品质异常处理一览表
品质异常处理单
类
别
受文单位品名规格发文日期
检验总数不 良 率AC / RE 要求
回复
品质主管：
品质经理:
执行部门/人员
□文件变□效果验证改善NG，需要继
□文件变□其它：
如何防止再次发生？作业预防措施：
2、流出原因的纠正措施？（如有检验方案的设变，请附上SIP）
文件预防措施（ 如有文件设变，请附上文件）
长期措施：1、产生原因的纠正措施？（如有过程方案的设变，请附上SOP）
提出部门
效果追踪：
预
防
措
施
纠
正
措
施
临时措施：1、流出产品处理措施？流出数量多少？怎么处理？处理结果？
2、库存与在制产品处理措施？贵司库存多少？怎么处理？处理结果？
责任部门或供应商填写对策原
因
分
析
产生原因：责任部门/流出原因：
最终判定:
各部门
主管会签
.
部门评估意见及结果
□生产部
□工程部
□业务部
签名品质初步判定:□生管
批量数
问题描述(需要时附示意图)：
审核:提出人:□采购
LJV东莞市林积为实业投资有限公司
品质异常处理单
来料批号:
提起部门填写发文单位
第二事业部
品质3部
PFMEA CP检验标准书（SIP）生产作业标准书（SOP）其它：
内部异常供应商来料异常
退货挑选特采报废
其它
退货挑选特采报废
其它
出部
完成日期
门/人员
一式三联 白联品质 蓝联采购 黄联P M C
发生频率： 初次
多次
品质
蓝联采购
黄联P M C。
品质异常处理报告表
Approved by：
Checked by：
表单编号：XXX
Prepared by：
Date:
Owner负责人/ Due date完成日期
D5. Permanent Corrective Action Plan制定永久改善措施 Permanent Corrective Action Plan永久改善措施
Date:
Owner负责人/ Due date完成日期
D6. Verification of Effectiveness 矫正效果确认 Verification of Effectiveness 矫正效果确认
XXXX
品质异常处理报告
8-Discipline Problem Solving Report
CAR NO: D1.Define team： D2. Describe Problem 描述发生问题
Part No: Date:XXX
（附图）
核准：
审核：
经办：XX
D3. Analyze and Describe the Root Cause分析和描述不良原因
Date:
5W analyze_manufacuring cause (不良产生原因）
5W analyze_inspection cause（不良流出原因）
1Why为什么
1Why为什么
2Why为什么
3Why为什么 Root cause 根本原因分析:
2Why为什么 3Why为什么
D4. Containment Action 临时对策 ： Containment Action 临时对策
Date:
Owner负责人/ Due date完成日期
D7. Prevent Recurrence 预防再发 Prevent Recurrence 预防再发
品质异常处理单
型
件
号
□批量；
□偶发
05.QRDC；06.VES；07.初终检不良；08.反修车不良；
09.装配换件；10.路试；11.出车监查；12.其它( )
件名
现象、现品的确认结果与调查、解析的结果：
处理工时合计
NG件总数
NG件处置代码
Hr
外包零件重点管制检验记录
交货
日期
检验
日期
检验量测
不良概述
对策概述
现象码：
原因代码：
对策代码：
不良批号（LOT-NO）：
再发次数
结案判定
□OK；
□NG
审核
承办
库存节选：
确认件数：
综判填写：(A)全批合格；(B)条件合格；
(C)全批筛选；(D)全批剔退；
结案判定：1.首次检验合格；
2.主管裁定管制期间交货合格；
3.交货、组装复验不良及改良件交货连续三批检验合格；
品质异常处理单
管理编号：
品质情报来源
SNP
重要度
问题来源代码
科别
姓名
班别
其它
A、B、C、D
来源单号
发单日期
年月日
异常品情接收内容：
再发防止对策报告书
品质改善处理单
□要；□不要
答复期限：年月日
答复日期：年月日
编号：
要期限：以前
不要
发生时间：年月日时分
日、夜
商品名称
代号
问题来源：01.进料检验；02.现场作业；03.QIC；04.MQIC；
