蜗轮蜗杆的计算
蜗轮蜗杆的传动比计算公式
蜗轮蜗杆的传动比计算公式
蜗轮蜗杆传动是常见的一种传动方式，其传动比的计算公式为：传动比 = （蜗轮齿数÷蜗杆螺旋角度）×（蜗杆螺距÷蜗杆齿数）
其中，蜗轮齿数指蜗轮上的齿数，蜗杆螺旋角度指蜗杆螺旋线与蜗轮轴线之间的夹角，蜗杆螺距指蜗杆上一个螺旋线所走过的距离，蜗杆齿数指蜗杆上的齿数。
在计算传动比时，需要注意蜗轮齿数和蜗杆齿数的单位要保持一致，一般都是用个数来表示。
同时，蜗杆螺距和蜗杆齿数的单位也要一致，一般都是用长度来表示。
通过以上公式，我们可以计算出任意给定的蜗轮蜗杆传动的传动比，从而帮助我们进行传动方案的设计和选择。
- 1 -。
蜗轮蜗杆计算
蜗轮的计算公式：1传动比=蜗轮齿数×蜗杆头数2中心距=（蜗轮节圆直径+蜗轮节圆直径）△2三。
蜗轮中径=（齿数+2）×模数4蜗轮齿数×蜗轮模数5蜗杆螺距直径=蜗杆外径-2×模数6蜗杆引线=π×元件×头数7螺旋角（前角）TGB=（模数×头数）×蜗杆节径基本参数：蜗轮蜗杆模数m、压力角、蜗杆直径系数Q、导程角、蜗杆头数、蜗杆齿数、齿高系数（1）、间隙系数（0.2）。
其中，模数m和压力角是蜗轮轴表面的模数和压力角，即蜗轮端面的模数和压力角，两者均为标准值。
蜗杆直径系数q是蜗杆分度圆直径与其模数M的比值。
蜗轮蜗杆正确啮合的条件：在中间平面，蜗杆和蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮端面的模数等于蜗杆轴线的模数，即标准值。
蜗轮端面的压力角应等于蜗杆的轴向压力角和标准值，即==M。
当蜗轮的交角一定时，必须保证蜗轮和蜗杆的螺旋方向一致。
蜗轮结构通常用于在两个交错轴之间传递运动和动力。
蜗轮相当于中间平面上的齿轮和齿条，蜗杆和螺钉的形状相似。
分类这些系列大致包括：1。
Wh系列蜗轮减速器：wht/whx/whs/whc2；CW系列蜗轮减速器：CWU/CWS/cwo3；WP系列蜗轮减速器：WPA/WPS/WPW/WPE/wpz/wpd4；TP系列包络蜗轮减速器：TPU/TPS/TPA/tpg5；PW型平面双包环面环面蜗杆减速器；另外，根据蜗杆的形状，蜗杆传动可分为圆柱蜗杆传动、环形蜗杆传动和斜蜗杆传动。
[1]组织特征1该机构比交错斜齿轮机构具有更大的传动比。
2两轮啮合齿面间存在线接触，其承载能力远高于交错斜齿轮机构。
三。
蜗杆传动相当于螺旋传动，即多齿啮合传动，传动平稳，噪音低。
4当蜗杆的导程角小于啮合齿间的等效摩擦角时，该机构具有自锁性能，可以实现反向自锁，即只有蜗杆可以驱动蜗轮，而不能驱动蜗轮。
起重机械采用自锁蜗杆机构，其反向自锁性能能起到安全防护作用。
蜗轮蜗杆计算公式(简洁版)
0
20 1.2004E-08 1.2E-08
中心距a（d1+d2+2*X2*m）/2 蜗杆分度圆导程角（γ）=atan（Z1/q） =atan（m*Z1/d1） 蜗杆齿顶高ha1（ha*=1）=m*ha*=（da1d1） 蜗轮齿顶高ha2=（ha*+X2）*m=（da2d2） 蜗杆齿根高hf1=（ha*+c*）m=(d1df1)/2 蜗轮齿根高hf2=（d2-df2）/2=m*（ha*X2+C*) 蜗杆分度圆直径d1=q*m 蜗轮分度圆直径d2=m*Z2=2a-d1-2*X2*m 蜗杆齿顶圆直径da1=（q+2） *m=d1+2*ha1=d1+2*m*h* 蜗轮喉圆直径da2= （Z2+2+2*X2)*m=d2+2*ha2 蜗杆齿根圆直径df1=d1-2*hf1
Z1大、 29.48
Z1小
Z1大、
33 29.48
普通圆柱螺杆L≥ X -1 -0.5 0 0.5 1
Z1=1~2 46
39.44 51.44 56.4 60.4
蜗杆螺纹部分长度L
圆弧圆柱蜗杆
Z1=3~4
X2
Z1
46
<1
1~2
49.16
1~1.5
1~2
61.16
<1
3~4
62.4
1~1.5
3~4
64.4
80
0
80
80
6.3434076 6.3434076 #DIV/0! 6.3434076
4
22
4
66
4
4.8
0
0
4.8
4.8
36 35.9999999
蜗轮蜗杆尺寸计算公式
蜗轮蜗杆尺寸计算公式蜗轮蜗杆传动是一种常见的传动方式，广泛应用于机械设备中。
