注塑件过程失效模式及分析PFMEA

PFMEA 过程失效模式与后果分析

发展背景
FMEA 于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MILSTD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或
下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规
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5
为什么要进行PFEMA?
“早知道………就不会”
早知道增加工装就不会造成排线被拉扯早知道早期检验所有项目就不会出现不良流出早知道提前对物料进行全面可靠性验证就不会造成批量性问题早知道计算合理的UPH就不会造成员工因时间来不及漏操作。。。。。。
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PFEMA的用法-PFEMA范例
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PFEMA的用法-关键参数的评定标准
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PFEMA的用法-关键参数的评定标准
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Q&A
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3
FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为： 1.DFMEA：设计FMEA
2.PFMFA：过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA：体系 FEMA
针对系统及子系统
SFMEA 系统FMEA
探测度（D）找出失效起因的评价指标，是否容易被发现失效原因

过程潜在失效模式及后果分析表PFMEA--注塑焊接

1.首检颜色确认签板 2. 与签板样比对 3.依相关零配件检验规范检验
3
1.IPQC检验颜色对比 63 2.用精密度高的量器称色粉或色母。
1.IPQC检验记录 1. 根据客人签样对表2、《配料作比颜色，符合质量 7 3 3 63 要求。业指导书》
焊接不牢, 整机没有送焊接机焊头坏,或输超声波风风叶会松风输出或机 5 轮焊接出不频率不够. 内有响声脱
员工装饰工人身上物、头发异物污染掉落到产产品品中
1.工人长头发没戴影响到产品工作帽的清洁状 2.员工没做好个人况，影响接 6 触者（包括卫生使用者）的 3.私人物品没按规健康定存放
4
1.包装车间员工戴帽工作 2.长头发需盘起，保持个人清洁卫生 3.私人物品不带入工作区
3
1、每个风轮都要动平衡的测量目视检测平衡。机上参考的读 2、人离开机时数确认风轮不能停在机台上。
3
1、每个风轮都要经过动平衡机的测量。 54 2、人离开机时风轮不能停在机台上。
1、每个风轮都要经过动平衡机的测 1.IPQC检验记录量。 6 3 3 54 表2、工艺卡 2、人离开机时风轮不能停在机台上。
利器、玻璃、微生物害虫、异物污染外来物品掉落到成品中
造成不明物 1.利器、玻璃易碎体、脏污物混入产品品微生物管控不良 6 中，导致生 2.外来物品管控不产产品部件良污染
3
1.利器、易碎品、微生物监控管理 2.记录异物控制过程
1.监督异物控制程序执行 2.检查利器玻璃微生物的控制记录
1. 制定工具设备台账清单 2. 所有检验测试工具设备管理程序制度文件及实施，受控发行 3. 制定更新检验测试工具设备清单，工具编号正确使用，制定校正计划 5 3 5 75 并实际实施 4. 所有车间、QC 检验测试工具设备必须按要求送第三方年度校正，保留校正记录、报告 5. 所有车间、QC 检验测试工具必须按规定收发、存储、保养

注塑过程PFMEA失效模式及后果分析

德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区注塑过程PFMEA 失效模式及后果分析Failure Mode 失效模式 Effects 潜在失效后果Grade 级别严重度SFailure Cause 失效原因/机理频度OProcess Control –Prevention 现行过程控制预防Process Control –Detection 现行过程控制探测探测度DR P N Suggestion Measure 建议措施Responsibility &Objective Deadline 责任及目标完成日期Measure Result 措施结果Adopted Measure 采取的措施S O D RPN1 采购PA6原材料牌号不符报废 7供方控制有误2供方原材料的标识牌号原材料标识牌号对照3 42RAL7035颜色不符报废 7供方控制有误2发货前供方要先对照色卡用色卡进行对照3 42阻燃不符技术要求报废 7供方控制有误2供方原材料的检测报告送测试所进行化验3 422 检验颜色RAL7035PA6颜色不符影响产品性能61检验粗员心 2填写检验记录用色卡对照 3 3662 抽检方案不正确2每批进货检验用色卡对照 3 36Process Function过程功能Requirement 要求。

