不同类型挤出机与温度、熔压对应关系
塑料挤出工艺流程中的挤出温度控制方法
塑料挤出工艺流程中的挤出温度控制方法塑料挤出工艺是一种常用的制造塑料制品的方法，其中挤出温度控制是保证产品质量和生产效率的关键。
本文将介绍塑料挤出工艺流程中的挤出温度控制方法，并探讨其重要性及影响因素。
一、挤出温度控制的重要性在塑料挤出过程中，挤出温度的控制对于产品的质量和性能有着重要的影响。
适当的挤出温度可以提高塑料的流动性，保证产品形状的一致性，并减少气泡和瑕疵的产生。
而不适当的挤出温度则可能导致产品表面糊化、烧焦、开裂等问题，严重影响产品质量和生产效率。
二、挤出温度控制方法1. 温度分区设定塑料挤出机通常具有多个加热区，可以针对不同材料的特性和工艺要求对温度进行分区设定。
一般来说，挤出机的加热区可以分为进料区、融化区、调整区和冷却区。
在设定温度时，需要根据塑料的熔融温度和挤出工艺的要求来确定每个区域的温度范围，以保证塑料能够在适当的温度下达到良好的流动性。
2. 温度控制系统挤出机通常配备了温度控制系统，可以通过传感器和控制器对每个加热区的温度进行实时监测和调节。
温度控制系统通常包括温度传感器、控制器和加热元件。
传感器负责监测温度，控制器根据设定的温度范围调节加热元件的功率，以使温度保持在设定值范围内。
3. 挤出速度控制挤出速度也会对挤出温度产生一定影响。
较高的挤出速度会产生更高的剪切热，导致塑料的温度升高。
因此，在控制挤出温度时，还需考虑挤出速度的合理设定，以避免温度过高对产品质量的不良影响。
4. 压力控制挤出过程中，挤出机的压力设定也会间接地影响挤出温度。
如果压力过大，塑料的热量可能会加剧，导致温度升高。
因此，在挤出过程中，合适的压力控制也是保证挤出温度稳定的重要因素之一。
三、影响挤出温度的因素除了上述提到的温度控制方法外，还有一些其他因素也会对挤出温度产生影响。
1. 塑料材料特性不同的塑料材料具有不同的熔融温度和热稳定性，因此对于不同的塑料材料，需要根据其特性来设定合适的挤出温度。
例如，高熔点的塑料需要较高的挤出温度，而低熔点的塑料则需要较低的挤出温度。
挤出机常识与工艺(温度、螺杆)
2、熔融段
• A、螺杆排布： ． 物料在此段要达到的目的是: 使加工物料获得物理变化和部分化学变化所需的能量，使组分间分布均匀和 初步分散,做到组分均质化、粘度接近。 ．一般要求物料承受较大的剪切和机筒传热，使之熔融＿一般设置捏合块，剪切 元件或反螺纹，且注意相间排列配合。 • B、温度设定 • a玻纤系，温度太低，树脂半融，到后段玻纤包覆性差；温度太高，树脂流动 提高，混炼与剪切作用变小，甚至出现高温降解，其设定原则： • 1、据基料不同和玻纤含量不同； • 2、扣除螺杆剪切输入的热量，略高于基料熔点范围内； • 3、熔融段后段（即玻纤加入口）熔体流动状况。 • b填充系，（提供强剪切使填充物，充分分散），熔融段高出基料熔点 10~20℃（尽量提高），使物料充分熔融均匀分布。 • c阻燃系，(保护好阻燃剂)，其温度要偏低，特别是白色材料，尽可能降低。 • d玻纤增强阻燃系，设定温度介于前面两者间，以物料基本熔点为依据。 • b合金系，以两组熔融温度为依据，同时考虑组分比例及组分之热敏性等，适 当调整温度
⑶物料温度升高的来源：
• 1，螺杆的剪切和物料粒子间相互摩擦生 热——大部分。 • 2，筒体的传热。
（2）各段螺杆排布与温度设定
螺杆组合的作用：
• ①输送物料 • ②提供剪切——使加工物料获得物理变化和化学 变化所需的能量，使组分间分散和分布。 • ③建压
• 物料颗粒熔融过程的分析：
• 聚合物自由输送与预热——全充满或部分充满固体塞—— 固体摩擦、耗散与固态密集“海岛”结构的生成——固态 稀疏“海岛”结构—— 成型挤出。
•
②输送元件，螺纹式的
• 表示法：如“56/56”输送块，前一个”56”指导程为56MM,后一 个”56”指长度为56MM。 • 大导程，指螺距为1.5D~2D • 小导程，指螺距为0.4D左右。 • 其使用规律：随着导程增加，螺杆挤出量增加，物料停留时间减少， 混合效果降低。 • A、选用大导程螺纹的场合，以输送为主的场合，利于提高产量；热 敏性聚合物，缩短停留时间，减少降解；排气处，选用（也有选用浅 槽），增大表面积，利于排气，挥发等。 • B、选用中导程螺纹场合，以混合为主的场合，具不同的工作段逐渐 缩小的组合，用于输送和增压。 • C、选取用小导程螺纹的场合，为一般是组合上逐渐减小，用于输送 段和均化计量段，起到增压，提高熔融；提高混合物化程度及挤出稳 定。
挤出成型工艺参数包括温度
挤出成型工艺参数包括温度-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1.