蜗轮蜗杆传动具有传动比大、紧凑结构、传动平稳等优点，因此被广泛应用于工程机械、船舶、起重机械等领域。
蜗轮蜗杆传动的尺寸计算是设计和制造过程中的重要环节，正确计算尺寸可以保证传动系统的正常运行和传动效率。
下面将介绍一些常用的蜗轮蜗杆传动尺寸计算公式。
蜗轮蜗杆传动的传动比可以通过公式计算得到。
传动比等于蜗轮的齿数除以蜗杆的螺旋线数，即传动比=蜗轮齿数/蜗杆螺旋线数。
传动比的大小决定了传动装置的转速和扭矩的变化情况。
蜗轮和蜗杆的齿数计算公式如下：蜗轮齿数=传动比*蜗杆螺旋线数蜗杆齿数=传动比*蜗轮螺旋线数蜗轮和蜗杆的模数是设计中需要确定的重要参数，模数决定了齿轮的几何形状和尺寸。
蜗轮和蜗杆的模数计算公式如下：蜗轮模数=蜗轮齿数/蜗轮分度圆直径蜗杆模数=蜗杆齿数/蜗杆分度圆直径蜗轮和蜗杆的螺旋角是设计中需要考虑的重要因素，螺旋角决定了蜗轮和蜗杆传动的效率和运动平稳性。
蜗轮和蜗杆的螺旋角计算公式如下：蜗轮螺旋角=tan(蜗轮摩擦角)蜗杆螺旋角=arctan(tan(蜗轮摩擦角)/传动比)蜗轮和蜗杆的分度圆直径是设计中需要确定的重要参数，分度圆直径决定了蜗轮和蜗杆齿轮的尺寸。
蜗轮和蜗杆的分度圆直径计算公式如下：蜗轮分度圆直径=蜗轮模数*蜗轮齿数蜗杆分度圆直径=蜗杆模数*蜗杆齿数蜗轮和蜗杆的齿顶圆直径、齿根圆直径、齿宽等尺寸也需要进行计算。
这些尺寸的计算公式可以根据具体的设计要求和传动装置的工作条件来确定。
蜗轮蜗杆传动的尺寸计算是设计和制造过程中的关键环节。
通过合理的尺寸计算，可以确保传动装置的正常运行和传动效率。
在实际应用中，还需要考虑材料的选择、加工工艺的确定等因素，以确保传动装置的质量和可靠性。
蜗轮蜗杆计算公式(简洁版)
12.56 6.28
0
蜗轮咽喉母圆半径rg2=a-da2/2
14 13.9999999
14
蜗轮齿根圆弧半径rf2=0.5da1+0.2*m Z1
22.8
22.8
22.8
1
2、3
4、圆弧圆 柱蜗杆
蜗轮最大外圆直径da2max≤da2+2*m、 da2+1.5*m、da2+m
140
138
136
Z1大小 蜗轮轮缘宽度b=(0.67—0.75)*da1
计算结果 计算结果 计算结果
（1）
（2）
（3）
0 0
0
0
0
0
0
0
何尺寸计算程序
常量
度数： 分数： 秒数：
γ正切： γ余弦：
0.111111 γ弧度： 0.110657 0.993884 γ弧度： 363.6348 4
6 20 25 蜗杆直径系数 q=d1/m=Z1/tanγ（蜗 杆特性系数）
50
50
计算补充程序
常量
α正弦：
0
α余弦：
1
α弧度：
0
6.41667
9
9
9
Z1大、 29.48
Z1小
Z1大、
33 29.48
普通圆柱螺杆L≥ X -1 -0.5 0 0.5 1
Z1=1~2 46
39.44 51.44 56.4 60.4
蜗杆螺纹部分长度L
圆弧圆柱蜗杆
Z1=3~4
X2
Z1
46
<1
1~2
49.16
1~1.5
1~2
61.16
<1
蜗轮蜗杆的计算
蜗轮蜗杆的计算公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]蜗轮、蜗杆的计算公式：1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tg β=（模数×头数）÷蜗杆节径 一．基本参数：（1）模数m 和压力角α：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即 m a1=m t2=m αa1=αt2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为: tgαa =tgαn /cosγ 式中：γ-导程角。
（2）蜗杆的分度圆直径d 1和直径系数q为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。
由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。
显然，这样很不经济。
为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q ，即： q=d1/m常用的标准模数m 和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q ，见匹配表。
