虑设备的安全性能、环保措施等因素，确保生产过程的安全性和环保性符合国家和地方的相关法规和标准。
四辊冷轧机设计之压下系统设计说明书
毕业设计（论文）任务书摘要近年来世界上的冶金工业技术及设备又有长足进步，新工艺、新技术、新设备的出现，使冶金生产过程发生了本质的变化，特别是中国的钢铁工业迅速发展，这就要求对轧钢设备进行充实和更新。
本轧机为Φ190/Φ500*450四辊冷轧机小型四辊冷轧机，本次设计重点为电动压下部分。
电动压下是最常用的上辊调整装置，通常包括：电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器和球形垫片等，其特点有轧辊调整量小、调整精度高、动作快，灵敏度高等。
同时，该轧机的主传动方式为传动工作辊，这种形式对于轧制过程比较有利。
设计中运用斯通公式计算轧制力，传动方式采用不可逆式轧机工作制度，电动压下装置是电动机通过蜗轮减速箱传递运动的，其移动距离可达到较大的数值，速度和加速度亦可达到一定的要求，压下能力较大，采用电动压下装置。
关键词：四辊冷轧机，上辊调整，电动压下AbstractIn recent years the metallurgical industry in the world technology and equipment and rapid progress, new technology, new technology, new equipment, metallurgy process appears essential changes happened, especially in China's steel industry developing rapidly, it is required to rolling equipment to enrich and updated.This mill for Φ 190 / Φ 500 * 450 four cold rolling mi ll small four cold rolling mill, and this graduation project focused on the design of the electrical pressure. Electric pressure is the most commonly used on the roll of the adjustment device, usually including: electromotor, reducer, arrester, pressure screws, pressure nut, ball pressure pads, etc.; characterized by a small amount of roll adjustment, the adjustment of high precision, fast action, high sensitivity, and so on. At the same time, drive work roll is the main drive mode for this mill, which form is more favorable for the rolling process.Design using stone formula, the transmission way rolling force by not reversible rolling mill work system, electric pressure the device is motor through the worm gear reducer relay, the mobile distance movement can be up to larger values, speed and acceleration can also achieve certain request, press ability, using electric pressure the larger device.Keywords:Four-roller cold rolling mill，roller adjust ，electric pressure前言改革开放30多年来，我国轧钢技术装备同其他行业一样有了突飞猛进的发展，目前我国已经从引进消化国外先进技术装备，发展到自主创新自我集成，基本掌握了独立设计制造全线成套技术，能够提供整条生产线工艺装备。
450mm四棍冷轧机可逆高压站控制系统PLC设计资料
摘要随着生产力和科学技术的不断发展，人们的日常生活和生产活动大量使自动化控制，不仅节约了人力资源，而且提高了生产效率又进一步促进了生力发展，丰富了人们的生活。
工业控制领域中常用的电气自动控制系统是继电－接触器控制系统，该系统是以继电器、接触器、按钮、开关等作为主要控制元件。
由于控制元件均为独立元件，它决定了该系统逻辑控制功能和顺序控制功能的实现只能通过各种硬连接来实现，而当生产工艺流程变化，必须更改其硬件部分，甚至重新设计、重新安装，造成了时间和资金的严重浪费。
