注塑件变形原因分析及变形度的测量
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
注塑件变形分析及矫正方法
Ｐ Ａ ＴＣ ＮＵ Ａ Ｔ Ｒ ２ １ Ｌ Ｓ Ｉ ＳＭＡ Ｆ Ｃ Ｕ Ｅ ０ １年 １ ０月干 Ｔ
个 过 程 中 ，温 度 、 压 力 、 速 度 三 者 相 互
耦合作 用 ，对 塑件 的质量和 生产效率均 有极 大的影 响。较高 的压 力和 流速会产 生高 剪切速 率 ，从而 引起平行 于流动 方 向和 垂 直 于流 动 方 向的 分 子取 向 的差 异 ，同时产生 “ 冻结效 应 ” ，形成塑件
避免 的问题 。随着人们 对塑件外 观和使
用性 能要求越 来越高 ，翘 曲变形 程度 常
作为 评定 产品 质量的重要 指标 之一 ，使 较 多的模 具设计 者的关注 与重视 ，力争
从 模 具 在 设 计 阶 段 预 测 出 塑 料 件 可 能 产
２ 注塑件翘 曲变形 的影响分 析 与矫 正
注塑 件 变形 分析 及 矫 正 方法
陶永亮
（ 重庆川仪工程塑料有限公 司 ４ ０难以避免 ，可以从模具或材料物性上进行整改，减少变形。本文结合 实际几个例子阐述影响塑件翘 曲变形的
因素 ，并加以分析 ，提 出了塑件矫 正的方法 ，弥补 了工艺上不足之处，在 实际操作中得到证明可行 ，有一定 的借鉴价值。 关键词 ：注塑 ：变形 ；分析 ；矫正
ｍｅ ｏ ｆｐａｔｃｐａｔ ｏ ｒｃｉｎ Ｔ ｋ ｐｆ ｒ ｈ ｅ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｌｇ ， ｎｔｅａ ｔ ｌ ｐ ｒｔ ｎｅ ｐ ｒｍｅ ｔ ｎ ｅ ｓｂｅ Ｈａ ｅｃ ｒ ｉ ｅｅｅ ｃ ａｕ ． ｈ ｔ ｄｏ ｌｓｉ ｒｓｃ ｒｅ ｔ ， ｏｍａ ｅｕ ｏ ｅｄ ｆ ｉｎ ｙｔｃ ｎｏｏ ｙ Ｉ ｃｕａ ｅａｉ ｘ ｅｉ ｎｓａ ｄ ｆａｉｌ， ｖ ｅｔ ｎｒｆｒｎ ｅｖ ｌｅ ｏ ｔ ｉ ｈ ｏ ｏ ａ
注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
出现的翘曲、变形问题主要应从注塑模具设计方面解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。
东莞恒圣塑胶实业有限公司专业为您介绍以下是翘曲、变形的原因及解决方法：
一、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高注塑模具温度，并使注塑模具温度均匀，及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
二、脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
三、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
四、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正注塑模具的设计。
最重要的是应注意使制品壁厚一致。
关键词：模具加工,大型模具加工,大型注塑产品,注塑机产品。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
塑胶品成型变形的原因
塑胶品成型变形的原因塑胶品成型变形是指在塑料注塑过程中，塑胶制品出现形状和尺寸上的变形或畸变现象。
这种变形可能会对产品的外观、性能和质量产生不利影响。
塑胶品成型变形的原因主要包括材料因素、工艺因素和设备因素。
材料因素是塑胶品成型变形的主要原因之一。
塑料材料本身具有热膨胀系数较大的特点，在注塑过程中容易发生热胀冷缩现象。
当热塑性塑料在注塑过程中受到高温作用后，松弛度会增强，容易变形。
此外，塑料材料的流动性、收缩性以及内部应力也会影响成型的变形。
工艺因素也是导致塑胶品成型变形的重要原因。
注塑过程中的温度、压力、冷却时间等工艺参数都会对成型变形产生影响。
如果温度过高或冷却不充分，塑料容易发生热胀冷缩现象从而导致变形。
同时，注射压力和保压时间不当也会导致成型品尺寸失控或扭曲变形。
设备因素也会对塑胶品成型变形产生影响。
注塑机的选择和性能直接影响到成型的质量。
如果注射机的射胶动力不稳定，或者模具的设计、加工精度不高，都可能导致成型品出现变形。
此外，模具的热平衡不良和冷却系统设计不合理也会影响成型的变形。
为了有效减少塑胶品成型变形，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择合适的塑料材料，使其具有较低的热膨胀系数和内应力。
2. 调整工艺参数：根据具体的塑胶品特点和要求，合理调整注塑过程的温度、压力、冷却时间等参数，以保证成型品的稳定性。
3. 优化模具设计和制造：确保模具加工精度高，热平衡良好，合理设置冷却系统，以提高成型品的尺寸稳定性。
4. 加强过程控制：严格控制注射机的运行状态，确保射胶动力的稳定；通过合理的保压时间和压力控制，避免成型品发生后缩变形。