2. 压力
在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的变化，以及过滤网、过滤板增加机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度，和温度一样，压力随时间的变化也会产生周期性波动，这种波动对塑件质量
3. 挤出速率
挤出速率（亦称挤出速度）是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量（单位kg/h）或长度（单位为m/min）。
挤出速度的大小表征着挤出生产能力的高
影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷。
挤出机常识与工艺(温度、螺杆)教材
５．均化（料量）段
•
•
A螺杆组合
螺纹块导程渐变小或螺槽渐变小来实现增压，减少背压段长度，同时注意采用单 头螺纹与宽螺棱螺纹来提高排料能力，避免冒料。 B温度设定， 以适当降低温度，但模头高温利于排料。 在熔融段温度基础上，适当降低温度，其原则：根据带光泽降度而定
• • •
五、转速问题：
•
• • • • • • • •
三、螺杆排列及其工艺设定
①螺杆的分段及其功能
• • • • • • • • （1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。 1、输送段，输送物料，防止溢料。 2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。 3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构， 具分布性与分散性混合功能。 4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。 5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有 一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。 （2）分布（分配）与分散混合之段别 1、分布混合，使熔体分割与重组，使各组分空间分布均匀，主要通过 分离，拉伸（压缩与膨胀交替产生）、扭曲、流体活动重新取向等应力 作用下置换流动而实现。 2、分散混合，使组分破碎成微粒或使不相容的两组分分散相尺寸达至 要求范围，主靠剪切压力和接伸应力实现。
•
②输送元件，螺纹式的
• 表示法：如“56/56”输送块，前一个”56”指导程为56MM,后一 个”56”指长度为56MM。 • 大导程，指螺距为1.5D~2D • 小导程，指螺距为0.4D左右。 • 其使用规律：随着导程增加，螺杆挤出量增加，物料停留时间减少， 混合效果降低。 • A、选用大导程螺纹的场合，以输送为主的场合，利于提高产量；热 敏性聚合物，缩短停留时间，减少降解；排气处，选用（也有选用浅 槽），增大表面积，利于排气，挥发等。 • B、选用中导程螺纹场合，以混合为主的场合，具不同的工作段逐渐 缩小的组合，用于输送和增压。 • C、选取用小导程螺纹的场合，为一般是组合上逐渐减小，用于输送 段和均化计量段，起到增压，提高熔融；提高混合物化程度及挤出稳 定。
挤出理论知识
挤出理论知识⼀.挤出机有关术语及作⽤:1.1最早的挤出机出现时间为1866年。
送线装置1.3挤出机有平式和竖式, “平式”指⼀般电线挤出机;“竖式”指间⾊机。
挤出机是以螺杆直径或螺缸内径尺⼨⽽命名。
如:螺杆直径为Φ65mm(⽤D表⽰直径, L表⽰螺杆长度)则命名为Φ65mm挤出机。
1.4单螺杆挤出机挤出原理由加料⽃投⼊成形料, 经螺杆供料段维持在固态往前输送; ⾄螺杆压缩段, 逐渐熔融⽽可塑化, 完全熔融的材料⾄螺杆的计量段计量后;送经滤纲组, 蜂巢板、机头及眼模后⽽定形。
顺序如: 加料⽃供料段压缩段计量段滤纲组蜂巢板机头眼模定型1.5螺杆分为三部分: 供料段、压缩段(移转段) 计量段。
1.6滤纲组: 过滤杂质及增加反压使材料混练良好, 通常采⽤不锈钢制成。
1.7蜂巢板: 设在螺缸前端的孔板, ⽤来⽀持滤纲并衔接螺缸与机头及改变材料⽅向。
1.8机头: 线缆挤出⽤来固定眼模; 可分: 免调机头、普通机头。
(可调)。
1.9眼模: 使熔融材料成形的部分。
2.0导体与芯线的送线装置:有回转轴及飞旋轴两种送线形式。
a. 回转轴: 置于两个轴承上, 由芯线或导体直接牵引使线盘回转。
优点: 线可张紧, 线⽆尺⼨限制, 粗细可⽤, 线不⽤再矫直。
缺点: 轴承摩擦使线发⽣振动, 导体松散与张紧直接受轴惯性⽀配。
b. 飞旋轴: 乃⼀个固定线轴, 送出时沿其轴缘圆周回旋中引⾏送出。
优点: 振动⼩,磨损⼩, 不必平衡。
缺点: 粗导体容易发⽣扭结现象, 挤出中导体会扭动。
2.1导体的预热和管型挤出的真空抽吸。