在控制方式上，该系统采用“接触点控制”形式，而继电器的缺点是线圈工作频率低，工作电流大，长时间使用容易损坏触点或发生接触不良。
同时随着网络、通信技术发展，该系统难以适应各个控制领域。
应运而生的是可编程逻辑控制器。
本设计是基于可编程逻辑控制器PLC的冷轧机高压站控制系统，用一台主泵电机、一台辅泵电机提供高压站动力，高压站油热器加热、油冷机组压缩机电机制冷、两个电磁溢流阀分别控制高压站主辅泵卸荷与工作。
用液位控制器接点检测油缸内液位，在液位超高、超低时，做出相应的报警和指示并急停电机。
用电接点温度计检测高压站油箱内油温，当油温超低时做出报警和指示，并启动高压站油液加热机，进行加热；当油温超高时做出报警和指示，并启动高压站油冷机组压缩机电机进行制冷。
为了方便，还设计了自动和手动两种加热形式。
为保证系统正常运行，设计了滤油器压差发讯器，分别对回油滤油器主泵出口滤油器和辅泵出口滤油器进行压差检测，在堵塞时给出报警和指示。
关键词：可编程逻辑控制器冷轧机高压站控制目录摘要 (1)第1章基本介绍 (3)1.1PLC介绍 (3)1.1.1可编程序控制器PLC的发展过程： (3)1.1.2可编程逻辑控制器定义 (3)1.1.3PLC与继电器线路相比的十大优点 (3)1.2冷轧的介绍 (5)1.2.1冷轧的发展历史 (5)1.2.2 我国冷轧机的发展历史 (5)1.2.3 冷轧机的发展 (6)1.2.4 轧制技术的发展趋势 (7)第2章系统功能 (8)2.1系统设计介绍 (8)2.2参数计算及选型 (8)第3章总梯形图 (9)第4章控制电路的分步设计 (12)4.1电动机的启动与停止 (12)4.2系统保护 (14)4.2.1油箱的液位 (14)4.2.2油液的温度 (14)4.3压差发讯器 (16)4.4声报警 (16)第5章I/O接口表 (17)第6章流程图 (19)6.1电机启动停止主流程图 (19)6.2油箱液位控制子程序流程图 (20)6.3油液的温度控制子流程图 (21)总结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)第1章基本介绍1.1PLC介绍1.1.1可编程序控制器PLC的发展过程：1969年美国数字设备公司（DEC）研制出世界上第一台可编程序控制器。
棒材生产轧机布置方案
棒材生产轧机布置方案
棒材生产轧机是用来将金属棒材进行压制和轧制，以改变其形状和尺寸的机器。
它通常由轧辊、传动装置、辅助装置和控制系统组成。
为了提高生产效率和产品质量，轧机的布置方案至关重要。
首先，轧机应该根据生产工艺和设备要求来确定布置方案。
根据棒材的尺寸、形状和材质，选择合适的轧机型号和数量。
同时，考虑到操作人员的工作环境和安全，需要合理安排轧机的位置和高度。
其次，轧机应该与其他生产设备相协调。
在生产线中，轧机通常与加热炉、冷却设备和切割机等设备相连接。
因此，布置方案应考虑到设备之间的空间关系和物料的流动。
第三，轧机的布置还应考虑到原材料和成品的存储和运输。
原材料（如钢坯）需要存放在轧机附近，并通过输送设备送入轧机进行加工。
而成品则需要从轧机中取出，经过冷却和切割后送往下一道工序。
因此，布置方案需合理安排存储区和运输通道。
最后，轧机的布置方案还应考虑到维护和检修的便利性。
轧机是一种长时间运行的设备，所以在设计布置时应留出足够的空间，方便人员进行设备维护和检修工作。
此外，应合理安排设备的维护通道和配套设施，提高工作效率和安全性。
总之，棒材生产轧机的布置方案应根据生产工艺和设备要求，
与其他生产设备相协调，考虑到原材料和成品的存储和运输，以及维护和检修的便利性。
只有合理的布置方案，才能提高生产效率和产品质量。
450连轧说明书
LLZ-450Z冷连轧机使用说明书目录一、用途二、主要技术性能三、设备组成及结构特点四、工作原理及操作要点五、轧辊缺陷的种类和产生的原因六、润滑系统七、电气系统八、包装、运输及保管九、基础与安装十、调整与试验十一、使用与维护十二、易损件及轴承明细表一、用途本产品为冷轧机主机列，轧件在常温下，在其轧辊中实现塑性变形，常与放卷箱，打卷机或张力卷取机组成冷轧机组。
本设备全称为450冷连轧机主机列，为无头连续轧机。
主要用于普碳钢、优质碳素钢及低合金钢、不锈钢等带材冷轧，其原料厚≤3.0mm,宽<370mm，成品厚度≥0.3mm。
本设备单机使用.本设备刚度大、强度好，保证了产品的精度和稳定。
本设备结构简单，维修方便，电气系统简单可靠，操作准确方便。
型号说明LLZ-450□主电机类型：交流电机 Y（省略）直流电机 Z交流调速电机 T绕线式电机 R支承辊直径冷连轧机二、主要技术性能㈠技术性能:表㈠表㈡注：上述性能参数属非基本机型配置、如有更动恕不通知！三、设备组成及结构特点机型由电动机、柱销联轴器、减速机、柱销联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。
由电动机通过一系列传动机构驱动轧机轧辊进行轧制。
