疲劳断裂行为High
工程材料中疲劳断裂行为分析
工程材料中疲劳断裂行为分析疲劳断裂是所有材料的普遍现象。
无论什么样的材料，都存在着疲劳断裂的可能性。
疲劳断裂不仅仅是材料在使用过程中表现出来的一种现象，而且是一种必须得到控制的现象。
本文将从工程材料中疲劳断裂行为的角度出发进行分析。
一、疲劳现象的本质材料在受到拉伸、压缩、扭转、弯曲等作用后，都会发生变形。
当变形力作用于材料时，材料内部原子之间的距离和位置会发生变化。
位于晶体结构中的原子，首先会受到应力的影响，然后受到应变的影响。
如果应力发生变化，原子会再次发生变化。
在应力反复作用下，原子位置变化是周期性的。
而当达到一定的程度时，材料中就会发生疲劳断裂现象。
在材料中，应力的作用是有限度的。
一旦超过一定的应力范围，就会发生破坏。
而在低应力程度下，也有可能会受到疲劳断裂的影响。
其本质是，材料中的原子受到反复应力的影响后，出现了裂缝和缺陷，局部应力的集中会使得这些裂缝和缺陷扩大，并最终导致材料破裂。
这种现象称之为疲劳断裂。
二、谈谈疲劳断裂行为分析工程材料中的疲劳断裂行为，一般可以分为两个阶段：第一阶段是疲劳受损发展期，第二阶段是疲劳断裂期。
其中，第一阶段包括多次应力等级的应力作用，还有振幅循环数的应用。
多次应力等级的应力作用会导致材料受到多次应力影响，振幅循环数的应用则会对材料的寿命产生影响。
在第一阶段，我们可以通过一系列的试验和操作来观察材料的疲劳受损程度，并通过分析这些数据来判断其疲劳寿命。
而在第二阶段，我们将会对疲劳寿命进行进一步分析和研究。
在疲劳断裂期中，我们需要关注材料的裂纹扩展速度和疲劳寿命。
材料中的裂纹扩展速度是该材料在疲劳断裂期内最重要的物理量之一。
通过对裂纹扩展速度的分析，我们可以确定该材料的疲劳寿命并进行评估。
三、疲劳断裂分析的方法工程材料中的疲劳断裂分析方法有很多种。
下面给出几种常见的疲劳断裂分析方法。
1、贝木荷夫公式贝木荷夫公式是一种用于预测材料疲劳寿命的基本公式之一。
该公式可以直接计算出材料在疲劳断裂前的寿命，并指导工程应用。
疲劳与断裂(1)知识讲解
随材质、应力状态的不同，断口三个区的 大小和位置不同。
1、疲劳源 ▼裂纹的萌生地；
▼裂纹处在亚稳扩展过程中； ▼由于应力交变，断面摩擦
而光亮； ▼伴随加工硬化； ▼随应力状态及应力大小的
不同，可有一个或几个疲
劳源。
2、疲劳扩展区（贝纹区） ▼断面比较光滑，并分布有贝纹线； ▼循环应力低，材料韧性好，疲劳区大，贝 纹线细、明显； ▼有时在疲劳区的后部，
本讲座主要介绍
金属疲劳的基本概念和一般规律。
疲劳失效的过程和机制。 介绍估算裂纹形成寿命的方法，以及延寿技术。
介绍一些疲劳研究的新成果。
循环应力 循环应力（交变应力、疲劳应力）是指应
力随时间呈周期性的变化。
常用导出量： 平均应力 m=( max+ min)/2 应力幅 a=( max- min)/2 应力比或循环特性参数 R= min/ max 应力幅度（应力变程 ） D = max- min
滑移带随着疲劳的进行逐步加宽加深，在表面出现 挤出带和挤入槽，这种挤入槽就是疲劳裂纹策源地 。 另外金属的晶界 及非金属夹杂物 等处以及零件应 力集中的部位 （台阶、尖角、 键槽等）均会产 生不均匀滑移， 最后也形成疲劳 裂纹核心。
疲劳裂纹的扩展
在没有应力集中的情况 下，疲劳裂纹的扩展可分为 两个阶段；
分析判断是否属于疲劳破坏。
疲劳的分类 （1）按应力状态：弯曲疲劳、扭转疲劳、复 合疲劳等； （2）按环境：腐蚀疲劳、热疲劳、高温疲劳、 接触疲劳等； （3）按循环周期：高周疲劳、低周疲劳； （4）按破坏原因：机械疲劳、腐蚀疲劳、热 疲劳。 （5）按初始状态：无裂纹零件和裂纹零件的 疲劳