（3）蜗杆头数z 1和蜗轮齿数z 2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐 z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
蜗轮蜗杆的计算
蜗轮、蜗杆的计算公式： 1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数 2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数 5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tg β=（模数×头数）÷蜗杆节径 一．基本参数：（1）模数m 和压力角α：在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即 m a1=m t2=m αa1=αt2蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为: tgαa =tgαn /cosγ 式中：γ-导程角。
（2）蜗杆的分度圆直径d 1和直径系数q为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。
由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。
显然，这样很不经济。
为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：q=d1/m常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。
（3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐 z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m 就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z2≈28-70。
蜗轮蜗杆的计算
第3章运动参数计算3.1蜗轮相关参数计算模数m决定涡轮的结构尺寸，模数越大，齿厚越大，承载能力越强。
根据强度要求：端面模数：m=2.5 z2=72齿全高：h2=2.2m×2.5=5.5mm分度圆直径：d2=m z=2.5×72=180mm根圆直径：df2=d-2.4m=180-2.4×2.5=174mm顶圆直径：d a2=d2+2m=180+2×2.5=185mm3.2 蜗杆相关参数计算齿顶高：h a1 =m=2.5mm蜗杆头数k=1查表ms=2.5 q=12齿根高：hf1=1.2m=1.2×2.5=3mm分度圆直径：d1=mq=2.5×12=30mm顶圆直径：da1=d1+2m=30+2×2.5=35m根圆直径：df1=d1-2.4m=30-2.4×2.5=24.2mm中心距：a=(d1+d2)/2=(30+180)/2=105mm表3-2涡轮蜗杆的计算参数结果3.3型螺纹参数计算（1）公称直径：设T型螺纹公称直径为100mm现有电动机：22kw 转速：750r/min则：T=9550p/n=9550×(22/750)=280.1 N·m中径处的F1=2T/d=(2×208.1×1000)/94=5959.6N丝杠提示力：F1提=（πd×F1)/p=(3.14×94×5959.6)/12=146586N=14.66吨因为设计要求的提升力为10吨F1提>F1许所以公称直径d=100mm满足设计要求且安全（2）螺距：p=12 a c= 0.5（3）牙型角：α=30°（4）中径：d2=d-0.5p=100-0.5×12=94mm（5）外螺纹内经：d内=d-2(0.5p+a c)=87mmd外=d=100mm(6)内螺纹顶径：d顶=d-2(0.5p+a c)=87mm(7)头数：k=1(8)旋向：右旋.3.4 计算丝杆在一分钟之内提升高度N电=750r/min n杆=750r/minZ轮/ Z杆=n轮/ n杆即72/1=750/n轮n轮≈10r/min 蜗轮转一圈，T型螺纹提升一个螺距（12mm）所以丝杆1分钟提升高度为：H=10t=10×12=120mm。