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案
品质异常问题的汇总和预防解决措施方案汇报人：日期:•品质异常问题汇总•问题原因分析•预防解决措施方案目•实施方案与效果评估录品质异常问题汇总01不良品率偏高工艺参数异常设备故障频繁原材料质量问题问题类型统计01020304产品的不良品率超过预期或行业标准。
生产过程中工艺参数偏离预定范围，影响产品质量。
生产设备经常出现故障，影响生产效率和产品品质。
原材料质量不符合要求，导致产品品质下降。
在一定时间内发生次数较多的问题，如设备故障频繁、工艺参数异常等。
高频问题中频问题低频问题发生次数适中的问题，如不良品率偏高、原材料质量问题等。
发生次数较少的问题，但同样需要关注和解决。
030201问题发生频率分析严重问题：对产品品质、生产效率、成本等方面产生较大影响的问题，如不良品率持续偏高、关键设备故障等。
轻微问题：对产品品质影响较小，可通过日常维护和管理加以改善的问题。
在了解了问题的类型、发生频率和影响程度后，我们将能够更有针对性地制定预防解决措施方案，降低品质异常问题的发生率和影响程度，提高产品的品质和生产的效率。
一般问题：对产品品质有一定影响，但可通过调整工艺参数、更换原材料等方式解决的问题。
问题影响程度评估问题原因分析02员工在操作设备或进行生产流程时，未按照规定的操作规范进行，导致产品品质出现异常。
操作不规范员工缺乏足够的培训，对设备、工艺等不够熟悉，容易造成操作失误。
培训不足员工在生产过程中疏忽大意，未能及时发现并纠正问题，导致品质异常。
粗心大意人为操作失误使用时间过长，设备性能下降，容易引发品质异常。
设备陈旧设备缺乏定期维护和保养，导致故障频发。
维护不足新技术、新设备不断涌现，企业未能及时跟进更新，影响产品品质。
更新不及时设备故障与老化供应商管理不善对供应商缺乏有效的管理和监督，容易出现以次充好、偷工减料等问题。
原材料质量不稳定供应商提供的原材料质量波动大，导致产品品质不稳定。
采购策略不合理采购部门在采购过程中过于追求低成本，忽视了原材料质量的重要性。
品质异常处理单
客户名称
机型
物料名称
工序名称
线别/班别
订单号
批量
生产日期
检验数量
不良数
不良率
提出时间
不良描述：：（物料不良时注明物料名称、物料编码、供应商等信息）
拟制：审核：
不良原因分：
拟制：审核：
改善措施（责任部门填写）:
拟制：审核：
不良品处理办法：
生产线数量：处理办法：□挑选□重工：□退货□其它
货仓数量：处理办法：□挑选□重工：□退货□其它
供应商数量：处理办法：□挑选□重工：□退货□其它
备注：“其它”项请注明清楚处理办法。
州生L审核：
品质跟踪
本批处理情况：
改善措施验证：
TO□生产部□工程部□品质部口PMC□仓库□其它
客诉品质异常处理单样板
4.□制造部在制品特采继续生产10.□塑模部修模
5.□制造部停止生产,已完成成品、半成品退库到待处理区11.□工程部发行ECN
6.□生技部修改治具
12.其它:
分析者:审核:
完成日期
追
踪
确
认
第一次确认:
执行单位A:OK□NG□注:
执行单位B:OK□NG□注:
执行单位C:OK□NG□注:
说明:
确认者:
执行单位A签认:执行单位B签认:执行单位C签认:
第二次确认:OK□NG□
说明:
确认者:
核
准
部门主管:
分发单位
工程
制造
抛光部
冲压
资材
注塑
生管
业务
塑模
IQC
品管
仓库
表单编号:B390-04
客诉质量异常处理单
日期:年月日CCR NO:
发
现
单
位
品名
客户料号
取样数
不良D/C
批量
不良数(率)
异常说明:<□附图■附异常样品>
客户:
分
析
说
明
及
改
善
措
施
分析说明:
责任单位A:B:C:
短期对策:
1.□材料仓旧版(版次: )库存品特采继续发料7.□制造部生技调整治具
2□材料仓旧版(版次: )库存暂停发料,移到待处理区8.□冲压单位暂停生产修模,未入库品退到待处理区
品质异常处理跟踪确认检查表
重复性 对策实施后是否有不良再次发生? 是否建立可衡量的对策评价方法?
是否确认再发生的可能性?
人员间
不良的对策方法(对策的合理性)是否在相关人员（管理人员）中展开培训？ 不良的对策方法(对策的合理性)是否在相关人员（一线员工）中展开培训？
产品间 有效的对策是否能应用在其它型号的产品上?