工作机座由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座、导卫装置等部件组成。
1 电动压下装置:装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸，几乎每轧一道后都需改变上下轧辊间的距离，这是由电动机带动两级蜗轮机构传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。
电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。
2 平衡装置:为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在上支承辊上装有平衡装置，借此来消除轧机空载时轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，平衡装置由四个弹簧通过上拉杆和上轧辊轴承座联接，弹簧力比被平衡机件(轧机上支撑辊轴承座、上支撑辊等)的重量大20～40%。
无缝钢管穿孔轧机用4500kW直流电机的设计特点
Ｓ ｅ ｔｉ ａ ｈ ｎ ｒ ． Ｌｔ ． ＥＣ Ｅｌ ｃ ｒｃ Ｍ ｃ ｉ ｅ ｙ Ｃｏ ， ｄ
摘 要： 了 种 缝钢 制造中 驱动 孔 介绍 一 无 管 ， 穿 轧机
倾 斜安装 的大型直 流电机的设计 特点。 关键 词 ： 直流 电机 倾斜 安装 换向 绝缘 通风
目前 ， 国内无 缝 钢管生 产 线均 向大 口径 、 低能 耗方 向发展 ， 来的二 次回火 或 多次 回火 原
护 等级Ｉ４ ， Ｐ ４ 电机安装型式 Ｉ ３ ± 。 Ｍ７ １ （ ７ 倾斜安 １ 装， 一台轴头 向下， 一台轴头 向上 ） 见图１ ， 。
的加 工 工艺 已被 连 铸 圆坯 经 斜轧 、 穿孔 、 均整 和定 径 的一 次 轧制 工 艺替 代 。 生 产 的 ３ ５ 所 ５
４ 换 向和温升
４１ 电枢 ．
电枢冲片由０５ ．ｍｍ的扇形片拼成整圆， 电枢 铁心有径向通 风沟， 宽８ ｍｍ。 电枢下线后， 铁心
（ ｂ）
图１ 电机 安装 图
段用槽楔 固定 ， 部绑扎高强度 网状无 纬带。 端 电 枢绕组采用每槽２ 片全节距异槽式单叠绕组， 均压
线 采用１ 槽均压， ／ ２ 安装在 电枢的非换向器端。 电枢 支 架采 用星形 幅板 和盒 形支臂， 支 与 架毂焊接成一体 ， 使通风空 间大、 弯抗剪和机 抗 械强度高。 电枢冲片内圆燕尾与支架 的燕尾槽配 合， 并在 其中由斜 键胀紧， 每对斜键 胀紧后端面
高压无缝钢管生产线项 目 用电机即属此类 电机， 电机 必须在换向、 温升和结构等方面采取特别措 施， 以满足工况要求 。
（） ａ
《 电机 技 术》２ １ 年 第 １ ・ ７ ０３ 期 ３・
Φ460线材粗轧机主传动系统设计
Φ460线材粗轧机主传动系统设计引言线材粗轧机是一个用于线材加工的机械设备，主要用于将线材进行粗轧，使其形成所需的直径和形状。
在线材粗轧机中，主传动系统起着关键的作用，它负责将电机的动力传递给轧机辊轴，从而实现线材的轧制。
本文将介绍Φ460 线材粗轧机主传动系统的设计。
设计目标Φ460 线材粗轧机的主传动系统设计需要满足以下几个目标：1.高效传递电机动力：主传动系统需能高效传递电机的动力给轧机辊轴，以确保轧机辊能够按照要求进行旋转和轧制操作。
2.稳定运行：主传动系统应具备良好的稳定性，以确保线材粗轧机在工作过程中的平稳运行，减少故障和停机时间。
3.调速功能：主传动系统需具备调速功能，以便根据不同的线材直径和材质需求，精确地控制轧机辊的旋转速度。
4.节能设计：主传动系统应具备节能设计，以降低能耗、提高效能，并减少对环境的影响。
设计方案为了实现以上目标，我们设计了以下主传动系统方案：1.电机选择：选择功率适中的交流电机作为主传动系统的动力源。
在选择电机时，需要考虑线材的加工需求和轧机辊的负载要求，以确保电机能够提供足够的动力。
2.传动装置：选择适合的传动装置将电机的动力传递给轧机辊轴。
常见的传动装置包括齿轮传动、皮带传动和链传动等。
在选择传动装置时，需考虑传动效率、噪音和成本等因素。
3.调速装置：为了实现调速功能，我们选择安装变频器或调速器，通过改变电机的频率或输出轴的转速来控制轧机辊的旋转速度。
这样可以满足不同线材直径和材质的加工需求。
4.稳定性设计：为了确保主传动系统的稳定性，我们将采用合适的轴承和支撑结构，以减少传动中的振动和摩擦。
此外，选用高质量的零部件和适当的润滑剂，能够提高系统的稳定性和寿命。
5.节能设计：为了实现节能目标，我们将采用变频器或能量回收装置，来降低电机的能耗。
此外，根据线材加工的实际需求，合理设置轧机的工作时间和车间的温控系统，以减少能源浪费。
结论通过本文对Φ460 线材粗轧机主传动系统设计方案的介绍，我们可以看出该设计方案具备高效传递电机动力、稳定运行、调速功能和节能设计的特点。
10吨棒材轧钢厂设计方案