蜗轮蜗杆计算
蜗轮蜗杆计算蜗杆传动当两根轴在90度相交，但它们既不平行也不相交时，采用蜗轮传动。
在蜗轮传动中，蜗杆是主动部件，蜗轮是被动部件。
蜗轮传动具有以下特点:1)结构紧凑，可获得较大的传动比，一般传动比为7-80。
2)运行稳定，无噪声3)传输功率范围大4)自锁5)传动效率低，蜗轮蜗杆往往由有色金属制成。
蜗杆的螺杆可分为单头螺杆和多头螺杆。
传动比计算公式如下:I = N1 / N2 = Z / KN1为蜗杆转速，N2为蜗轮转速，K为蜗杆头数，Z为蜗轮齿数蜗轮蜗杆机构1、目的:蜗轮蜗杆机构通常用于在两根交错轴之间传递运动和动力。
蜗轮和蜗杆相当于中间平面上的齿轮和齿条，蜗杆和螺杆的形状相似。
\ 二、基本参数：模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。
其中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即蜗轮轴面的模数和压力角，且均为标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值，三、蜗轮蜗杆正确啮合的条件1 中间平面内蜗杆与蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮的端面模数等於蜗杆的轴面模数且为标准值；蜗轮的端面压力角应等於蜗杆的轴面压力角且为标准值，即m2 当蜗轮蜗杆的交错角为时，还需保证，而且蜗轮与蜗杆螺旋线旋向必须相同。
四、几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同，需注意的几个问题是：蜗杆导程角()是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角，大则传动效率高，当小於啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁。
引入蜗杆直径系数q是为了限制蜗轮滚刀的数目，使蜗杆分度圆直径进行了标准化m一定时，q大则大，蜗杆轴的刚度及强度相应增大；一定时，q小则导程角增大，传动效率相应提高。
蜗杆头数推荐值为1、2、4、6，当取小值时，其传动比大，且具有自锁性；当取大值时，传动效率高。
与圆柱齿轮传动不同，蜗杆蜗轮机构传动比不等於，而是，蜗杆蜗轮机构的中心距不等於，而是。
蜗轮蜗杆的传动比计算公式
蜗轮蜗杆的传动比计算公式
蜗轮蜗杆传动是一种常用的传动方式，其传动比的计算公式如下：
传动比 = (大蜗轮齿数÷ 小蜗杆齿数) × (小蜗轮齿数÷ 大蜗杆齿数)
其中，大蜗轮和小蜗杆组成一对传动，小蜗轮和大蜗杆组成另一对传动。
在实际应用中，为了保证传动的稳定性和可靠性，需满足以下条件：
1. 大蜗轮和小蜗杆、小蜗轮和大蜗杆的蜗杆蜗轮的啮合角度应当小于等于14度。
2. 大蜗轮和小蜗杆、小蜗轮和大蜗杆的啮合点应当在蜗杆的中心处。
3. 传动中心线要与蜗杆的轴线重合。
以上条件能够保证传动的稳定性和可靠性，并且保证传动比的准确性。
- 1 -。
蜗轮蜗杆扭矩计算公式
浅谈蜗轮蜗杆扭矩计算原理
蜗轮蜗杆传动是广泛应用于大型机械设备中的一种传动方式，其应用不仅可以有效支持机械的转动，也可以通过一定的方式来实现力的传导。
而蜗轮蜗杆扭矩计算是在蜗轮蜗杆传动中必不可少的一个环节，下面我们来具体了解一下蜗轮蜗杆扭矩计算的原理。
1. 蜗轮蜗杆传动的基本计算公式：
Tf = Fr / cos α
其中，Tf为蜗轮轴承的滑动扭矩，Fr为施于蜗轮上的力，α为螺旋角（也就是尾轴与蜗杆的夹角）。
从公式中我们可以看出，蜗轮蜗杆传动的扭矩是由施于蜗轮上的力以及螺旋角两者共同决定的。
2. 蜗轮蜗杆传动的基本原理：
蜗轮蜗杆传动是一种非常理想的传动方式，其扭矩传递的方式是通过两个轴向牵制的元件之间的相互作用来实现的。
蜗轮作为一种密封的旋转元件，其内部有一个螺旋体，而蜗杆则是一种斜向梯形的螺旋体，根据其特殊的结构，我们可以利用其来实现机械的传动。
3. 蜗轮蜗杆扭矩计算的应用：
在蜗轮蜗杆传动中，扭矩的计算不仅可以用于决定传动的方式，还可以用于控制传动的效率。