5. 进行模具试模和成型品检验：在注塑生产前进行模具试模，检验成型品的尺寸和外观，及时调整工艺参数和模具设计，以实现产品质量的稳定控制。
总之，塑胶品成型变形是一个综合性的问题，需要考虑材料、工艺和设备等方面的因素，通过优化各个环节的控制，才能有效地减少或避免成型变形的发生。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑产品变形分析
模具设计
–顶出设计 • 如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡 而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与 脱模阻力相平衡。 • 顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力 过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形 。 • 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影 响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等） 的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变 形（换顶杆为顶块就是这个道理）。
四、CAE分析(Moldflow)在解决产品变形中的运用
1 利用Moldflow分析预测抓手理论变形量 2 利用Moldflow分析预测13KG抓手理论变形量及变形改善 3 Moldflow模流分析辅助解决空气净化器前盖变形问题
一 变形对洗衣机外观，装配的影响
• 注塑件变形是塑料制品常见的缺陷之一，严重影响产品 的外观和装配效果。
产品变形分析
魏 邦 科
技术工艺部 2011年05月
注塑产品常见问题
• 注塑件外观问题
浇口晕、雾斑 、银纹、喷流痕 、波纹 、 缩痕、浮纤、虎皮纹、熔接痕、气孔、拉 毛、顶伤、飞边、成形不足、烧糊等。
• 注塑产品变形问题 • 注塑产品尺寸精度
目
二、变形原因简介 三、变形的预防及解决方案
录
一、常见注塑件变形对洗衣机外观，装配的影响
注射压力,速度对变形影响
• 较高的压力和流速会产生高剪切速率，产生高的残余应力 ,容易翘曲。 • 而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内 应力. • 注射机的注射压力会极大地影响充填时分子的取向程度， 进而引起翘曲变形。 • 减少翘曲,注射压力在可行范围内调到最低,
塑料件翘曲变形分析(总结)
塑料件翘曲变形分析塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
1.1、模具顶出机构设计不合理顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、内部应力导致的翘曲变形2.1、塑料内应力产生的机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
2.2、塑料内应力的种类2.2.1 取向内应力取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。
如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。
A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。
注塑变形原因及解决方案【大全】
以下为注塑产品变形原因分析及解决方案，一起来看看吧。
一．产生变形的原因1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。
1-2 由于成型条件产生的残余应力1-3 脱模时产生的残余应力1-4 由于冷却时间不足而引起变形二．相关联的知识2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。
即制品内残余内应力。
成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定。
即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。
2-2 为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10 度以下，2 小时以上的加热就有消除内应力的效果。
但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。
2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。
三、解决方法。