棒材轧钢厂设计方案（摘要）1 产品大纲1.1设计能力主要产品：热轧带肋钢筋、光圆钢筋产品规格：φ12~14mm、轧制速度（K1）：8m/s生产能力：10万吨/年1.2产品标准执行标准：GB1499-1988《钢筋混凝士用热轧带肋钢标准》钢种：Q235A、10~45#、20MnSiV等1.3相关参数钢坯尺寸：150*150*3000mm连铸坯，单重：513Kg成材率：97.5%，综合成材率(负偏差金属节约量计入):102%作业率：70%(按年作业时间6000H计成品定尺长度：6~12m定尺率：98%2生产工艺2.1轧机布置形式：半连续式、粗轧交流电机，中、精轧直流电机传动，轧线自动化控制（见棒线轧钢厂平面布置示意图），可实现投资省，产量高、作业率高、成材率高、定尺率主，合格率高、收益快的目标。
2.2轧机结构形式：粗、中轧机组为水平布置闭口式机架，精轧机组采用水平布置闭口式机架或短应力线轧机。
2.3轧机架数：18架2.4工艺特点：(1)以150*150*3000mm连铸坯为主，可采用多种尺寸规格的坯料，一火成材;(3)粗、中轧采用微张力轧制，精轧采用平活套无张力轧制;(4)采用椭圆-圆孔型系统，轧制变形均匀;(5)精轧机采用短应力线轧机，提高产品的尺寸精度;(6)采用高效步进式冷床，提高产品平直度和作业率;(7)采用完善的自动化控制系统，可保证生产操作和产品质量的稳定性，提高作业率，减轻劳动强度；(8)采用低温轧制工艺（开轧温度950~1050℃），节约能源；2.5生产工艺流程2.6主要技术经济指标3主要设备简介3.1加热区主要设备进炉辊道总长约18mm推钢机推力100T加热炉加热能力30T/h出炉辊道总长约10m3.2轧制区主要设备φ520mm轧机4架交流电机630KW*4 φ475mm轧机3架交流电机630KW*3 28m辊道100吨剪断机3.2.2中轧机组φ420mm轧机4架直流电机800KW*2 1#启停式飞剪3.2.3精轧机组φ420mm轧机2架直流电机800KW*1 φ320mm轧机6架直流电机600KW*3 3.3精整区主要设备步进式冷床床面尺寸60m*8m托架式输出机构冷床输出辊道总长约65m定尺冷剪机剪切力250T冷剪后输送辊道总长约20m定尺机6-12m运输台架台面尺寸17*13m4 投资估算(未含基础投资)4.1 加热炉4.2工艺设备1050万（约930吨）其中：炉区设备约25T粗轧机7台约300T中轧机4台约160T精轧机8台约180T导卫约25T剪断机自供飞剪2台约6T冷床设备约180T冷剪机自供精整系统设备约35T其他设备约20T4.3电气设备4.4其他（辅助设施，安装费等）三明明竹机械有限公司2005年6月26日。
高线棒材车间轧钢工艺选择设计
高线棒材车间轧钢工艺选择设计高线棒材车间轧钢工艺选择3 轧钢工艺3.1 生产规模及产品3.1.1 生产规模及产品方案全连续优质钢高速线材车间，设计生产能力为年产优质热轧圆钢和带肋钢筋62万吨。
高线最大终轧速度120 m/s。
直条最大终轧速度12 m/s产品规格为：Φ6～Φ25mm热轧带肋钢筋和Φ5.5～Φ22mm 的热轧盘圆。
主要钢种有：轴承钢、低碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。
3.1.2产品质量部分线材按以下国家标准组织生产、进行检验和交货。
GB 1499.2-2021 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB 1499.1-2021 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T4354-2021 优质碳素钢热轧盘条GB/T 4155-2021 标准件用碳素钢热轧圆钢及盘条3.1.3成品交货状态成品线材以盘条成捆状态/直条成捆状态交货。
每捆线材重量：2000～4000kg打捆道次：捆4道/盘条；5道/直条；3.1.4 原料及金属平衡连铸坯由本公司炼钢厂提供，经检验及钢坯修磨后，质量符合YB/T2021-2004标准。
坯料技术条件如下：2断面尺寸：150×150×12000mm，单根坯料重量：2106kg 断面尺寸：165×165×12000mm，单根坯料重量：2548kg 断面尺寸：180×180×12000mm，单根坯料重量：3033kg最短钢坯长度6000mm，短尺钢坯不超过钢坯总量的10％。
钢坯尺寸偏差：150×150 mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。
165×165 mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。
180×180 mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。
对角线长度之差：150×150 mm / 165×165 mm/180×180 mm坯料：最大允许7mm。
轧钢厂棒材轧制工艺与装备
250kN.m 300kN.m
600kW 600-1200r/min
610mm 520mm 700mm 660mm 520mm 280mm
5H 2800kN 300kN.m
6V
2800kN
300KN. m
㈡ 轧制