我们可以通过一些特殊的方法来对传动效率进行优化，从而实现更加稳定、高效的机械传动。
综上所述，蜗轮蜗杆传动作为一种非常重要的机械传动方式，在其应用过程中，蜗轮蜗杆扭矩的计算是必不可少的一个环节。
掌握了蜗轮蜗杆的基本原理和计算方法，能够有效地提升机械传动的性能和效率。
蜗轮蜗杆的设计计算
蜗轮蜗杆的设计计算1、根据GB/10085-1988推荐采用渐开线蜗杆（ZI ）。
2、根据传动功率不大，速度中等，蜗杆45钢，因为希望效率高些，耐磨性好，故蜗杆螺旋 齿面要求淬火，硬度45-55HRC ，蜗轮用铸锡磷青铜ZCuSn10P1金属铸造，为节约贵重金的有色金属。
仅齿圈用青铜制造，而轮芯用灰铸铁HT100铸造。
3、按持卖你接触疲劳强度进行设计a ≥32H 2])][(σP E z z KT （1）作用在蜗轮上的转矩2T按1Z =2 ，η=0.8 2T =9.55⨯610⨯2p /2n =9.55⨯610⨯0.7⨯0.8/62=86258mm ⋅N（2）确定载荷系数K ，取A K =1.15 βK =1 v K =1.05所以得K= A K ⨯ βK ⨯v K =1.15⨯1⨯1.05=1.21（3）确定弹性影响系数E Z =16021MPa （铸锡青铜蜗轮与钢蜗杆相配）（4）确定接触系数p Z假设ad 1=0.35 从表11-18查得p Z =2.9 （5）确定接触应力[H σ]根据材料ZCuSn10P1，蜗杆螺旋齿面硬度>45HRC ，从表11-7查得蜗轮许用应力'][H σ=268MPaN=60j 2n h L =60⨯1⨯62⨯46720=1.74⨯810寿命系数HN K =8871074.110⨯=067则 [H σ] =HN K ⨯'][H σ=0.67⨯268=179.56MPa （6）计算中心距 a ≥32])56.1799.2160(8625821.1⨯⨯⨯ =88.6 取a=100.因为i-15 故从表11-15中取模数m=5 1d =50mm 这时a d 1=10050=0.5 从图11-18，可查的接触系数'Z ρ=2.6<2.9,所以计算结果可用。
4、蜗杆蜗轮的主要参数（1）蜗杆：轴向齿距Pa=15.7得直径系数q=10 齿顶园直径a1d =60，齿根圆f1d =38，分度圆导角r=11 18 36 ，蜗杆轴向齿厚Sa=5π/2=7.85mm（2）蜗轮齿数2Z =31 变位系数2x =-0.500 验算传动比i=2Z /1Z =31/2=15.5 误差为15155.15-=3.33%，在允许范围内，所以可行。
蜗杆与蜗轮主要参数及几何计算
蜗杆与蜗轮主要参数及几何计算一、蜗杆与蜗轮的主要参数1. 模数：蜗杆和蜗轮的齿轮尺寸参数之一，用来描述蜗轮齿数与蜗杆齿数的比例关系。
模数的单位通常为毫米（mm），常用的模数有0.5、1、1.5、2等。
2.蜗杆传动比（减速比）：蜗杆与蜗轮之间齿轮传动的转速比，一般用i表示。
传动比等于蜗轮的齿数除以蜗杆的齿数，即i=Z2/Z1、蜗杆传动比通常为10至80左右。
3.螺旋线角度：蜗杆的螺旋线与轴线的夹角，通常用θ表示。
螺旋线角度决定了蜗杆的斜度，直接影响到蜗杆与蜗轮传动的效率。
4.蜗杆和蜗轮的材料：由于传动过程中会有相对滑动和高速摩擦，所以蜗杆和蜗轮通常使用耐磨、耐热、耐疲劳的材料，比如高强度合金钢、铜合金等。
5.渐开线角：蜗杆渐开线与垂直于轴线的圆柱面交线的夹角，用α表示。
渐开线角的大小会直接影响到蜗杆与蜗轮的传动效率和噪音。
二、蜗杆与蜗轮的几何计算1.蜗杆的直径计算：蜗杆的直径可以根据承受的转矩和材料的强度来确定。
通常根据公式d=K∛(T/σ)计算，其中d为蜗杆直径，K为一个系数，T为扭矩，σ为所选材料的强度。
2.蜗杆和蜗轮的齿数计算：蜗杆和蜗轮的齿数需要满足传动比和滚动角度等要求。
通常滚动角度为20°时，蜗杆的齿数为4至6；滚动角度为15°时，蜗杆的齿数为6至9、齿数的具体计算可以根据所选的传动比和齿轮的模数来确定。
3. 蜗轮的直径计算：蜗轮的直径需要根据滚动角度和蜗杆直径来确定。
一般来说，蜗轮的直径大于或等于蜗杆的直径。
可以根据公式d2 =d1 + 2mcosα 计算，其中d2为蜗轮的直径，d1为蜗杆的直径，m为模数，α为渐开线角。
4.蜗杆传动比的计算：蜗杆传动比等于蜗轮的齿数除以蜗杆的齿数。