疲劳研究、设计及分析的具体目的： ▲ 精确地估算机械结构的零构件的疲劳寿命 ，简称定寿，保证在服役期内零构件不会发生 疲劳失效； ▲ 采用经济而有效的技术和管理措施以延长 疲劳寿命，简称延寿，从而提高产品质量。
疲劳断裂的基本特征
疲劳断裂的基本特征疲劳断裂是一种金属和材料在长时间的应力作用下逐渐产生裂纹并最终失效的现象。
它是一种破坏行为，常见于机械结构和工程材料中。
疲劳断裂的基本特征包括裂纹形成、裂纹扩展和失效破坏。
疲劳断裂的形成通常经历三个阶段。
首先是应力集中，也就是在材料表面或内部出现应力集中的区域。
这种应力集中可以由缺陷、凹槽、划痕等引起。
其次是裂纹的形成，应力集中区域的材料开始发生微小的裂纹，这些裂纹通常是微观的，难以察觉。
最后是裂纹的扩展，随着应力的作用，裂纹逐渐扩展，最终导致材料的失效。
疲劳断裂的特点是裂纹的扩展是一个渐进性的过程。
在应力作用下，裂纹从微小到逐渐扩展，直到达到材料的强度极限。
这个过程被称为裂纹的扩展阶段。
裂纹扩展的速度受到多个因素的影响，包括应力水平、应力周期、材料的力学性能等。
一般来说，应力水平越高、应力周期越大、材料的力学性能越差，裂纹扩展的速度越快。
疲劳断裂的失效破坏通常是突然发生的。
在裂纹扩展到一定程度后，材料的强度将急剧下降，裂纹会迅速扩展并导致材料的失效。
这种失效破坏是突然发生的，没有明显的预警信号。
因此，对于承受疲劳载荷的结构和材料，必须进行定期的检测和维护，以防止疲劳断裂的发生，确保结构的安全性。
为了预防和控制疲劳断裂，人们采取了许多措施。
首先是改善材料的力学性能，提高材料的韧性和强度，减少裂纹扩展的速度。
其次是设计合理的结构，避免应力集中的出现，减少裂纹的形成。
此外，还可以采用表面处理、应力涂层、热处理等方法来提高材料的抗疲劳性能。
在使用过程中，要注意控制应力水平和应力周期，避免过大的应力作用。
疲劳断裂是一种常见的材料失效形式，它具有裂纹形成、裂纹扩展和失效破坏等基本特征。
了解疲劳断裂的特点，对于改善材料的抗疲劳性能、设计合理的结构以及确保结构的安全性具有重要意义。
通过采取合适的预防和控制措施，可以有效地避免疲劳断裂的发生，延长材料和结构的使用寿命。
材料疲劳与断裂行为的研究与预测
材料疲劳与断裂行为的研究与预测材料工程领域的一个重要课题是材料的疲劳与断裂行为的研究与预测。
对于工程材料来说，疲劳与断裂是不可忽视的问题，因为它们直接关系到材料的可靠性和寿命。
疲劳是材料在外力作用下，反复加载和卸载的过程中逐渐发展出的内部损伤和裂纹扩展现象。
中频低周疲劳与高频高周疲劳是两类常见的疲劳模式。
对于这两类疲劳现象的研究，科学家们提出了一系列预测疲劳寿命的方法。
其中，最为常用的方法是基于S-N曲线（即应力-寿命曲线）的预测模型。
这个模型是通过在不同应力水平下对试样进行断裂寿命测试，然后根据实验结果得到的应力和寿命之间的关系曲线。
通过这种方式，我们可以直接估计在给定应力下材料的疲劳寿命。
然而，这个方法并不适用于所有材料，因为材料的疲劳断裂行为往往是复杂的。
除了基于S-N曲线的模型，还有一些新兴的方法被引入到材料疲劳与断裂行为的研究中。
例如，微型断裂力学模型是一种利用断裂力学理论来研究材料断裂行为的方法。
通过对材料内部微观结构和裂纹扩展过程的分析，可以得到材料的疲劳寿命预测。
另一个研究材料疲劳与断裂行为的方法是应用计算机仿真技术。
通过建立模型并进行数值模拟，可以研究材料在疲劳加载下的应力分布、裂纹扩展等重要参数，并预测材料疲劳寿命。
这是一种十分有前景的方法，因为它不仅可以避免实验操作的复杂性，还可以提供更多的信息来深入研究材料的疲劳行为。
除了疲劳现象，材料的断裂行为也是一个重要的研究方向。