轧钢厂棒材轧制工艺
3、中轧机组（7#~12#）
中轧机组：420mm×6，平立交替布置。 7#、9#、11#水平轧机为利旧的二辊闭口式轧机，8#、10#、12#立式轧 机为二辊短应力线轧机，立式轧机采用上传动，每架轧机由1台直流电机 单独传动，轧机横移距离±300mm，轧辊轴向调整量±3mm，最大轧制 力1800kN，辊颈直径220mm。
二辊短应力线550轧机
轧钢厂棒材轧制工艺
粗轧轧机性能及技术参数见下表：
项目 最大轧制力 最大轧制力矩
电机功率 电机转速 轧辊最大辊径 轧辊最小辊径 轧辊辊身长度 最大轧辊中心距 最小轧辊中心距 机架移动行程
1H 2800kN 250kN.m
2V
2800kN
300kN. m
3H
4V
2800kN 2800kN
轧钢厂棒材轧制工艺
一、产品大纲
设计年产量：80万吨/年。
品种和规格：
序
Ф16-Ф32（40）mm 热轧 号
光面圆钢；Ф14-Ф32mm
热轧螺纹钢筋。
1
产品以螺纹钢筋为主， 2 其比例约占60%。
3
规格 mm Ф14 Ф16 Ф18-25
品种
螺纹 钢筋
光面 圆钢
40000
0
80000 60000
200000 140000
轧钢厂棒材轧制工艺
㈡ 轧制
结合阳春棒材厂系搬迁湘钢一棒材厂现有轧机的实际情况，本着能用的 轧机尽量利用的原则，并进行适当的改造，最终确定如下轧机布置方案：
450,550立式轧机使用说明书
450、550立式轧机安装、使用、维修说明书中冶京诚实久(成都)设备制造有限公司尊敬的客户：您好！感谢您对本公司产品的使用，并愿意继续为您提供优质的产品和满意的售前、售后服务。
尊敬的客户，您使用的轧机是高刚度闭口二辊式立式轧机。
为了使本产品的功能得到最佳发挥。
请您在使用之前仔细、完整地阅读本说明书。
供货范围：序号 名 称数 量备 注 1 2V550 轧机机列 1台 2V 、4V 、6V 、8V 、10V 机列中每台轧机含液压缸、换辊小车、接轴托架、轧机本体、轧机底座。
2 4V550 轧机机列 1台 3 6V450 轧机机列 1台 4 8V450 轧机机列 1台 5 10V450轧机机列 1台 6 备用辊系（不含轧辊、轴承） 5套一、 450、550立式轧机简况： (一)、立式轧机使用环境及条件： 环境温度：-20～＋40℃ 工作环境：不适用于易燃易爆 (二)、立式轧机性能：1）、轧机的最大轧制力：450V: 2000KN ； 550V: 2800KN ； 2）、轧机的轧制力距： 450V: 200KN ．m ； 550V: 350KN ．m ； 3）、轧机的压下形式：手动或液压马达；液压马达型号：1QJM11—0.63Z液压马达转速：4～250r/min ；4)、轧机的升降形式：电动蜗轮升降机升降450V 蜗轮升降机型号: SWL100M —I B Ⅲ—1300FZ 行程：1300mm550V 蜗轮升降机型号: SWL100M —I B Ⅲ—1150FZ 行程：1150mm 提升力: 100t 提升电机型号：TZLD250 功率：22kw5)、轧机的换辊形式：采用液压缸伸缩进行换辊。
横移及换辊液压缸型号：MC25LAB160/100—2300—Ⅰ行程：2300 mm；工作压力：16MPa；6)、轧机的锁紧形式：弹簧锁紧,锁紧力：23KN；液压松开锁紧缸。
缸径/杆径：∮200/∮160；锁紧缸工作压力：10MPa；7)、轧机辊系润滑方式：采用注射或人工加干油润滑脂进行润滑；润滑脂型号：锂基3号二硫化钼。
φ450摩根轧机技术说明书
φ450摩根轧机使用说明书福州升达冶金技术开发有限公司一.φ450摩根轧机设备参数：φ450摩根轧机主要由牌坊，压下装置，轧辊装配，横移及换辊装置，轴向调整，万向接轴托架，底座及锁紧缸组成。
其中压下装置置于牌坊内部。
其技术参数为：轧辊直径：φ430-φ480工作辊面宽度： L=800mm轧机横移量：±350mm最大允许轧制力： 1700KN最大允许轧制扭矩： 150KN·m轧辊轴向调整：±3mm上辊升降高度： 85mm轧辊平衡：弹性阻尼体二.φ450轧机使用注意事项：1.弹性阻尼体弹性阻尼体的压缩范围应保持在1-10mm之间，当轧辊中心距变化时应当及时增减弹性阻尼体下部的调整垫片厚度，以免由于反力过大而出现压下调整困难甚至引起压下装置故障。
轧辊重车装配时，应保证装配辊缝为工作辊缝加10毫米。
弹性阻尼体安装时外圈应涂抹干油，以利于在轴承座中上下移动。
对于平轧机而言，弹性阻尼体在非传动侧应当比传动侧的压缩量小4mm(即调整垫片薄4mm)。
2.压下装置：压下装置由蜗轮，蜗杆，箱体，压下螺栓及手轮等组成。
旋转手轮带动蜗杆，带动蜗轮，蜗轮旋转使压下螺栓上下移动，与弹性阻尼体一起实现上辊的调整。
压下螺栓端面起始位置离密封盖端面距离为55mm，压下螺栓伸出最长时该距离为140mm。
3.换辊装置换辊装置由换辊液压缸,车体，车轮，滑板等组成。
由液压缸驱动。
在轧制状态下，换辊装置车轮与导轨间隙为3mm，换辊装置滑板与牌坊上滑道间隙3mm,。
换辊时，牌坊固定不动，换辊小车前进240mm，换辊小车下落3mm，上述2处间隙为零，各自接触。