注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)

6
包装破损
零件污染，客户投诉
5
产品碰伤砸伤客户投诉
6
装箱时确认不足货物堆积过高
搬运不规范
2
无
3
试验后制定合理堆积标准
2
无
100目测 100目测 100目测
5 60 5 75 4 48
标签贴错发错货，客户投诉 5
标签与实物未核对 2
无
100目测
4 40
产品数量不正确
客户投诉
6
80-出货检验
关键尺寸超差
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注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)
零件号
设计责任部门
FMEA 编号
零件名称
关键日期
编制人
车型/年份
系统/子系统/部件
编制日期
核心小组
序号
过程
潜在的失效模式
严潜在的失效后果重
度
级别
潜在的失效原因/机理
频度数
现行预防性设计控制
现行探测性设计控制
探测度
5 60 5 75
建议措施
责任人和目标完成日期
无
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度数度 N
无
无
无
无
不同产品分区放置，并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
无
无
无
无
不同产品分区放置，并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
40-原材料烘料
烘料时间不对烘料温度不对
表面料花色差

pfmea过程失效模式与后果分析报告

潜在原因分析
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系列改进措施，包括更新设备、优化操作规程、加强员工培训、严格控制原材料质量以及调整工艺参数等。这些措施旨在减少失效发生的风险，提高生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们制定了持续改进计划。该计划包括定期评估改进效果、监测潜在问题的出现以及调整改进措施等。通过持续改进，我们期望能够不断优化生产过程，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来可能的研究方向。这些方向包括进一步探索失效模式与潜在原因之间的关系、研究新的失效分析方法以及开发更加智能化的失效预测模型等。通过深入研究，我们期望能够为企业的持续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具，它通过提前发现和预防潜在的问题，减少后期修改和返工的成本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过程的改进提供指导，帮助企业优化产品和过程的性能、可靠性和安全性。

过程失效模式与影响分析PFMEA

6
如何使用PFMEA
反应的，关注问题
通常，尤其是针对传统流程，没有PFMEA使用历史当出现了一个特殊问题，在涉及到的流程的特定方面建立一个微型PFMEA很有帮助
7
过程失效模式与影响分析PFMEA
失效原因流程失效失效影响
流程FMEA是一个系统的方法，用于确定……
… 流程中可能发生的失效情况(观测到的和潜在的)
19
PFEMA检测评分指南
按照1到10分给每个失效或原因评出探测度分数当评探测度分数时，考虑… a.失效或原因在何时，何地，怎样被检测出来 b.任何检测控制都有有效性评分基于装置在达到客户之前被检测出来的可能性。
如果失效或原因有不止一个检测方法，把所有的都列出来。给
最好的（最低的）评D
20
PFEMA检测评分指南
9
基本功能损失或降级可能导致单元主要功能降级(单元可安全操作,但是性能等级下降)。
8 7 6 5
可能导致产品次要功能完全丧失(产品可操作，但次要/辅助功是自动或便利功能不可操作)。能损失或降可能导致产品次要功能降级(产品可操作，但是自级动或便利的功能不是完全可操作)。可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全可操作，但是有不符合项。缺陷被大多数客户注意到(>75%)。影响较小可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全可操作，但是有不符合项。缺陷被较多客户注意到(>50%)。可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全可操作，但是有不符合项。缺陷被有识别能力的客户注意到(>25%)。无影响在产品性能上没有可辨别的后果。客户不会注意到。
发生率评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将发生率