断裂是材料在外力作用下发生失效的过程，它是材料工程中最为关键的问题之一。
为了预测材料的断裂行为，科学家们引入了断裂力学理论。
这个理论通过分析应力、应力强度因子、应变能等参数，来研究材料断裂的机理和过程。
通过断裂力学理论的应用，我们可以预测材料在不同应力水平下的断裂行为。
除了断裂力学理论，还有其他一些方法用于研究材料的断裂行为。
例如，断裂表征方法可以通过对断口形貌的观察和分析，来研究材料的断裂机制和失效模式。
航空材料的疲劳与断裂行为分析
航空材料的疲劳与断裂行为分析航空工业作为现代工业的重要组成部分，对材料的要求非常严格。
在航空器的设计与制造过程中，材料的疲劳与断裂行为是一个十分重要的研究课题。
本文将从航空材料疲劳与断裂的背景、研究内容、分析方法以及应用前景等方面进行综述。
一、背景航空材料的疲劳与断裂行为是指材料在外力作用下，经过一段时间的应力循环加载，产生一系列的裂纹、晶界位错以及内部应力的持续发展，导致材料最终失效的过程。
航空材料在复杂的工况下，长期暴露在不同温度、湿度和压力等环境中，容易受到疲劳与断裂的影响。
因此，了解航空材料的疲劳与断裂行为对于提高航空器的安全性和可靠性具有重要意义。
二、研究内容航空材料的疲劳与断裂行为分析主要包括以下几个方面的内容：1.材料疲劳性能的测试与评估：通过建立材料的疲劳试验模型，对不同应力水平下的疲劳寿命进行测试与评估，为航空器设计提供参考依据。
2.材料断裂韧性的研究：韧性是材料抵抗断裂的能力，对于航空材料而言尤为重要。
通过断裂韧性的测试与分析，可以评估材料的断裂行为，并优化航空器的结构设计。
3.裂纹扩展行为的分析：在材料疲劳与断裂过程中，裂纹的持续扩展是导致失效的主要原因之一。
通过对裂纹扩展行为的分析，可以预测材料的寿命，并采取相应的措施延缓裂纹的扩展。
4.疲劳损伤机理的研究：疲劳过程中，材料内部会产生一系列的微观损伤，对材料的性能产生重要影响。
深入研究疲劳损伤的机理，有助于提高材料的抗疲劳性能。
三、分析方法在航空材料疲劳与断裂行为分析中，常用的方法有：1.材料的疲劳试验：通过设计合理的实验方案，对不同条件下材料的疲劳寿命进行测试，并记录相应的试验数据。
2.断裂韧性试验：采用标准化的试验方法，测量材料的断裂韧性指标，如K值和J值等，以评估材料的抗断裂能力。
3.断口形貌分析：通过扫描电镜等表征手段，对疲劳与断裂失效样品的断口形貌进行观察与分析，揭示材料失效的机制。
4.数值模拟与分析：运用有限元分析等数值方法，模拟材料在复杂工况下的应力应变分布和裂纹扩展过程，定量评估材料的疲劳性能。
材料的疲劳和断裂行为
材料的疲劳和断裂行为疲劳和断裂是材料工程中的重要研究领域。
疲劳是指材料在经历了重复加载或应力变化后，由于内部微观缺陷逐渐积累，最终导致材料的失效。
而断裂则是指材料在承受高应力或者外力集中作用下发生裂纹扩展的现象。
本文将深入探讨材料的疲劳和断裂行为，并分析其机理和影响因素。
一、疲劳行为材料的疲劳行为广泛存在于我们生活和工作的各个领域。
例如，金属材料在机械工程中的零部件、桥梁结构和飞机构件等地方，由于长期受到复杂的力学载荷，易出现疲劳失效。
疲劳失效不仅会给工程的安全性和可靠性带来威胁，也会增加维修和更换的成本。
1. 疲劳断裂机理在受疲劳加载作用下，材料内部的微观缺陷会逐渐积累导致裂纹的形成和扩展。
这些微观缺陷包括晶界、夹杂物、夹层、腐蚀坑等。
当应力斑马纹通过这些缺陷时，会导致位错的生成和扩展，从而引起材料的疲劳断裂。
2. 疲劳寿命与应力幅关系材料的疲劳寿命与应力幅之间存在一定的关系。
应力幅越大，疲劳寿命越短；应力幅越小，疲劳寿命越长。
这是由于应力幅增加会导致材料内部位错、裂纹等缺陷的生成和扩展速度增加，从而缩短了材料的使用寿命。