a. 导体的预热: 线缆挤出时, 熔融材料与冷导体接触部分, 因材料急切受冷的关系,造成挤出层有应变残留, 在尚末缓和前就被冻结固化, 使成品便会发⽣热收缩、伸长、⽼化及密着性的不良问题, 特别薄层挤出埸合, 特别注意此种问题。
若使冷导体加以适当的预热, 与挤出材料再接触时, 便没有急切受冷的现象, 不但可以改善挤出质量, 对导体的⼲燥净化有较好的效果。
挤出成型的工艺参数有哪些
挤出成型的工艺参数有哪些在塑料加工领域中，挤出成型是一种常见且广泛应用的加工工艺，通过挤出机将塑料熔体压制通过模具挤出成型，成为各种复杂形状的塑料制品。
而挤出成型的工艺参数对成型制品的质量和性能具有重要影响，以下是挤出成型的主要工艺参数：温度参数1.料筒温度：料筒温度是指挤出机内塑料熔体的温度，通常根据不同的塑料材料选择合适的料筒温度，过高或过低都会导致挤出成型过程中的问题。
2.模头温度：模头温度是指模头表面的温度，影响熔体挤出后的冷却固化速度和产品表面质量。
压力参数1.螺杆推进压力：控制螺杆对塑料的推进力大小，直接决定了塑料熔体的挤出速度和稳定性。
2.挤出头压力：挤出头压力影响产品挤出速度和外观质量，通常调节挤出头压力来控制产品外观问题。
速度参数1.螺杆转速：控制螺杆的转速可以调节熔体的压缩、混炼和输送速度，影响了挤出成型的效率和产品质量。
2.进料量：进料量是指单位时间内给挤出机加入的原料量，影响着熔体在料筒内的压力和熔体的均匀程度。
几何参数1.模头几何设计：模头的设计决定了最终产品的截面形状和尺寸，合理的模头设计能保证产品的外观质量。
2.挤出机螺杆数量和结构：挤出机的螺杆数量和结构对塑料熔体的挤出过程有重要影响，不同的挤出机螺杆结构适用于不同类型的塑料。
其他参数1.冷却参数：产品挤出后需要经过冷却固化阶段，控制冷却方式和速度对产品的成型完整性和尺寸稳定性具有重要作用。
2.模具温度：模具温度对产品的收缩率和表面质量有直接影响，适当调节模具温度能够改善产品的表面光滑度和尺寸精度。
以上便是挤出成型的主要工艺参数，通过对这些参数的合理控制和调节，可以提高挤出成型制品的质量稳定性和生产效率，从而满足不同行业对塑料制品的需求。
不同类型挤出机与温度熔压对应关系
专家总结：不同类型的挤出机与温度、熔压等参数的对应关系挤出机剪切性能高低由挤出机的螺杆结构所决定。
但挤出质量优劣与挤出效率高低，还在于挤出工艺与挤出机剪切性能相适应。
否则低剪切挤出机采用过高挤出速度挤出，难以生产挤出高质量型材制品，高剪切挤出机在过低挤出速度下运行，难以有效发挥挤出效率。
不同剪切性能挤出机都有一定的工艺控制范围，是有限度的。
业内倡导的挤出工艺路线为“马鞍型”，即加热区设定的温度要高一些，恒温区设定温度要低一些，保温区设定温度要高一些。
但不同剪切性能挤出机在不同挤出速度下运行，“马鞍型”的“鞍”与“座”高低是完全不同的。
本文分以下四点阐述：挤出机的加热途径与测温原理低剪切挤出机高剪切挤出机总结挤出机的加热途径与测温原理在塑料异型材挤出时，要最大限度发挥不同剪切性能挤出机的挤出效率，建立螺杆加热区（供料段、压缩段）与恒温区（熔融段、计量段）所需热量与所供热量的平衡是关键所在。
依据挤出机剪切性能特点，不同剪切性能挤出机，挤出不同规格塑料异型材，应分别采取不同的挤出工艺，以适应制品质量性能的需求。
塑料异型材挤出，物料由玻璃态转化为熔融态共计有两种热源，一种是由螺杆在旋转过程中对物料压延、摩擦、剪切产生的热量。
在开机生产时，物料的熔融主要以螺杆对物料压延、摩擦、剪切产生的内热为主。
据有关资料表明：在型材挤出中，内热所占挤出机所供热量的比例，大致在65%以上。
外加热温度控制系统主要是通过电器仪表元件实施温度设定与显示。
当显示温度超过设定温度指标参数时，加热圈即刻断电，停止加温，并由螺杆油冷装置与螺杆风冷装置进行强制冷却；当显示温度达不到设定温度指标参数时，加热圈就一直不间断工作。
由于内热主要受挤出机螺杆特性、加料与挤出速度的制约，不受外加热温度控制系统的影响。
当低剪切挤出机挤出速度过高时，即使供料段与压缩段外加热圈工作频率提高，间歇时间很短，其显示温度亦可能达不到设定温度；即使熔融段与计量段外加热停止工作并启动螺杆与螺筒冷却装置运行，显示温度仍可能远远高于设定温度。
第三章(挤出机)
第一节 概述
一、挤出成型的过程 塑料原料
加热相变 挤出主机
塑料熔体
加压
挤出模具（机头） 切割 切割装置
初始形状的连续
定型 冷却（定型）装置
最终形状的连续体
一定规格的制品
二、挤出成型的特点
1、由于挤出过程具有连续性，故可生产任意长度的制品， 并且效率高、易实现生产过程的自动化。 2、应用范围广，能加工绝大多数的热塑性塑料和一些热固 性塑料。 制品成型：管材、板材、棒材、异型材、薄膜、丝、带 等； 原料准备工序：混合、塑化、脱水、着色、造粒、压延 喂料等； 半成品的加工：电缆料、色母料等。 3、由于挤出机结构简单，操作方便，成本低，故投资少， 收效快。