过程间 有效的对策是否能应用在其它的作业工序中？
是否需要更新《作业标准》？
设备 工装 管理
方法
在费用允许的情况下，是否通过提高检验设备的自动化程度，提高检验的保证度？ 工装是否有防错？ 是否需要测量系统的变更，即环境、人员、检测方法、检测设备、检测产品的变更？ 检测环境是否需要增加温度、压力、湿度、噪声、振动、采光等的要求？ 是否需要通过与限度样件进行对比检验，特别是外观要求的项目？ 是否通过定尺来替代人工的目视测量？ 检测时，是否考虑防错（Pokayoke）方法的应用？ 是 在否 费需 用要 不建 允立 许检 的验 情用 况指 下导 ，书 是，否提通高过检增验加的检保验证数度量？、检验频度、多人确认的方法，提高不良流出的保 证 是度 否？ 需要更新《控制计划》？
是否需要更新产品的图纸、产品的规格书？
纠正性 是否需要更新控制计划、作业标准？
是否需要更新检验（进货、过程、成品）文件？
预防性
是否需要更新DFMEA和PFMEA？ 是否需要更新质量管理体系中的控制文件（质量记录、管理指导书、程序文件、质量手册）？
成绩书、抽检成绩书）中增加控制要求？ 对策是否与发生和流出的根源相对应?
是否针对要因制定对策?
在费用允许的情况下，是否通过提高工装、设备的自动化程度，提高质量的保证度？
策
是否与6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）活动相结合采取对策？
品质异常问题的汇总及预防解决措施 PPT
12 天龙
323D
再次投诉抽检100个中有2PCS再次发现有毛刺，
13 天容
HD-323D
装配铆压产品后产生铜屑，导致短路
2%
14 格雷特
SSL铭牌
电镀表面花
50%
15 笙达
27#回音孔
胶水粘结不牢固，有些没有胶水
5%
16 惠州创响
209B,209C 接 线板
未贴标签（客人订单号，客人型号）
原因分析 工序
纠正预防措施方案
五金装配
责任人：王俊、应海燕
序号 客户 17 金佳 18 庭丰 19 东宝 20 迪雅 21 迪雅 22 金佳 23 川普 24
25
welcoh m
26 正川 27 金佳 28 庭丰
29 迪雅
30 英华达
31 东宝
32 AIV
产品名称
异常情况描述
不良率%
3001
定位销顶出，划伤，电镀不良
100%
6 天龙
530
700PCS发现有4PCS不良
7
意大利 Axiomedia
反应发出去的叉有混料现象
8 东宝
838
螺母胶圈有披风
25%
9
加拿 speake
大
HD-317
HD-317接线板，红黑线装配时装反
10 东宝
8010
焊片氧化
26%
11 裕伟
805
装配车间混料，端子板螺柱孔小导致打螺丝破 裂的问题
红冲裂缝报废 直纹外观不良，与塑料配合松动 直纹上有严重的刀伤，贴标签位置不平 内孔未堂 芯子铣小6丝 方芯与孔不在一个面上 杆子铣边铣伤 自动叉眼铣偏 壳偏眼
100%
品质异常一览表[正式版]
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品质异常一览表
日期： 年 月 日至 月 日 表单编号:
序号 发生日期
订单号
产品型号
问题点描述批量 不良数不良 率责任单位
临时对策
原因分析
预防对策
对策实 改善效 施进度 果验证
1
2
3
4
5
6
7
说明：IQC 记录不合格进料检验之物料批次，每批次不合格需记录此表单中，并将判定结果记录在册，若连续三次供应商送货不合格时发出8D整改报告，IQC组长指导厂商改善并要求 回复改善对策验证改进结果； PQC 记录投入不合格物料及生产过程工艺不符合时之记录，因材料导致停产或更换上线材料批次的/材料变更未知会的/新材料验证不通过的/工艺操作手法不符合的情况需记录； OQC 记录出货检验时不合格之记录，并组织三方现场确认后发出8D改善报告，涉及材料的由IQC协助并转交采购处理由供应回复改善对策，涉及工艺的由生产组长及主管回复改善对 策； 制表： 审核： 会签：
品质异常汇总与处理进度