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。

它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。

1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。

2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。

失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。

3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。

后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。

4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。

这可以帮助制定合理的风险控制策略。

5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。

这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。

6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。

定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。

通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。

下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。

在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。

例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。

针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。

例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。

然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。

根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。

例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。

注塑件过程失效模式及分析PFMEA

3 54
＿＿＿
＿＿＿
＿＿＿ _ _
产品飞边
外观质量下降，使顾客对外观不 4
满意
材料熔融指数偏大
5
原材料进货检验
操作工自检，检验员首检、巡检
2
40
＿＿＿
＿＿＿
＿＿＿ _ _
包装
产品变形、表面擦毛
产品性能、外观质量下降，顾客
不满意
6
6
操作工自纸箱偏大或偏小 4 纸箱进货检验检，检验员 2 48
＿＿＿
＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _
＿＿＿ _ _
涂装
产品表面无
项划目伤、颗粒名、发花等不车辆良年现/象车辆类型：
核油符心漆合小附海组着南：力马过自程达MES M功N 能600H标
准要求要求
潜在失效模式
潜在失效后果
潜在失效模式及影响分析
巡检
＿＿＿＿＿＿
＿＿＿＿＿＿
＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _
包装包装完好，便于储存运
包装损坏
产品外观质量、性能下降
7
内包衬片偏小
操作工自 5 加强进货检验检，检验员
巡检
2
70
纸箱附件进货检验
质量科衬片印刷所
2003.8.2 配用产品名
5
称
7
2
项目
名车辆年/车辆类型：
核心小组：
过程功能
满意
模具型腔划伤
5
模具定期维修保养
操作工自检，检验员首检、巡检
3
90
模具定期维修保养
生产科 2003.8.2

塑料注塑成型PFMEA分析

等)N
度度度
射出机料管4定期清理料管模具日常保1次/30分464机台尽可能固定颜色生管/注塑
有黑斑养生产
缩水4保压过小2依照标准成型成型条件每批216
条件表点检表
8保压过小2依照标准成型成型条件每批232
条件表点检表
胶芯穿孔4模具灌点2零件寿命管制成型条件每批216
过大点检表
8模具灌点2零件寿命管制成型条件每批232
过大点检表
■
包装
混料6
未按照标准
作
2
依照制造通知
单填写
224标签贴错6
未按照标准
作业
2
依照制造通知
单填写
224功能丧失
无法组装
无法组装
外观不良
功能丧失
外观不良。

注塑件 PFMEA过程潜在失效模式及后果分析

过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）产品型号： WX文件编号：版本编号：发布日期：客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA 编号：模具编号：过程责任：关键日期：PFMEA 版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率DRPN建议措施目标完成日期措施结果采取措施 S O D RPN05 来料检验符合ROHS 要求材料不符合ROHS 违反法律法规9▽供应商未做相应管控2 要求供应商对材质进行禁用合规检查供应商提供报告5 90要求供应商每年一次安排第三方测试并提交测试报告并建立《原材料合规报告管理台账》 2018/12/11供应商SGS 检测报告每年1次并登记《原材料合规报告管理台账》 9 2 4 72未向供应商要求提供禁用物质报告2 要求供应商对材质进行禁用合规检查供应商提供报告5 90UL 阻燃性能合规原料不符合UL 阻燃要求客户投诉索赔9▽ 未向供应商要求提供UL合规检测报告2 要求供应商提供UL合规检测报告供应商提供UL合规检测报告5 90建立《原材料合规报告管理台账》并进行2018/12/11 建立《原材料合规报告管理台账》并进行登记9 2 4 72来料规格符合图纸要求来料规格不符合图纸要求原材料不能使用 7 供应商送错货 2采购订单明确要求来料检验 4 56材料外观合格料粒色泽不均匀，有杂质原材料不能使用7.供应商来料不良2 进料检验规范中明确定义来料标准来料检验 4 56来料嵌件尺寸合格尺寸超差嵌件不能装入模具7 嵌件来料不良 2识别嵌件重要尺寸来料检验 4 56顾客投诉7 嵌件来料不良 2识别嵌件重要尺寸来料检验 4 56客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA 编号：模具编号：过程责任：关键日期：PFMEA 版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S 特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率D RPN建议措施目标完成日期措施结果采取措施S O D RPN10 原料入库有检验合格标签，保证合格品入库无检验合格标签，无法辨别是否合格使用不合格原料生产，使产品报废8原料未检验2 无合格标签，库管员不予办理入库入库时库管员目视核查348 7 检验后未贴标签3 无合格标签，库管员不予办理入库入库时库管员目视核查3 63批次清晰无批次标记或标记模糊难辨无法执行先进先出，原料保质期存在风险6来料批次标记磨损脱落3来料批次登记备查入库时库管员目视核查35415 生产领料领用正确材质、牌号物料领料材质或牌号错误无法生产，影响功能和交期 7◇仓库发料错误2 仓库按单发料受领双方核对456领料单填写错误 2领料单严格按BOM填写生产核料20拌料拌料时间色纹客户投诉 7 拌料时间不足2作业指导书中明确时间要求拌料员填写《拌料记录》巡检确认 4 56色粉配比正确色差外观不良顾客投诉 7 色粉配比错误 3 作业指导书中明确配比要求拌料员填写《拌料记录》 484 巡检核对《拌料记录》2018/11/12 巡检核对《拌料记录》并签字 7 3 363色粉添加正确且拌料机内清洁无异物颜色不良产品报废8 色粉颜色错误 2作业指导书中明确色粉规格拌料员填写《拌料记录》348顾客抱怨投诉7拌料机内有不符合要求物料或色粉残留3拌料前检查料桶拌料员检查并填写《拌料记录》3 63客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA编号：模具编号：过程责任：关键日期： PFMEA版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率DRPN 建议措施目标完成日期措施结果采取措施S O D RPN25 烘料烘料时间、温度等设定正确原料结块无法成型影响效率5烘料时间过长31.作业指导书明确烘料时长及烘料温度2.烘料员自检并填写《烘料记录表》1.烘料员自检；2.巡检员巡检。