四、新型过滤器：长效，快换，不停机，多功能
五、静态混合器
在螺筒内加装分流、汇合混炼元件，让物料在流动的过 程中实现混 炼、均化的作用， 而不需要螺杆的 转动和螺棱的搅动。 ①Kenics静态混合器 ②Ross静态混合器 ③Sulzer静态混合器
第七节 加料装置
一、料斗的形式 圆形锥底、方形锥底、自热干燥料斗 二、上料方式 人工、鼓风、弹簧、真空（可以除去原料 中的空气和湿气） 三、强制加料结构 1、防止架桥 2、定量施压加料，有搅拌、螺旋、活塞等方式 四、加料装置的基本要求 1、有自动上料装置和计量器； 2、带有预热干燥或抽真空装置； 3、进料均匀； 4、如需混用两种或以上物料，需搅拌装置。
（一）固体输送理论
如计算固体输送流率，必把料筒转动线速度V= пDn， 该段的物料运动假设为理想化的物理模型。
流率Q = Vp1 F
= πD b n(tgφtgθ ) /( tgφ + tgθ ) F = ∫ (2πR − Pe / sin α )dR
挤出机造粒过程中的温度控制
挤出机造粒过程中的温度控制挤出机在造粒过程中的温度控制无疑是一项很重要的工艺过程控制，温度控制的好坏直接影响了产品质量，对一些对温度敏感材料来说尤其重要。
一、挤出机在挤出生产过程中热量的产生（升温）1、外部加热目前在挤出机上最常用的是电加热，也是比较清洁、有效、易控的加热方式。
（当然还有导热油、电磁感应等等，这里暂不论述。
）也就是用电加热器（内有电阻丝）包装在机筒上，通过通电发热，因热量的传导、对流、辐射的共同作用，加热物料并使之熔融。
电加热器目前常用的有云母加热器、陶瓷加热器、铸铝加热器、铸铜加热器、铸铁加热器等，因功效各不相同而用在不同的挤出机上。
云母加热器成本较低，便于加工，但寿命较短。
（以圆形较耐用一点）；陶瓷加热器、铸铁加热器功率可做的较大，升温快，能升到300℃以上或更高，但寿命比铸铝加热器、铸铜加热器要短，热效率也差些。
铸铝加热器、铸铜加热器因热效率高，保温性能好，使用寿命长而最为常用。
2、挤出过程中的剪切摩擦热（内热）A：在挤出过程中，塑料粒子的形态因强烈的挤出压力作用而变形所产生的热量；B：塑料粒子之间以及粒子与机筒和螺杆之间因摩擦而产生的热量；螺杆剪切越强，所产生的内热就越大。
二、挤出机挤出过程中的冷却（降温）1、在挤出机挤出生产过程中，为了准确控温，通过各种方式来冷却是必不可少。
这是因为：A：加温过程中的温升惯性（同理，温度冷却过程也是有惯性的）在加热升温过程中，不论你采用何种加热方式，就算你已停止加热了，但因为温度的惯性，温度还会继续上升，上升多少就要看加热的功率的大小以及温控仪表的控制参数、精度等。
B：挤出过程中的剪切摩擦热（内热）。
在挤出造粒过程中必定会产生内热，所产生的内热会使加工温度不断上升，破坏了料的物性，甚至造成废品。
当然，内热的产生也并不全是坏事，只要控制好内热，控制好温度，利用内热提供加工所需的温度，不但降低或减少了电能的使用，而且节能环保。
平行同向双螺杆挤出机的挤出计量段在生产过程中就几乎不需要加热，还要适当的冷却降温才行。
不同类型挤出机与温度、熔压对应关系
不同类型挤出机与温度、熔压对应关系专家总结：不同类型的挤出机与温度、熔压等参数的对应关系挤出机剪切性能高低由挤出机的螺杆结构所决定。
但挤出质量优劣与挤出效率高低，还在于挤出工艺与挤出机剪切性能相适应。
否则低剪切挤出机采用过高挤出速度挤出，难以生产挤出高质量型材制品，高剪切挤出机在过低挤出速度下运行，难以有效发挥挤出效率。
不同剪切性能挤出机都有一定的工艺控制范围，是有限度的。
业内倡导的挤出工艺路线为“马鞍型”，即加热区设定的温度要高一些，恒温区设定温度要低一些，保温区设定温度要高一些。
但不同剪切性能挤出机在不同挤出速度下运行，“马鞍型”的“鞍”与“座”高低是完全不同的。
本文分以下四点阐述：1、挤出机的加热途径与测温原理2、低剪切挤出机3、高剪切挤出机4、总结一、挤出机的加热途径与测温原理在塑料异型材挤出时，要最大限度发挥不同剪切性能挤出机的挤出效率，建立螺杆加热区（供料段、压缩段）与恒温区（熔融段、计量段）所需热量与所供热量的平衡是关键所在。
依据挤出机剪切性能特点，不同剪切性能挤出机，挤出不同规格塑料异型材，应分别采取不同的挤出工艺，以适应制品质量性能的需求。
塑料异型材挤出，物料由玻璃态转化为熔融态共计有两种热源，一种是由螺杆在旋转过程中对物料压延、摩擦、剪切产生的热量。
在开机生产时，物料的熔融主要以螺杆对物料压延、摩擦、剪切产生的内热为主。
据有关资料表明：在型材挤出中，内热所占挤出机所供热量的比例，大致在65%以上。
外加热温度控制系统主要是通过电器仪表元件实施温度设定与显示。
当显示温度超过设定温度指标参数时，加热圈即刻断电，停止加温，并由螺杆油冷装置与螺杆风冷装置进行强制冷却；当显示温度达不到设定温度指标参数时，加热圈就一直不间断工作。