根据所选的传动比和蜗杆的齿数，可以计算出蜗轮的齿数。
以上是蜗杆与蜗轮的主要参数和几何计算的介绍，这些参数和计算方法的正确选择和应用，能够保证蜗杆与蜗轮传动的效率和可靠性。
在实际应用中，还需要考虑到摩擦和磨损等因素，选择适当的润滑方式和材料，以提高传动的效率和寿命。
蜗轮蜗杆计算范文
蜗轮蜗杆计算范文蜗轮蜗杆传动是一种常见的传动机构，常用于机械设备中的变速装置。
蜗轮蜗杆传动具有结构简单、传动效率高、传动比稳定等优点，因此被广泛应用于各个领域。
本文将介绍蜗轮蜗杆的计算方法及其相关理论知识。
一、蜗轮蜗杆的结构和工作原理蜗轮蜗杆传动是由蜗轮和蜗杆两个主要部分组成。
蜗轮是一种圆筒体，表面上具有螺旋形的齿轮槽，称为蜗旋。
而蜗杆则是一种圆柱体，外表面呈螺旋形。
当蜗杆和蜗轮啮合时，蜗杆以蜗旋为中心旋转，带动蜗轮转动。
蜗杆的转动方向与蜗轮的转动方向相反，因此可以实现降速、增力或反向转动的功能。
二、蜗轮蜗杆的计算公式1.蜗轮的模数蜗轮的模数（m）是指蜗轮齿轮直径D与齿数z之比，即m=D/z。
蜗轮的模数主要取决于装配要求、传动效率和传动扭矩。
一般来说，模数越大，齿数越小，传动效率越高，但扭矩传递能力较小。
而模数越小，齿数越大，扭矩传递能力越大。
2.蜗杆的螺旋角蜗杆的螺旋角是指蜗杆旋转一周时进给长度与圆周长度之比，用φ表示。
螺旋角的大小对蜗杆传动的传动比和传动效率有着重要影响。
一般来说，螺旋角越小，传动比越大，但传动效率降低；螺旋角越大，传动比越小，但传动效率提高。
3.蜗杆的型齿数蜗杆的型齿数（q）是指蜗杆一圈中的有效齿数。
型齿数的大小与蜗轮齿数和螺旋角有关。
型齿数的确定需要满足一定的条件，主要是保证蜗轮与蜗杆的啮合工作时，蜗杆的中距（轴向距离）不超过蜗杆模数（m）的2倍。
4.蜗杆的齿顶高度蜗杆的齿顶高度（hi）是指蜗杆齿顶与齿底的距离。
齿顶高度的大小主要由传动功率、传动速度和模数等因素决定。
三、蜗轮蜗杆传动的计算方法蜗轮蜗杆的传动计算主要包括蜗杆的截面尺寸计算、传动比的计算、传动效率的计算、轴向力的计算等。
1.蜗杆的截面尺寸计算蜗杆的截面尺寸计算主要包括蜗杆的直径计算和蜗杆的长度计算。
蜗杆的直径计算需要根据扭矩大小和传动比来确定。
而蜗杆的长度计算则需要根据装配空间和传动要求来确定。
2.传动比的计算传动比可以通过蜗轮与蜗杆的齿数比来计算，即传动比（i）=蜗轮的齿数（zw）/蜗杆的齿数（zz）。
蜗轮蜗杆的计算
蜗轮、蜗杆的计算公式：1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷ 2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数6，蜗杆导程=π×模数×头数为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：q=d1/m常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。
（3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动i=n1/n2=z2/z1 =u式中：n1 -蜗杆转速；n2-蜗轮转速。
减速运动的动力蜗杆传动，通常取5≤u≤70，优先采用15≤u≤50；增速传动5≤u≤15。
普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数的匹配表。
2 蜗杆传动变位的特点蜗杆传动变位变位蜗杆传动根据使用场合的不同，可在下述两种变位方式中选取一种。
1)变位前后，蜗轮的齿数不变(z2 '＝z2)，蜗杆传动的中心距改变(a '≠a)，如图9-8a、c所示，其中心距的计算式如下：a '＝a+x2m=(d1+d2+2x2m)/22)变位前后，蜗杆传动的中心距不变(a '＝a)，蜗轮齿数发生变化(z2'≠z2)，如图9-8d、e所示，z2' 计算如下：因a'＝a则z2' ＝z2-2x2蜗杆传动变位：3 普通圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式:。
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蜗轮、蜗杆的计算公式：