注塑件PFMEA分析

注塑件PFMEA分析注塑件是一种通过注塑成型工艺制造的塑料零件，在各种不同的工业领域广泛应用。

为了确保注塑件的质量和生产效率，进行注塑件PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 分析是非常重要的。

PFMEA是一种系统性方法，用于识别和评估制程的潜在失效模式、评估失效的严重程度、潜在失效的频率，并确定预防和控制措施，以降低失效对过程性能和客户的影响。

以下是进行注塑件PFMEA分析时需要考虑的关键点：1.失效模式：识别注塑过程中可能出现的失效模式，例如：短料、料液、气泡、热缩等。

需要研究和了解注塑件的设计特点以及制程要求，在此基础上预测可能出现的失效模式。

2.失效影响：评估每种失效模式对产品质量和生产效率的影响。

例如，短料可能导致注塑件尺寸不准确，气泡可能导致破裂等。

对每种失效模式进行详细的分析，并确定其对质量和生产的潜在影响程度。

3.失效频率：评估失效发生的频率，即确定每种失效模式在注塑过程中可能发生的概率。

根据该概率，可以确定具有高频率的失效模式，从而更加重视其防范和控制措施。

4.预防和控制：制定预防和控制措施，以减少失效的发生。

例如，在设计阶段，可以采用更好的模具设计，减少短料现象；在注塑过程中，可以控制温度、压力等参数，以减少气泡生成。

5.评估措施有效性：对采取的预防和控制措施进行评估，以确定其有效性。

必要时，可以通过实验和测试来验证措施的有效性，并对结果进行记录和分析。

6.错误后果：识别和评估可能的人员伤害、产品损坏和质量问题等错误后果。

考虑到错误后果的影响，可以更好地制定适当的预防和控制措施。

7.批准和跟踪：将评估结果和措施记录在PFMEA表中，并确保相关人员的批准。

定期跟踪和审核PFMEA表，以确保措施的有效性和持续改进。

总之，注塑件PFMEA分析是确保注塑件质量和生产效率的重要工具。

通过系统性地识别和评估潜在的失效模式，并采取适当的预防和控制措施，可以最大程度地降低失效对注塑过程和产品质量的影响，保证客户满意度和公司竞争力的提升。

过程失效模式及后果分析(PFMEA)

过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。

这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。

PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

PFMEA过程失效模式及后果分析

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3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探测度 (D )
险顺序数 R. P.
建议措施
责任和采目标完取成日期的
措施
严重度 (S)
频度 (O )
探测度 (D)
风险顺序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一领料与发料单致，标示数量与物不一致
延误产品交货期
4
料数量一样
2
发料要求：对应发料单发料
物料编码与发料单不一致
影响产品质量
6
C1上料要
3 求：按上料规范操上料元件错误影响产品质量 6
作
连锡、少锡、虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要锡膏粘度不够印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速度）设定问题，脱模/印刷速度太快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形；符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示未执行工艺要求。不良位置没有标识。
现场管理不到位修理技术欠孰练不按作业规范操作