由于内热主要受挤出机螺杆特性、加料与挤出速度的制约，不受外加热温度控制系统的影响。
当低剪切挤出机挤出速度过高时，即使供料段与压缩段外加热圈工作频率提高，间歇时间很短，其显示温度亦可能达不到设定温度；即使熔融段与计量段外加热停止工作并启动螺杆与螺筒冷却装置运行，显示温度仍可能远远高于设定温度。
热压机挤出机影响因素
热压机和挤出机工艺的影响因素热压机：1、热压温度：热压温度:复合板的热压温度是根据勃合剂固化所要求，热压温度要求愈高愈好，温度高，热压时间短，热压机效率提高，周期缩短，热压温度要达到热塑性树脂熔融的最低温度，但是不能超过茎秆的炭化温度。
2、热压时间：加压时间和板坯厚度的平方成正比，板坯越厚，则表层温度到达板坯中心所需要的时间越长。
因此压制曲线中高压所需要的时间是以板坯压实、表层温度通过压实的板坯传到芯层所需时间为准。
3、压机压力: 复合板压制采用三段过程。
三段过程中需采用不同的压力值（第一段任务是压实板坯，赶走板坯内空气，使复合板碎料与碎料之间的接触面积增加，容重增加，增加传热性能。
由于板坯的表层密度较芯层密实，因而抗弯强度增加。
第二段的任务是保证戮合剂在板坯中固化时缩聚反应顺利、完全。
在薪合剂固化时水分部分被蒸发，部分形成蒸汽。
第三段的任务是在压力下干燥板坯，板坯中的猫合剂完全固化，板坯中水分形成的蒸汽能顺利地排出。
）4、PP加入量：复合材料的内结合强度和吸水厚度膨胀率随PP加入量的增加而增大，但是木塑复合材料的静曲强度和弹性模量却随PP加入量的增加而降低，数值变化不大。
当PP 加人量为40%时，木塑复合材料的内结合强度最高，吸水厚度膨胀率最好，因此确定木塑复合材料中PP的加人量为40%5、偶联剂的加入量、种类：对内结合强度有高度显著影响，对静曲强度和弹性模量有显著影响，对吸水厚度膨胀率无显著影响。
木塑复合材料的各项物理力学性能都随着偶联剂加人量的增加而提高6、原材料的预处理：木材纤维碎料要能很好地满足制板的要求，必须对原材料进行加工和处理，原材料形态和质量的好坏，将直接影响到产品的质量。
7、木材的材性：木材是一种多孔性毛细管胶体材料，表面具有极性、吸附性和渗透性;它们在外界的物理和化学作用下既能被降解产生劣化，又可被活化，提高反应活性。
木材是一种天然的高聚物，.它既有生物学特征，也有化学和物理特征，是一种不均匀的各向异性的材料。
挤出机温度的设定原理
挤出机温度的设定原理挤出机是塑料加工中常用的设备，其温度对于生产过程和制品质量至关重要。
挤出机温度的设定需要根据不同的塑料材料以及产品要求来进行调整，以确保塑料能够被有效地加工成所需的形状和性能。
在挤出机温度的设定过程中，通常需要考虑以下几个方面：塑料材料的熔融温度不同类型的塑料材料具有不同的熔融温度，因此在设置挤出机温度时，首先需要了解所使用的塑料材料的熔融温度范围。
将挤出机的加热区温度设定在塑料的熔融温度以上，以确保塑料材料能够被有效地熔化和挤出。
同时，过高的温度会导致塑料过度分解，影响加工质量。
挤出机的螺杆转速挤出机的螺杆转速也会影响挤出机温度的设定。
通常情况下，较高的螺杆转速会产生较高的摩擦热量，导致塑料材料更容易熔化。
因此，根据产品要求和塑料材料特性，可以适当调整螺杆转速来配合温度设定，从而实现更好的挤出效果。
模具设计和产品要求除了塑料材料的特性外，挤出机温度的设定还需要考虑模具设计和产品要求。
不同形状和尺寸的产品可能需要不同的挤出温度来保证其加工质量和外观。
通过调整挤出机温度，可以优化产品的表面光滑度、尺寸精度和强度等性能。
冷却系统的影响最后，冷却系统对于挤出机温度的设定也有重要影响。
在塑料挤出过程中，适当的冷却可以快速固化塑料，提高生产效率和产品质量。
因此，挤出机温度的设定需要考虑冷却系统的效果，确保塑料挤出后能够迅速降温并保持形状稳定。
综上所述，挤出机温度的设定原理涉及塑料材料、螺杆转速、模具设计和产品要求以及冷却系统等多个因素。
通过科学合理地设定挤出机温度，可以实现塑料材料的有效加工和生产出符合要求的制品，为塑料加工行业的发展提供保障。
1。
陶瓷化聚烯烃挤出温度
陶瓷化聚烯烃挤出温度陶瓷化聚烯烃挤出温度陶瓷化聚烯烃是一种特殊的高分子材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
在制备陶瓷化聚烯烃制品时，挤出工艺是常用的加工方法之一。
而挤出温度是影响陶瓷化聚烯烃挤出过程的重要参数之一。
陶瓷化聚烯烃具有较高的熔点和较高的熔融粘度，因此在挤出过程中需要较高的温度来保证材料能够充分熔融和流动。
一般来说，陶瓷化聚烯烃的挤出温度通常在200℃到300℃之间，具体的温度取决于材料的种类、成分和加工要求等因素。
在选择挤出温度时，需要考虑以下几个方面：1. 熔融温度：陶瓷化聚烯烃的熔融温度是指材料从固态到液态的转变温度。
一般来说，挤出温度应该高于材料的熔融温度，以确保材料能够完全熔融。