在操作端，牌坊与换辊装置之间有2个直径φ50mm的插销，在轧制状态下牌坊与换辊装置由插销相连接，横移时换辊液压缸驱动，换辊装置将牌坊及辊系一起移动实现轧机整体横移，以便更换孔槽并保证轧制线不变。
换辊时把牌坊横移到万向轴最短处再将这2个插销取出，辊系即可由换辊装置移出或移进，而牌坊不动。
50万吨棒材方案
50万吨全连轧棒材工程设计方案2017。
10。
181。
概述1。
1设计依据本方案是根据甲方的基本要求设计的。
甲方技术要求细化后方案将做进一步调整和完善。
1.2主要设计决定(1）车间设计生产能力为50万t/年.（2)主要产品为螺纹钢筋和圆钢棒材，其中螺纹钢筋生产规格为Φ10～Φ28mm，圆钢生产规格为Φ16～Φ60.0mm，钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢\铝及铝合金1xxx～7xxx系列等。
（3）采用150×150×9000mm连铸坯作为原料。
（4）精轧机采用短应力线高刚度轧机，轧制速度18m/s.（5）棒材生产线生产工艺分为原料准备、加热、轧制、控制冷却及成品精整等工序，整个轧制工艺采用连续化自动控制。
1。
3主要设计特点及装备水平(1）坯料全部为连铸坯，一火成材。
(2）全线轧机采用平立交替布置，实现了连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品轧件的表面缺陷。
（3)轧线采用微张力和无张力活套轧制，保证产品尺寸精度。
（4）采用控制冷却工艺，可节约能源，改善产品的金相组织，提高产品质量。
（5)采用切分轧制工艺，平衡小规格产品产量.（6）孔型系统设计采用椭圆-圆孔型系统，轧机导卫系统采用了滚动导卫，可确保轧件的稳定轧制，并可减少轧件的划伤。
（7）轧机主传动采用直流传动系统，技术成熟,运行稳定。
(8）车间采用基础自动化及过程控制两级自动化控制系统。
2 轧钢工艺2。
1 产品大纲及金属平衡2。
1.1 产品大纲该棒材车间设计规模为年产50万t。
产品品种:圆钢棒材、螺纹钢筋、产品规格：Φ10～60.0mm 其中：圆钢棒材Φ16～Φ60.0mm螺纹钢筋Φ10~Φ28mmΦ10～Φ16mm螺纹钢采用切分轧制工艺.主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等、铝及铝合金1xxx~7xxx系列交货状态：成捆交货捆径～Φ300mm定尺长度6.0~12.0m捆重2000～3000kg执行标准:圆钢GB702—86螺纹钢GB1499-98产品方案见表2-1。
不锈钢棒线材半连轧工艺的设计
不锈钢棒线材半连轧工艺的设计翟世先（江苏星火特钢有限公司，江苏兴化225721）摘要：介绍了江苏星火特钢有限公司不锈钢棒、线材连轧复合生产线的工艺设备设计，重点介绍了棒线材、线材生产工艺的特点，以及生产情况。
关键词：不锈钢；棒材；线材；半连轧；设计1 前言江苏星火特钢有限公司与国内生产厂、研究所合作，于2008年建成棒、线材半连轧生产线，设计年产量为25万t，采用方型连铸坯和铸锭，可生产Φ5.5∽Φ18.0mm线材和Φ14∽Φ120mm棒材。
生产线Φ650mm三辊轴承式开坯轧机为北京钢铁设计研究总院设计制造；中轧机组采用了16架Pomin轧机，平立交替布置，由Φ450mmx6、Φ350mmx6和Φ280mmx4轧机组成；精轧机采用了国产摩根5代机型；生产棒材精整设备采用了步进齿条式冷床，由国内相关厂家提供。
2半连轧棒材生产线2.1 工艺平面布置江苏星火特钢有限公司半连轧棒、线材生产线平面图如图1所示。
除了初轧机之外，中轧机组Φ450、Φ350、Φ280mm轧机均以0∽90°，精轧机均以45∽45°布置于车间平面内。
2.2 设备设计车间的设备设计，均考虑了棒、线的原料、产量比例，并有计划有规模地布置实施。
除了Φ650mm开坯机，中轧Φ450、Φ350mm轧机、预精轧Φ280mm轧机都可用于棒材生产，即平辊出椭圆、立辊出棒材；一中轧Φ450mm轧机后能生产Φ45∽Φ120mm棒材，二中Φ350mm轧机和预精轧Φ280mm轧机则生产其它断面（Φ14∽Φ43mm）的棒材。
棒材上冷床倍尺分段，经冷却后无齿锯切断收集；精轧机生产Φ5.5∽Φ18.0mm线材。
轧件在中轧的前后部位，都需切头尾。
切头是为了进口咬入方便、可靠，切尾是为了将不合格中间坯切断。
曲柄连杆式飞剪、四轮驱动的回转剪都能达到此目的。
此功能对解决在轧制不锈钢铸锭材料时头部开裂隙、尾部因缩孔产生劈尾起到很好效果。
三、工艺设计3.1 孔型设计中轧Φ450mm轧机至精轧机全部采用椭圆—圆孔型系统。
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棒线材φ450轧机设计摘要线材的用途很广，在国民经济各个部门中，线材占有重要地位。
近年来，对线材性能及表面质量的要求越来越高。
尤其是对线材的化学成分、机械性能、晶粒组织及晶粒粒度都要做检验，符合标准方可出厂。
所以，对线材的苛刻要求决定了新轧机及相关新技术的飞速发展。
线材轧机属于小型轧钢机械范畴。