料号 1506AK 1506AS 14N96 1506AK 14L13 9143BL1-US 9143BL-UK 14K33 1515治具板 不良品数量(pcs) 10000 1400 1300 470 400 450 50 200 1300 工序 折卡勾 折卡勾 折卡勾 冲机构孔 下料 下料 下料 折 卡 勾 成品 不良原因 空格键间距小 空格键间距小 卡勾下趴 挡墙崩断 少LINK孔 少孔 少孔 LINK孔小 定位孔小 处理方式 待重工，客户 暂时无需求，无冲床 待重工，客户 暂时无需求，无冲床 待重工，工程重工治具没有做出来 待重工（间距），间距OK单独包装出货 待重工，工程重工治具没有做出来 待重工，工程重工治具没有做出来 待重工，工程重工治具没有做出来 待处理 待重工，客户 暂时无需求，无冲床 预计完成日期 结果确认
备注
第一次送样时生产， 品保有提出当时未修 模
Hale Waihona Puke
品质异常统计表
来料检验员按抽样标准检验，并对此异常重点检查，品质工程师跟进。（员工反映：到7月5日-7月23日没有出现质量问题）
李少文
成浩然
5
7月1日
MJK1333主锯主轴放置方法不对，未按包装要求插入插板放置
——
将现有库存平放的主轴优先使用，防止因长时间放置产生应力变形
杨江宏
21
7月29日
7月29日装配员工发现：气缸座连接法兰，槽打偏,造成安装困难。加工400件，39件出现问题（MZ7104-0220）
① 加工时，没注意零件具体情况（内孔没铣，不均匀），定坐标方法没掌握好，导致质量不稳定；
② 师傅没及时发现新员工加工零件出现的问题，导致质量问题；
新员工对不合格的39件进行返工（师傅重新调坐标），返工时没出现以上情况。
安装前溶胶阀进行全检，只使用公差在0.10MM以下的,对公差在0.10MM以上进行返工。（8月5日，部装员工反映已安装的57个溶胶阀，没一个出现问题；品管员:此问题已改善很多。)
储俊
邱宇
9
7月10
裁板锯MJK1333C小车拖链太长（长一米），需作改良
----
试行做法：把过长的拖链裁去一米。
技术部已同意换另一种拖链，规格、长度都有所改变。经检验，更换后效果很好
廖建忠
谢泽球
序
日期
异常问题点
原因分析
处理措施
预防措施
责任人
跟踪人
备注
20
7月28日
7月26日推台锯装配员工发现：横向尺挡板孔位，图纸要求是对中打孔(6.5mm)，实际没达到要求，孔位打偏、加宽。造成安装困难。（MJ2631102C）221件
品质异常统计表
序
日期
异常问题点
原因分析
处理措施
预防措施
责任人
跟踪人
备注
1
7月1日
7421B齿轮箱座穿线糟太窄，电线穿不过
表面批锋及铸渣过大；来料检验员漏检至使不合格品流入
对现场产品及库存品进行全检，不合格品通知供应商到现场进行磨处理
来料检验员按标准检验，发现不合格通知采购部退回供应商，装配品检员对箱座重点跟踪，对上工序来料进行接收质量检查。（7月17日已全部返工完，到8月3日为止，没出现不合格零件）
有一部分图纸问题，有一部分是机加没安图纸做。
技术部已经确定更改好15个问题：其中5处更改图纸，5处确认图纸是对的，机加没按要求做好。
更改的图纸已下发《设计更改通知书》，机加、数控要严格按图纸作业。
肖志群
18
7月20日
排钻：滑块M6孔图纸要求攻牙20mm深，实际没达到要求，约15mm。造成部件安装不了。
焊接的面是斜的，机加没按要求进行加工；出现此问题很少，员工大意，安装没有对零件进行检验。
把装好的电器件拆下来,更换好的配件，再进行总装（7月16日跟进时，以上动作已作好---用时两小时）
机加要严格按要求进行加工，员工安装前要对零件进行自检，发现不合格的一定要进行更换处理。
储俊
14
7月15日
压料轮跟压料梁接处面高低不平，导致装机后，轮子不转。（从7月15日--20日上午，4.5天的时间共发现179个不良品，平均一天40个）
杨江宏
21
7月29日
7月29日装配员工发现：气缸座连接法兰，槽打偏,造成安装困难。加工400件，39件出现问题（MZ7104-0220）
①加工时，没注意零件具体情况（内孔没铣，不均匀），定坐标方法没掌握好，导致质量不稳定；
品质异常问题的汇总及预防解决措施
如电磁干扰、噪音等因素，可能对生产设备和产品造成不良影响。
03
预防品质异常的措施
人员培训与技能提升
培训重要性
01
定期为员工提供品质意识和技能培训，提高员工对产品的认知
和对品质标准的理解。
技能评估
02
定期对员工的技能进行评估和测试，确保他们具备所需的技能
和知识。
激励机制
03
设立奖励机制，鼓励员工提升技能和品质意识，使员工自觉参
与到品质改善中。