同时，过高的温度可能会引起材料的分解或氧化，影响制品的质量。
2. 熔融粘度：陶瓷化聚烯烃的熔融粘度是指材料在挤出过程中的流动性。
一般来说，挤出温度应该足够高，以降低材料的粘度，使其能够顺利地通过挤出机的模具。
3. 加工要求：不同的陶瓷化聚烯烃制品对挤出温度有不同的要求。
例如，在制备高密度、高强度的制品时，需要较高的挤出温度来保证材料能够充分流动和填充模具。
而在制备薄壁制品时，需要较低的挤出温度来避免材料过早流动和失去形状稳定性。
除了以上几个方面，还需要考虑挤出机的型号、结构和操作参数等因素。
不同型号和结构的挤出机对温度的要求也会有所不同。
此外，操作参数如挤出速度、模具形状等也会对挤出温度产生影响。
总之，选择适当的挤出温度对于陶瓷化聚烯烃制品的加工至关重要。
合理的挤出温度可以保证材料充分熔融和流动，从而得到高质量的制品。
因此，在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。
压制温度低于挤出温度的原因
压制温度低于挤出温度的原因大家好，今天咱们来聊聊“压制温度低于挤出温度”的问题，听起来是不是有点绕？别担心，咱们一起来解开这个谜团，保证让你听得明白，笑得开心。
首先啊，咱们得知道啥叫“压制温度”和“挤出温度”。
这两者其实就是咱们在生产过程中，用来处理各种材料（比如塑料、橡胶等）时的温度要求。
想象一下，材料就像是咱们做饭时的食材，你得根据不同的菜式，调整火候。
啥时候猛火，啥时候小火，时间长了也不能忘记搅拌。
好了，说到“挤出温度”，就是把这些材料放进机器里，用高温让它们软化，变得容易成型，然后被挤出来。
而“压制温度”嘛，就是在加工的过程中，把材料“压”成所需形状的那个温度。
这听起来是不是有点复杂？但其实你只要知道，它们是两个不同的操作，目的也不完全一样。
为什么压制温度会低于挤出温度呢？这是因为啊，咱们在挤出过程中，是让材料迅速变软，甚至接近液体的状态，这样才能通过挤出机的孔洞挤压出来，最终形成各种形状。
但到了压制的时候，咱们的目标可就不单单是让它变软了。
压制过程里，材料虽然要保持柔软度，但不需要像挤出时那么彻底融化，必须保持一定的形态和黏性。
否则，压出来的东西就是一堆一团糟的液体，啥用都没有。
再说了，温度太高，材料会变得过于流动，这样反而不好控制形状，出来的成品可能也不稳定。
温度过高的话，也可能导致材料本身的一些化学反应，比如分解、老化，甚至可能冒烟！大家可千万不要小看了这个问题，要是处理不当，成品质量就得打折扣，甚至损坏机器。
想想看，咱们好不容易搞出来的东西，结果因为温度控制不当，变成了一个大麻烦，那可就得不偿失了。
压制温度低于挤出温度，还有一个非常现实的原因，那就是能耗。
你想，挤出的时候，机器需要提供更高的温度，确保材料能够流动。
可是如果压制时还保持那么高的温度，那机器不仅耗电大，工作环境也会变得十分恶劣。
所以，通常情况下，工厂都会调节温度，让压制过程温和一些，这样不仅能节省能源，还能延长设备的使用寿命，真的是一举两得。
挤出机温度设定的规律
挤出机温度设定的规律在塑料加工行业中，挤出机是一种主要的生产设备，常用于将塑料原料加热、挤压和成型。
挤出机的温度设定是影响生产效率和产品质量的重要因素之一。
正确的温度设定可以确保塑料原料充分熔化、均匀混合，从而生产出高质量的塑料制品。
在挤出机温度设定中，存在着一定的规律和技巧，下面将详细介绍挤出机温度设定的规律。
首先，挤出机的温度设定需要考虑到塑料原料的种类。
不同种类的塑料原料对应的熔化温度各不相同，因此在设定挤出机温度时需要根据具体的塑料原料种类做出相应的调整。
一般来说，生产厂家会针对不同种类的塑料原料提供相应的温度设定建议，生产操作人员可以根据这些建议作为参考进行温度设定。
其次，挤出机的温度设定还需考虑到成型产品的要求。
不同的塑料制品对温度的要求也各有不同，有的需要较高的挤出机温度以确保塑料原料充分熔化，有的则需要较低的温度以防止塑料过热变质。
因此在进行温度设定时，需要根据具体产品的要求进行调整，并在实际生产中进行适当的调试和优化。
另外，挤出机温度设定还需要考虑到挤出机本身的特点。
不同型号、不同厂家生产的挤出机可能在温度控制系统上存在一定的差异，因此需要根据具体挤出机的特点合理设定温度参数。
在实际操作中，生产操作人员需要熟悉挤出机的温度控制系统，了解各个温度控制点的作用和影响，以便更好地进行温度设定和调试。
总的来说，挤出机温度设定是一个复杂而又关键的环节，需要考虑塑料原料的种类、成型产品的要求以及挤出机本身的特点。
在进行温度设定时，需要综合考虑这些因素，并在实际操作中不断进行调试和优化，以确保挤出机的正常运行和生产出高质量的塑料制品。
通过科学合理的温度设定，可以提高生产效率、降低生产成本，为塑料加工行业的发展和进步做出贡献。
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挤出机温度设定的规律