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode andEffects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

名词解释：失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA 范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

适用范围新件模具设计阶段。

新件试模、试做阶段。

新件进入量产前阶段。

新件客户抱怨阶段。

原理分析PFMEA包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

模式分析“过程功能/要求”是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

注塑成型PFMEA完整版

注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）
表单编号:QR-QP22-04
客户要求,造成退
客户要求,造成退
增加，成本增
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D) RPN值超过100需做改善行动. SC表示客户指定特殊特性. T 表示公司自己识别的特性
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)
严重度数（S）级别频度数（O）不易探测度数 (D) 无警告的严重危害 10 严重！很高失效率≥1/10 Cpk〈0.33 10 绝对不肯定 10 有警告的严重危害 9 关键 ● 很高失效率 1/20 Cpk≥0.33 9 很微小 9 很高 8 重要 ○ 高失效率 1/50 Cpk≥0.51 8 微小 8 高 7 一般 --- 高失效率 1/100 Cpk≥0.67 7 很小 7 中等 6 客户指定特殊特性，中等失效率 1/500 Cpk≥0.83 6 小 6 低 5 用客户的符号中等失效率 1/2000 Cpk≥1.00 5 中等 5 很低 4 中等失效率 1/10000 Cpk≥1.17 4 中上 4 轻微 3 低失效率 1/100000 CPK≥1.33 3 高 3 很轻微 2 很低失效率 1/1000000 Cpk≥1.50 2 很高 2 FMEA小组成员签署：。

注塑件过程失效模式及分析pfmea

项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
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降，顾客不满意
（过程FMEA）
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产品表面无划伤、颗粒
、发花等不良现象油漆附着力
（过程FMEA）
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▲为与安全和法规无关的产品特殊特性标记。

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过系统地识别和评估潜在的失效模式及其后果来预防产品和过程问题的方法。

它有助于组织在设计和开发阶段就发现并解决潜在的问题，从而提高产品质量和生产效率。

在这篇文章中，我们将重点讨论PFMEA过程中的失效模式及其后果分析。

失效模式是指导致产品或过程失效的特定原因或机制。

它可以是由于设计缺陷、材料问题、加工误差、操作失误等引起的。

失效模式常常以不同的方式出现，在不同的环境下可能会有不同的后果。

在进行PFMEA过程中，首先需要识别潜在的失效模式。

这可能涉及到对产品、过程和相关文档的仔细研究，以了解可能存在的问题。

接下来，需要对每个失效模式的影响进行评估，这也就是后果分析。

后果分析可以帮助确定失效对产品质量、生产效率和安全性等方面造成的影响，从而决定需要采取的预防措施。

在进行PFMEA过程失效模式及后果分析时，以下是一些常见的失效模式和其可能的后果：1.设计缺陷：-可能的后果：产品性能不达标、产品寿命缩短、安全隐患、产品被召回等-预防措施：加强设计评审、使用可靠的设计工具、进行模拟测试等2.材料问题：-可能的后果：产品强度不足、耐腐蚀性差、产品寿命缩短等-预防措施：严格选择、测试和审查材料供应商、加强入库检查等3.加工误差：-可能的后果：产品尺寸偏差、表面质量不良、装配困难等-预防措施：加强生产工艺控制、使用先进的制造设备、严格执行质量标准等4.操作失误：-可能的后果：生产过程中出现错误、设备损坏、人员伤亡等-预防措施：提供员工培训、实施作业规程、设立安全警示标志等除了上述提到的失效模式和后果，还有许多其他可能的情况需要被考虑和分析。

在进行PFMEA过程中，团队成员需要全面了解产品和过程，积极参与讨论和决策，以确保有效识别和评估潜在的问题。

此外，通过对失效模式及后果进行分析，团队还可以确定应对措施的优先级和实施计划。