设备定期维护与更新
维护计划
制定设备定期维护计划，确保生产设备在良好状态下运行。
更新改造
及时对设备进行更新或改造，采用新技术、新设备，提高生产效 率和产品品质。
校验与调试
对关键设备进行定期校验和调试，确保设备精度和稳定性满足生 产要求。
严格把控原材料质量
供应商选择
选择有良好信誉和稳定质量的供应商，对供应商进行定期评估和 审查。
改善生产环境条件
环境监控
加强对生产环境的监控 ，确保温度、湿度、清 洁度等满足生产要求。
5S管理
推行5S管理，保持生产 现场整洁、有序，提高 工作效率和员工士气。
安全防护
完善安全防护措施，确 保员工安全和产品品质 。
04
品质异常问题的解决措施
问题及时发现与记录
现场监控
通过加强现场监控，实时发现问 题，确保生产过程中的品质稳定 性。
保养不当
设备保养不及时或不规范 ，加速设备老化，增加品 质异常风险。
更新滞后
企业未能及时对设备进行 更新换代，使用落后设备 导致品质水平下降。
原材料质量问题
劣质原材料
采购部门为降低成本而选用劣质 原材料，直接影响产品品质。
品质异常问题的汇总及预防解决措施解读
产品名称
690678 916 1120N 8010 HD-01008，HD01009 305-3壳 KK-124端子
异常情况描述
定位销顶出，划伤，电镀不良 产品纸卡用成100568. 钉脚包装有少6PCS 会断裂 标签有贴反现象 包装HD-01008 ，HD-01009 保险丝座，订单数 为 2000pcs，4000pcs，发现分别少了2个和1个。 铆压坏
welcoh m 正川 金佳 庭丰 迪雅 英华达 东宝 AIV
责任人：王俊、应海燕
不良率% 3.40% 37.50% 100% 原因分析 工序 纠正预防措施方案
客户
金佳 庭丰 东宝 迪雅 迪雅 金佳 川普
产品名称
3001 0055 8010 3300290-0圆形螺柱 5006012-0 PSZ-130 634 ED-4
再一
296杆子
HD-130
镭丝不良
蕾丝损伤、铆压不平1 杆子上M4孔偏小现象
100%
兆信
535
10%
54
55 56 57 58
东宝
天容 维莱格顿 声能 金佳
838
530A 302-16 3009 3016
五金加工尺寸偏小，导致螺母胶圈松动脱落
丝牙不良，螺母无法拧紧 螺杆容易断 芯子加工尺寸不对，导致批量退货 五金大样师傅将杆子打孔偏差，导致总长偏长
异常情况描述
定位销顶出，划伤，电镀不良 红黑橡胶圈宽度不一致 焊片氧化 数量少12个，补货 数量少6个，补货 外观不良 产品未打孔出货 包装袋中有水 323A插头有焊片组装太松以及氧化的不良现 象，其中黑色抽检 50 个， 3 个焊片没组装好， 5个表面氧化. 未使用模具检查螺杆长度 包装导致产品碰伤 橡胶圈使用错误 来料100PCS/盒全部为正极。标准要求50对红 黑各半。 混料 ⑴螺帽松动 ⑵螺帽内垫圈不良 ⑶螺帽与螺杆 之间拧不紧，间距超过规定范围0.6mm 1. 690301 1X25A白色保险丝没包装进去
客诉品质异常及整改报告表
客诉品质异常及整改报告表
創維電子(台灣)有限公司
客户品质异常及整改报告No.
发出单位发出人发出日期
接收单位接收人发生地点客户生产线产品型号客户反馈不良率/ 客户反馈问题概述见下文
1.不良现象概述（示例图片）
2. 团队成员部门姓名职务责任描述
组长品质部品质经理负责品质分析会议的主导及8D报告回复
组员工艺工程工程师确认品质异常分析确认责任单位及临时对策提出组员研发部项目工程师负责品质异常的技术分析及设计方案优化。
组员生产部生产主管负责永久性预防措施的全面实施。
组员采购部采购员负责跟进供应商物料不良的品质分析及品质改善组员业务部销售负责跟进客户不良信息反馈及品质改善反馈。
3.原因分析负责人/ 时间
我司工程分析为：
不良原因：□人为；□设备；■材料；□环境；□方法；□设计；□其他：
4、矫正措施- 临时负责人/时间
应急措施：
□挑选/返工；■分析；□报废；□特许；□召回所有成品；□补货给客户；□其他
5．永久性预防措施负责人/时间
創維電子(台灣)有限公司
(微
6．效果确认负责人/时间请客户验证我司后续的品质改善效果
7、标准化负责人/时间
更改的文件类型：
□操作指引：
□检验指引：
□图纸：□规格：
８、问题已解决（团队成员签名）日期。