挤出机温度设定的规律挤出机是塑料加工中非常重要的设备之一，它能够将塑料料粒通过加热和挤压的方式变形成所需的形状。
而在挤出机的生产过程中，挤出机温度的设定则是非常关键的一环。
那么，挤出机温度该如何进行设定呢？我们需要了解一下挤出机温度的设定规律。
一般来说，挤出机温度的设定会受到以下几个因素的影响。
第一，塑料料粒的种类。
不同种类的塑料料粒在加工过程中需要的温度是不同的。
比如说，一些高分子量的聚合物需要的加热温度比较高，而一些低分子量的聚合物则需要的加热温度比较低。
第二，挤出机模头的形状和大小。
挤出机模头的形状和大小也会影响到温度的设定。
一般来说，模头的尺寸越大、形状越复杂，需要的温度就越高。
第三，挤出机生产的产品类型和规格。
不同类型和规格的产品需要的温度也会有所不同。
比如说，一些薄壁的产品需要的温度相对较低，而一些厚壁的产品则需要的温度相对较高。
在了解了这些因素之后，我们就可以进行挤出机温度的设定了。
一般来说，挤出机温度的设定需要分为以下几个步骤。
第一步，确定塑料料粒的种类。
在生产过程中，我们需要首先确定塑料料粒的种类，从而根据不同种类的塑料料粒来设定相应的加热温度。
第二步，设定进料区温度。
进料区温度是指塑料料粒进入挤出机后的加热温度。
一般来说，进料区温度需要比塑料的熔点高10℃左右。
不过，具体的温度还需要根据塑料料粒的种类和生产规格来进行调整。
第三步，设定加热区温度。
加热区温度是指塑料料粒在挤出机内进行加热的温度。
一般来说，加热区温度需要比进料区温度高10℃左右。
但同样需要根据具体的塑料料粒种类和生产规格来进行调整。
第四步，设定模头区温度。
模头区温度是指塑料料粒通过模头挤出后的温度。
在设定模头区温度时，需要考虑到产品的具体规格和尺寸，以及模头的形状和大小等因素。
第五步，进行调整和优化。
在进行挤出机温度设定之后，需要进行实际的生产试验，从而对温度进行进一步的调整和优化，以达到最佳的生产效果。
挤出机温度的设定是一个非常重要的环节，需要考虑到多个因素的影响。
八点阐述挤出机温度设定和优化
八点阐述：PVC挤由工艺温度的设定与优化本文参考了大量行业文献，结合其公司20来年的PVC-U产品挤出生产的经验，对挤塑工艺温度的设定和优化进行了大胆的探索和实践在塑料挤出行业与PVC挤出相关的技术文献中，有关锥形双螺杆挤出机工艺温度设定和控制，基本有两种思路。
本文分以下八点阐述：绪言工艺温度优化的基准工艺温度的设定工艺温度的优化机理超负荷挤出、温度不受控状态与对策设备、电器等故障状态与对策原料、配方、捏合等影响因素与对策总结一、绪言在塑料挤出行业与PVC挤出相关的技术文献中，有关锥形双螺杆挤出机工艺温度设定和控制，基本有两种思路：一种是低温工艺，温度设定大致在165C-175C左右；一种是常温工艺，温度设定大致在175C-185C左右；在温度设定趋势上，有前高中低后高的“马鞍型”工艺（本人比较赞同“马鞍型”工艺模式，公司的生产也采用的是这种工艺模式），也有由前到后逐步升高的“阶梯型”工艺模式。
在公司不同的产品系列上还有螺筒温度设在200C以上的超高温度工艺（我公司穿线管生产属此情况），和螺筒温度设150c左右的超低温度工艺（我公司部分螺杆、螺筒临近报废的设备）。
不能说采取这些工艺都能生产出质量达标的产品，但其中一些完全不同的工艺却能生产出同样质量达标的产品，却是不争的事实。
因此，有必要对这些工艺温度的优劣进行全面、系统分析和研究，以便由表及里，去伪存真，从各类不同工艺温度参数中，提炼出一套能真正指导生产的科学、合理的工艺温度设定方法。
实际上，我国挤出机制造行业经过多年来的发展，无论在螺杆结构压力配置，还是外加热圈功率配置方面，都为PVC-U塑料良好、均衡塑化提供了条件。
二、工艺温度优化的基准要优化挤出工艺温度，首先应当了解与掌握设定工艺温度的基准。
大量生产实践证明，以下三个条件可作为基准：2.1PVC树脂的热稳定性：PVCW脂是热敏性高聚物，单纯的PVCW脂在100c条件下开始降解，150c条件下，降解加速。
挤出机常识与工艺（温度、螺杆）
挤出机常识与工艺（温度、螺杆）一、挤出机分类认识产品代号及规格参数例如：SHJM-Z40×25×800，表示：螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm 的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。
1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机）。
2、“J”组别代号，指挤出机。
3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机。
4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。