1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数
2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2
3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数
4，蜗轮节径=模数×齿数
5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数
6，蜗杆导程=π×模数×头数
7，螺旋角（导程角）tgβ=（模数×头数）÷蜗杆节径
一．基本参数：
（1）模数m和压力角α：
在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即m a1=m t2=m αa1=αt2
蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为:
tgαa=tgαn/cosγ
式中：γ-导程角。
（2）蜗杆的分度圆直径d1和直径系数q
为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。
由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。
显然，这样很不经济。
为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数
规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即：
q=d1/m
常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。
（3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2
蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐 z1＝1，2，4，6。
选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。
蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。
另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z2≈28-70。
对于传递运动的传动，z2可达200、300，甚至可到1000。
z1和z2的推荐值见下表
（4）导程角γ
蜗杆的形成原理与螺旋相同，所以蜗杆轴向齿距p a与蜗杆导程p z的关系为p z＝z1p a，由下图可知：
tanγ=p z／πd1＝z1p a／πd1＝z1m／d1＝z1／q
导程角γ的范围为°一33°。
导程角的大小与效率有关。
导程角大时，效率高，通常γ＝15°-30°。
并多采用多头蜗杆。
但导程角过大，蜗杆车削困难。
导程角小时，效率低，但可以自锁，通常γ＝°一°
5）传动比I
传动比i=n主动1/n从动2
蜗杆为主动的减速运动中
i=n1/n2=z2/z1 =u
式中：n1 -蜗杆转速；n2-蜗轮转速。
减速运动的动力蜗杆传动，通常取5≤u≤70，优先采用15≤u≤50；增速传动5≤u≤15。
普通圆柱蜗杆基本尺寸和参数及其与蜗轮参数的匹配表。
2 蜗杆传动变位的特点
蜗杆传动变位
变位蜗杆传动根据使用场合的不同，可在下述两种变位方式中选取一种。
1)变位前后，蜗轮的齿数不变(z2 '＝z2)，蜗杆传动的中心距改变(a '≠a)，如图9-8a、c所示，其中心距的计算式如下：
a '＝a+x2m=(d1+d2+2x2m)/2
2)变位前后，蜗杆传动的中心距不变(a '＝a)，蜗轮齿数发生变化(z2'≠z2)，如图9-8d、e所示，z2' 计算如下：
因a'＝a则z2' ＝z2-2x2
蜗杆传动变位：
3 普通圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算
普通圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算关系式:。