线材轧机与其它轧钢机一样，其主机列也包括执行机构、传动装置、和原动机三个基本组成部分。
本次设计在收集整理了国内外先进的线材轧制设备和技术的基础上，对设计方案进行了优化选择。
首先，根据压下规程和轧制速度计算轧制力和轧制力矩，对电机进行选择、校核。
然后对于主要零部件进行了受力和强度分析、校核；对于主传动装置中的减速器、联轴器、万向接轴进行了设计，同时对润滑方式进行了选择。
最后，对该轧机的经济效益进行分析评价。
关键词：线材轧机；轧制力；轧制力矩；强度；主传动The Design ofφ450 Bar and Wire Rod MillAbstractAs the use of wire rod is very broad, in every department of national economy, wire rod possess important position. In recent years, for the requirement of the surface quality and performance of wire rod, it is more and more higher.So many parameters to be inspected, especially for the chemical composition ,mechanical performance, crystal microscopic organizes and crystal microscopic size of wire rod, accord with standard side can be sold out. So new rolling mill and related new technology should be developed fast for the harsh requirement of wire rod. The rod mill belongs to the small steel rolling category. The rod mill is same with other mills, its main engine row also includes the implementing agency, the transmission device, and the driving force three basic building blocks. This design in the collection reorganized the domestic and foreign advanced rod rolling equipment and in the technical foundation, carries on the choice and the appraisal to the design proposal. First, according to assigns depresses the regulations and the rolling speed computation roll force and the roll torque, and has carried on the choice and the examination to the electrical machinery. Then, has carried on the stress analysis and the essential examination regarding the main spare part. Regarding main drive's in reduction gear, the shaft coupling, the rotary coupling spindle have carried on the design, simultaneously has carried on the choice to the lubrication way. Finally, carries on the analysis appraisal to this rolling mill's economic efficiency.Key words: wire rod rolling mill; roll force ; roll torque; intensity; main drive目录1 绪论 (1)1.1 选题背景和目的 (1)1.2 线材轧机的国内外发展概况 (1)1.3 线材轧机的类型及特点 (3)1.3.1Y型轧机 (3)1.3.2 框架式45°无扭转精轧机 (3)1.3.3 悬臂式45°高速无扭精轧机 (4)1.4 线材生产的工艺 (4)1.4.1线材生产主要工艺流程 (4)1.4.2 轧制工艺的进步 (4)1.5 棒线材φ450轧机的研究方法和方向 (8)2 方案的选择与评价 (9)2.1 方案的选择 (9)2.2 方案评价 (9)3 主电机的选择 (10)3.1 轧制力的计算 (10)3.1.1轧辊主要尺寸确定 (10)3.1.2 孔型的选择 (11)3.1.3 椭圆—圆孔型系统的特点 (11)3.1.4 轧制参数 (11)3.1.5 平均单位压力的计算 (12)3.1.6 轧制力的计算 (14)3.2 轧机主电动机力矩与电动机功率 (15)3.2.1 轧机主电机力矩 (15)3.2.2 轧辊的驱动力矩 (15)3.2.3 初选电机容量 (17)3.2.4附加摩擦力矩 (18)3.3 主电动机的发热校核 (19)4 主要零件的强度计算 (21)4.1 轧辊的强度计算 (21)4.1.1危险面为中间截面 (21)4.2 轧辊轴承的计算 (24)4.2.1轧辊轴承的选择 (24)4.2.2 轧辊轴承的寿命计算 (25)4.3 机架的设计 (26)4.4.1 机架的选择及结构参数 (26)4.4.2 机架强度计算及校核 (26)4.4.3闭式机架的变形计算 (31)5 主传动装置的设计 (34)5.1 联轴器的选择计算 (34)5.2 万向接轴的选择计算 (35)5.3 减速器齿轮的计算 (35)5.3.1计算各轴的动力参数 (36)5.3.2齿轮的设计 (37)6 润滑方式的选择 (43)6.1 轧辊轴承的润滑 (43)6.2 万向接轴的润滑 (43)6.3 减速机的润滑 (43)7 试车方法和对控制系统的要求 (44)7.1 试车要求 (44)7.2 对控制系统的要求 (44)8 经济分析及评价 (46)8.1 工业技术经济指标 (46)8.2 技术经济指标的考核 (46)8.3 机械设备的有效度 (46)8.4 投资回收期 (47)结论 (49)致谢 (50)参考文献 (51)1 绪论1.1 选题背景和目的线材的用途很广，在国民经济各部门中占有重要的地位。
有的线材轧制后可直接使用，主要作为钢筋混泥土的配筋；有的还可以作为其它加工车间的原料，如拔丝车间、钢绳车间、钢丝网车间和螺丝车间等都有应用。
线材生产的特点是轧制断面小，长度大，要求尺寸精度和表面质量较高。
但增大盘重、减小线径和提高质量、精度是矛盾的。
这是由于盘重增加和线径减少，导致轧件长度和轧制时间增加，从而使轧件终轧温度降低，首尾温差加大，结果造成首尾尺寸公差和性能不均匀。
正是由于上述矛盾，推动了线材生产技术的发展。
据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧总量的5.3～15.3%。
近年来，对线材性能及表面质量要求越来越高。
对线材化学成分、机械性能、晶粒组织及晶粒粒度都做检验，符合标准方可出厂。
所以，对线材的要求决定了新轧机及其新技术的飞速发展。
这次设计选择粗轧线材轧机设计，粗轧机选用单独控制连续式布置，总共七架次。
棒线材φ450轧机，轧辊名义直径450mm，轧辊辊身长度900mm，轧辊的名义线速度为2.5～3m/s。
通过对棒线材φ450轧机设计，初步掌握单体机械设计总体方案的选择，计算方法的合理应用。
提高绘图和设计能力，掌握设备维修、润滑等方面的知识和经济评价的方法，培养设计的综合能力。
1.2 线材轧机的国内外发展概况近年来，世界线材生产总量有所增长，国际线材生产先进企业日益重视研发，制造高附加值产品，自主创新能力日益成为线材生产企业在高端市场竞争的重要武器。
线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。
自60年代第一台全新结构的摩根45°高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材生产领域的革命性变化。
线材轧制速度突破了以往的极限达到42m/s。
经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以来由于各项制造技术、自动化控制技术的发展，检测技术的进步，使轧制速度突破100m/s大关，最大达到120m/s。
坯料断面尺寸扩大到150mm×150mm～160mm×160mm，个别使用180mm×180mm，盘重达到2t以上，线材规格上限扩大到φ20mm～25mm。
一般可按速度将高速线材轧机划分为六代，其主要指标见表1.1。
表1.1六代高速线材轧机主要指标目前，全世界已有高速线材轧机已到达400余条。
在工业发达国家90%以上的线材均由高速线材轧机生产。
20世纪八十年代以来，在工业发达国家，除了美国先后新建若干台线材轧机更新替代原有轧机外，日本和西欧各发达国家很少新建线材轧机，多对现有轧机进行改造，部分特殊钢厂新建了线材轧机，技术上有突破性进展。
如无头轧制技术、直接轧制技术、高精度线材轧机、高速切头尾飞剪和控制轧制技术等技术设备在工业发达国家相继得到应用，并在产品质量和经济效益上取得明显提高。
我国自80年代以来，线材生产有了长足的发展。
1980年我国线材产量为450×104t，1999年已达到2600×104t，平均年增长9.75%。
近几年我国线材无论是生产能力还是消费水平均得到了快速的发展，2007年我国线材实际产量已达到7921万t，2008年尽管受到国际金融危机的影响，线材实际产量仍然增长到8024万t。