5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。
6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略。
二、双螺杆混合挤出机的功能参数1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。
2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。
3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。
4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。
5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。
6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。
（国产机一般500-600r/min），（如：max:600r/min，低速： 230-240r/min 、中速350r/min 、高速450-600r/min。
7、“P”，电机功率及加热功率。
三、螺杆排列及其工艺设定①螺杆的分段及其功能（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。
a、输送段，输送物料，防止溢料。
b、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。
c、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。
d、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。
e、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。
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专家总结：不同类型的挤出机与温度、熔压等参数的对应关系
本文分以下四点阐述：
1、挤出机的加热途径与测温原理
2、低剪切挤出机
3、高剪切挤出机
4、总结
一、挤出机的加热途径与测温原理
二、低剪切挤出机
三、高剪切挤出机
四、总结
挤出机的剪切性能是由螺杆锥度、螺纹头数、螺距、螺棱宽度、螺槽深度、螺旋角等因素所决定的。
其中螺杆锥度、螺距、螺棱宽度、螺槽深度主要通过螺槽物料容积改变，来增加或减少螺纹剪切面积与剪切热的；螺旋角改变是通过增加或减少物料行程的方法来增大或减少剪切热的。
螺纹头数增加，例如供料段、压缩段由单头变为双头主要是将加热区螺杆物料流动由串连流动改为并联流动，流动速度加快，然后通过排气段单头螺纹堵截，提高其压缩比和剪切热的。
实践证明，增加螺杆前两段螺纹头数虽然导致物料行程减少，但增加的剪切热远远大于物料行程减少所损失的热量，是提高挤出机剪切性能最有效的措施；
②、挤出机剪切热是根据挤出物料特性、形态及塑化所需热量进行配置的。
由于给料段、压缩段物料基本呈玻璃态，并要求至排气段处于“微熔状”并紧紧包裹螺杆，不被螺筒剥离，所需热量较多；故该加热区压缩比较大；由于熔融段、计量段物料基本处于粘流态，只是局部不甚均匀，需要进一步恒温，所需热量较少，故恒温区压缩比较小。
③、挤出工艺要依据不同规格型材挤出对热量的需求进行控制，以确保挤出机所供热量与不同规格型材物料体积所需热量的平衡。
对于低剪切挤出机，供料段与压缩段设定温度要保证外加热不间断工作，对挤出机剪切热依然不足进行补充。
熔融段与计量段设定温度要保证外加热适时停止工作，显示温度仍处于设定温度的控制区间。
否则应降低挤出速度。
对于高剪切挤出机除后两段工艺控制基本相同外，最大不同点是前两段剪切热量即有可能不足，也可能过剩，应依据显示温度偏离设定温度的方向与幅度进行调整，如显示温度低于设定温度，应提高设定温度，保持外加热圈处于不间断加热状态，如显示温度高于设定温度，应降低设定温度，使外加热热圈适时停止工作并启动螺杆与螺筒冷却装置实施强制冷却。
④、熔体压力是保证型材密实度、尺寸变化率、冲击强度等性能的主要指标，调整挤出温度与速度时，应在保证型材外观成型质量前提下，尽量保持比较高的熔压。
⑤、挤出机剪切性能强弱应依据型材规格大小进行配置，以充分发挥挤出机挤出效率。
⑥、不同剪切性能挤出机有不同工艺参数。
经检验证明能保证型材质量的工艺参数不要轻易改变，以免造成型材质量波动。
⑦、实验配方应以原工艺参数，特别是扭距为参照体系，以挤出机排气孔是否冒料与口模挤出型坯形态为基准进行调整。
⑧挤出机螺杆与螺筒径向间隙发生变化，在不影响型材质量的前提下，可通过调整挤出温度、速度与配方，减少熔体流动性，适当控制物料漏流。