3. 影响疲劳行为的因素除了应力幅外，疲劳行为还受到多种因素的影响。
其中包括材料的力学性能、表面质量、温度、湿度、载荷频率、环境介质等。
材料的力学性能如强度、韧性、硬度等，对材料的疲劳行为具有重要影响。
同时，表面质量的好坏、温度和湿度的变化也会引起材料内部微观缺陷的形成和扩展。
二、断裂行为除了疲劳行为外，材料的断裂行为也是值得重视的。
断裂指的是材料在受到高应力或者外力集中作用下发生裂纹扩展的现象。
在工程实践中，为了减缓断裂失效对工程结构和设备造成的危害，需要对材料的断裂行为进行深入研究。
1. 断裂机理材料的断裂机理可以分为静态断裂和动态裂纹扩展两个阶段。
静态断裂是指在裂纹形成之前，材料的应力集中到达临界值，导致断裂开始。
而动态裂纹扩展则是指裂纹在外力作用下迅速扩展，直到材料完全失效。
材料力学中的疲劳与断裂行为研究
材料力学中的疲劳与断裂行为研究材料力学是研究材料的力学性能、力学行为以及材料对外界力的响应和变形的学科。
在材料力学领域中，疲劳与断裂行为是一个重要的研究方向。
本文将探讨材料力学中的疲劳与断裂行为研究的相关内容。
一、疲劳行为研究疲劳是材料力学中一种常见的失效形式，是指在应力循环加载作用下，经过一定次数的循环应力加载后，材料产生裂纹和破坏的现象。
疲劳寿命是衡量材料疲劳性能的重要指标之一。
疲劳行为研究主要包括以下几个方面：1. 疲劳试验：通过对材料进行循环加载试验来获取材料的疲劳曲线和疲劳寿命。
常见的疲劳试验方法有拉伸疲劳试验和弯曲疲劳试验等。
2. 疲劳断口形貌：通过对疲劳断口进行形貌分析，可以了解疲劳裂纹的扩展路径和破坏机制。
3. 疲劳损伤机理：疲劳断裂过程中，材料经历了裂纹萌生、扩展和破坏等多个阶段，研究材料的疲劳损伤机理有助于提高材料的疲劳寿命和安全性。
二、断裂行为研究断裂是材料力学中另一种常见的失效形式，是指材料在外界力作用下，由于应力超过其承载能力而发生的破坏现象。
断裂行为的研究可以提高材料的强度和韧性。
断裂行为研究主要包括以下几个方面：1. 断裂韧性：断裂韧性是衡量材料抵抗断裂的能力。
通过断裂韧性试验，可以评估材料在受力状态下的断裂特性。
2. 断裂韧性的影响因素：材料内部的微观结构、缺陷和应力状态等因素会影响材料的断裂韧性，研究这些因素对断裂行为的影响有助于改进材料的设计和制备方法。
3. 断裂模式：不同材料在断裂时会出现不同的断裂模式，如脆性断裂和韧性断裂等。
研究断裂模式对材料失效机理的理解具有重要意义。
三、疲劳与断裂行为的数值模拟数值模拟是研究材料力学中疲劳与断裂行为的重要手段之一。
通过建立数学模型和力学模型，可以模拟材料在疲劳和断裂过程中的应变应力分布、裂纹的扩展以及破坏机制等。
常用的数值模拟方法包括有限元方法和离散元方法等。
有限元方法适用于对材料的宏观行为进行模拟，可以在不同应力条件下研究材料的疲劳与断裂行为。
材料的疲劳与断裂行为研究
材料的疲劳与断裂行为研究疲劳与断裂行为是材料科学与工程领域的重要研究方向之一。
疲劳是材料在循环加载下的损伤和失效过程，而断裂是在承受外力作用下材料的破裂过程。
研究材料的疲劳与断裂行为对于制定合理的材料设计和工程应用具有重要意义。
1. 引言材料的疲劳与断裂行为是由内在的微观结构和外部环境因素共同决定的。
了解材料的疲劳断裂机制以及其对材料性能和使用寿命的影响，对于材料的可靠性和安全性具有重要意义。
2. 材料疲劳行为研究2.1 疲劳寿命预测疲劳寿命预测是研究材料疲劳行为的重要方法。
通过建立疲劳寿命预测模型，可以评估材料在不同循环载荷下的寿命。
常用的疲劳寿命预测方法包括应力寿命曲线和损伤累积规律等。
2.2 循环载荷下的损伤行为在循环载荷下，材料内部会产生损伤积累，导致疲劳失效。
损伤行为的研究有助于了解材料的疲劳机制。