3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R 曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
3-4 。
模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。
四、于材料的差异：4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。
五、参考事项：5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。
5-2 在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。
扩展资料：注塑主要类型：1.橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。
橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
注塑件常见原因分析
注塑件常见原因分析
注塑件是制造业中常用的一种零部件，具有成本低、生产效率高、制造周期短等优点。
然而，由于注塑工艺相对复杂，注塑件在生产过程中可能会出现各种问题。
以下是注塑件常见原因分析的一些可能因素。
1.材料问题：
材料的选择对注塑件的质量有着重要的影响。
如果材料本身有缺陷或不符合要求，会导致注塑件出现问题。
例如，材料含水率过高会导致注塑件产生气泡，降低机械性能；材料中添加剂含量不准确会导致注塑件出现色差等问题。
2.模具问题：
模具是注塑件生产过程中的关键因素之一、如果模具设计不合理、加工精度不够或使用寿命较短，可能会导致注塑件尺寸不准确、表面粗糙或产生开裂等问题。
3.注塑工艺问题：
注塑工艺的参数设置直接影响注塑件的质量。
如果温度、时间、压力等参数设定不准确，可能导致注塑件缩水、变形等问题。
例如，加热温度过高会引起熔融物流动性增加、熔胶温度下降过快造成冷料温度过低，导致注塑件表面出现缺陷。
4.操作问题：
5.环境问题：
环境条件也会对注塑件的质量产生一定影响。
如果湿度过高，可能会导致注塑件表面出现气泡；如果温度过低，可能导致注塑件收缩不均匀。
6.质量管理问题：
质量管理是确保注塑件质量的重要环节。
如果企业没有严格的质量管理体系，以及缺乏相关的检测设备和人员，可能会导致注塑件的质量无法得到有效控制。
综上所述，注塑件常见问题的原因分析可以从材料问题、模具问题、注塑工艺问题、操作问题、环境问题和质量管理问题等方面进行考虑。
只有全面分析各种可能因素，并进行相应的改进和优化措施，才能提高注塑件的质量和生产效率。
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法一、注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
二、注塑制品气泡的原因分析气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
注塑件常见品质问题及原因分析
注塑件常见品质问题及原因分析注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题华缝品技部2014.5.30塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、注塑不满（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如拨叉、加强座等变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色，如505压脚支架，加了不同颜色的水口料后，黑一块白一块，混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
注塑变形的原因和解决方法
注塑变形的原因和解决方法嘿，咱今儿就来唠唠注塑变形这档子事儿！你说这注塑变形啊，就好比那调皮的孩子，时不时就给你整点幺蛾子。
那为啥会变形呢？这原因可不少哩！就好比材料这一块，要是那材料本身质量就不咋地，它能乖乖听话不变形吗？还有啊，注塑工艺要是不得当，温度啦、压力啦没控制好，那可不就容易出问题嘛。
这就像做饭，火候不对，做出来的菜能好吃吗？再说说模具设计，这要是设计不合理，就像给人穿了一双不合脚的鞋，能舒服吗？能不变形吗？另外，冷却不均匀也是个大问题呀，一边热一边冷，那能不变形才怪呢！那咋解决呢？别急，咱有招儿！首先得把好材料关，选那质量过硬的，可别贪小便宜吃大亏呀！注塑工艺呢，得精心调整，温度、压力啥的都得恰到好处，就跟绣花似的，得精细着点儿。
模具设计得合理，该改进的就得改进，不能马虎。
冷却系统也得重视起来，让它均匀冷却，别搞特殊化。
咱再打个比方，这注塑变形就像人生病了，得找到病根才能对症下药不是？咱得仔细分析原因，一个一个去解决。
你想啊，如果不重视这些问题，那生产出来的东西质量能好吗？那不是浪费时间又浪费精力嘛！咱干这行的，就得有耐心，有细心，还得有责任心。
不能遇到问题就打退堂鼓，得想办法解决呀！就像爬山，遇到陡峭的地方不能扭头就走，得咬咬牙坚持往上爬，这样才能看到山顶的美景呀！还有啊，平时得多积累经验，多学习新知识。
这世界变化快，咱可不能落后呀！别人都在用新技术新方法了，咱还在那老一套，能行吗？总之呢，注塑变形不可怕，只要咱找到原因，想出办法，就一定能把它搞定！咱可不能被这点小困难给吓倒，得勇往直前，加油干！相信咱一定能做出高质量的注塑产品，让大家都竖起大拇指！。
注塑件变形原因分析及变形度的测量
產品變形度的測量方法
• • • • • • 產品變形主要有兩種情況：內拱及反翹 測量工具：厚薄規、塞規、鋼尺、… 產品狀態：自然冷卻 測試環境：衡溫 測量方法：參照變形度管控詳述 管控大小：客戶定義
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注塑件變形的原因
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塑膠件內部應力 模具頂出設計不合理 產品肉厚不均 注塑件結構不合理（如一些加強筋集中在某一區 域） 注塑件在頂出時太熱 冷卻不足或公、母模模溫不一致 原料物性 ……
注塑對變形的影響
• 注塑壓力的影響
例：正常注塑壓力
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•如图所示平板胶件，中心采用点膠口進膠，在正
注塑速度的影響 • 塑胶流动方向收缩与塑胶流动速度密切相关，在 高分子理论中，塑胶的分子就像顺着塑胶流动方 向并排的一个个小弹簧，速度越快，小弹簧会拉 得越直，当然内应力越大，收缩率就越大这时候 塑胶流动方向收缩率大于垂直流动方向收缩率,壳 类零件回会出现凹面的情况. L- v. V/ q- l+ X 而当塑胶流动速度很慢时,塑胶里的”小弹簧”并 没有被拉开，这时塑胶内应力相应要小，同时收 缩率也小，这时候塑胶流动方向收缩率小于垂直 流动方向收缩率，所以有时侯,塑胶顶面反而会凸 起变形
注塑速度的影響?塑胶流动方向收缩与塑胶流动速度密切相关在ห้องสมุดไป่ตู้分子理论中塑胶的分子就像顺着塑胶流动方向并排的一个个小弹簧速度越快小弹簧会拉得越直当然内应力越大收缩率就越大这时候塑胶流动方向收缩率大于垂直流动方向收缩率壳类零件回会出现凹面的情况
注塑件變形的原因分析及 產品變形度的測量
陳強 2008.11.18
常注塑压力下，由于母模温度比公模温度高，產 品出模后，靠近公模的塑胶先冷却”停止收缩”， 但靠近母模的塑胶要继续收缩,大家可以想一想， 这时胶件会如何变形？当然会如图中所示,由于塑 胶内应力,胶件会向母模变形.
注塑件变形的原因及解决办法
精心整理注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因：（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
（一）原料的准备与干燥性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。
当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）。
（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。
a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PCc）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射；e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；g）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。
注塑尺寸发生变化原因
注塑尺寸发生变化原因1)成型条件不一致或操作不当注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。
如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。
一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。
如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。
值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。
2)成型原料选用不当成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。
如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。
一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。
因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。
对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。
应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。
通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。
此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。
3)模具故障模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就肝造成塑件成型尺寸不稳定。
注塑产品椭圆原因分析报告
注塑产品椭圆原因分析报告引言注塑产品在制造过程中可能会出现形状不规则的问题，其中一种情况就是产品呈现椭圆形状。
椭圆形状的产生可能会影响产品的外观、性能以及整体质量。
为了解决这个问题，我们对注塑产品椭圆形状产生的原因进行了调查和分析，并提出相应的解决方案。
问题描述在注塑产品的生产过程中，如果产品呈现椭圆形状，主要表现为产品的横截面比例不一致，可能会导致产品的尺寸不准确、外观不美观以及功能不完善等问题。
原因分析根据对注塑产品椭圆形状问题的调查和分析，我们总结了以下可能的原因：1. 模具问题：注塑产品椭圆形状的一个重要原因是模具的设计和制造问题。
模具的形状不准确或者存在磨损、变形等问题，会导致产品的注塑过程中发生扭曲或者挤压变形现象，从而产生椭圆形状。
2. 注塑过程参数设置不当：注塑过程中的温度、压力、速度等参数的设置不当也可能导致产品椭圆形状的产生。
例如，温度过高会导致热胀冷缩现象，从而影响产品的形状稳定性；压力不均匀会使产品在注塑过程中产生形变等。
3. 原材料问题：注塑产品的椭圆形状还可能与原材料的质量有关。
如果原材料存在成分不均匀、含水量过高、熔体流动性不佳等问题，会导致产品在注塑过程中形变失衡，从而产生椭圆形状。
4. 注塑机设备问题：注塑机设备的性能不稳定、操作人员技术水平不高等问题也可能导致产品椭圆形状的产生。
例如，注塑机的压力和速度控制不准确或者维护保养不到位，都会直接影响产品的形状稳定性。
解决方案针对问题的分析，我们提出以下解决方案来解决注塑产品椭圆形状的问题：1. 优化模具设计和制造：在模具设计和制造过程中，要确保模具的形状准确、表面光滑，并进行定期维护和清洁，以确保其正常使用和延长寿命。
2. 优化注塑工艺参数：合理设置注塑过程中的温度、压力、速度等参数，确保其稳定性和一致性，减少注塑过程中的变形和形变现象。
3. 选择优质原材料：选择具有良好熔体流动性、成分均匀、含水量低等特性的原材料，以确保产品的注塑过程中不易产生椭圆形状。
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注塑件變形的原因分析及產品變形度的測量
陳強
2008.11.18
注塑件變形的原因
•塑膠件內部應力
•模具頂出設計不合理
•產品肉厚不均
•注塑件結構不合理（如一些加強筋集中在某一區域）
•注塑件在頂出時太熱
•冷卻不足或公、母模模溫不一致
•原料物性
•……
注塑對變形的影響•注塑壓力的影響
例：正常注塑壓力
•如图所示平板胶件，中心采用点膠口進膠，在正常注塑压力下，由于母模温度比公模温度高，產品出模后，靠近公模的塑胶先冷却”停止收缩”，但靠近母模的塑胶要继续收缩,大家可以想一想，这时胶件会如何变形？当然会如图中所示,由于塑胶内应力,胶件会向母模变形.
•高壓注塑
•可当我们加大注塑压力，如图所示，胶件会朝公模側变形，这是为什么呢？这还得从塑胶的特性说起，其实塑胶除了收缩特性外，还有一个特性大家一直都没注意到，塑胶具有可压缩性，当塑胶处于高压时，塑胶分子间距离会压缩减小，塑胶体积整体也会减小，当高压消失时，由于分子间作用力，塑胶体积又会“膨胀”．并且可压缩性和温度有关，温度越高，可压缩性越大．这时我们再思考一下，就可得到在高压下,胶件会朝后模变形的原因．很简单，在高压下，母模温度比公模温度高，靠近母模部分塑胶可压缩率要大于靠近公模部分塑胶,当高消失后，靠近母模部分塑胶“膨胀”大于靠近公模部分塑胶,同样也是因为内应力，胶件朝公模变形．
注塑速度的影響
•塑胶流动方向收缩与塑胶流动速度密切相关，在高分子理论中，塑胶的分子就像顺着塑胶流动方向并排的一个个小弹簧，速度越快，小弹簧会拉得越直，当然内应力越大，收缩率就越大这时候塑胶流动方向收缩率大于垂直流动方向收缩率,壳类零件回会出现凹面的情况.L-v. V/ q-l+ X 而当塑胶流动速度很慢时,塑胶里的”小弹簧”并没有被拉开，这时塑胶内应力相应要小，同时收缩率也小，这时候塑胶流动方向收缩率小于垂直流动方向收缩率，所以有时侯,塑胶顶面反而会凸起变形
產品變形度的測量方法
•產品變形主要有兩種情況：內拱及反翹•測量工具：厚薄規、塞規、鋼尺、…•產品狀態：自然冷卻
•測試環境：衡溫
•測量方法：參照變形度管控詳述
•管控大小：客戶定義。