常见的损伤行为包括微裂纹扩展、晶界滑移等。
3. 材料断裂行为研究3.1 断裂力学理论断裂力学理论是研究材料断裂行为的重要工具。
通过断裂力学理论的应用，可以预测材料在受力下的断裂行为，并对材料的断裂强度进行评估。
3.2 断裂韧性的研究断裂韧性是衡量材料抵抗断裂的能力。
通过研究材料的断裂韧性，可以评估材料在应力集中区域的抗裂纹扩展能力。
常见的断裂韧性测试方法包括冲击试验和拉伸试验等。
4. 材料的疲劳与断裂行为相互关系研究疲劳和断裂行为之间存在着密切的相互关系。
材料的疲劳行为会影响其断裂行为，而材料的断裂行为又会影响其疲劳寿命。
因此，研究材料的疲劳与断裂行为之间的相互关系，对于理解材料的整体性能和应用具有重要意义。
5. 结论疲劳与断裂行为是材料科学与工程中的重要研究方向。
通过研究材料的疲劳与断裂行为，可以为材料设计和工程应用提供有价值的参考。
未来的研究中，需要进一步深入研究材料的疲劳与断裂机制，提高材料的疲劳强度和断裂韧性，以满足不同工程领域对材料性能的需求。
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工程力学中的材料疲劳与断裂行为研究
工程力学中的材料疲劳与断裂行为研究工程力学是研究物体受力和变形规律的学科，而材料疲劳与断裂行为是工程力学中一个重要的研究方向。
本文将就材料疲劳与断裂行为进行探讨，以加深读者对工程力学的认识。
1. 疲劳断裂概述在工程结构设计与使用过程中，材料常常处于长期的循环加载状态。
疲劳断裂是指当材料在受到循环加载作用后，经过多次循环后出现的断裂现象。
疲劳断裂不仅是工程结构安全的隐患，也是很多事故和灾害的原因。
因此，对材料的疲劳与断裂行为进行研究具有重要意义。
2. 材料疲劳行为研究材料的疲劳行为是指材料在受到循环加载作用后产生的力学和物理响应。
该行为与材料本身的性质、载荷的频率和幅值有关。
疲劳行为的研究内容包括疲劳寿命预测、疲劳裂纹扩展规律等。
科学家通过对材料疲劳行为的研究，可以提高工程结构的安全性和可靠性。
3. 材料断裂行为研究材料的断裂行为是指材料在受到外界力作用下发生破裂的过程。
断裂行为的研究可以揭示材料的强度和韧性，以及断裂过程中的力学响应。
断裂行为的研究对于材料选择和结构设计具有重要意义。
科学家可以通过对材料断裂行为的研究，提高工程结构的可靠性和安全性。
4. 材料疲劳与断裂行为的分析方法研究材料疲劳与断裂行为的方法包括实验方法和数值模拟方法。
实验方法通过对材料进行加载实验，观察其疲劳与断裂行为，获取相关的力学参数。
而数值模拟方法则通过建立材料的数学模型，借助计算机进行仿真计算，预测材料的疲劳与断裂行为。
实验方法和数值模拟方法一同应用，可以更全面地了解和分析材料的疲劳与断裂行为。
5. 材料疲劳与断裂行为的应用材料疲劳与断裂行为的研究成果广泛应用于工程实践中。
对于制造业而言，研究材料的疲劳与断裂行为，有助于提高产品的质量和可靠性。
在航空航天领域，研究材料的疲劳与断裂行为可以提高飞机结构的安全性。
在交通工程领域，研究材料的疲劳与断裂行为有助于提高道路与桥梁的耐久性和承载能力。
总结：工程力学中的材料疲劳与断裂行为是一个重要的研究方向。
金属材料的疲劳断裂行为研究
金属材料的疲劳断裂行为研究金属材料是现代工业中广泛使用的重要材料之一，其疲劳断裂行为的研究对于确保工程结构的可靠性具有重要意义。
在长期使用和重复加载的情况下，金属材料往往会发生疲劳断裂，给工程结构带来严重的威胁。
因此，了解金属材料的疲劳断裂行为以及其影响因素成为了材料科学研究的重要方向之一。
疲劳断裂行为是指金属材料在循环加载下逐渐发生的裂纹扩展造成断裂的现象。
疲劳断裂是一种隐蔽的破坏模式，往往无明显的预兆，因此引起了广泛的关注。
研究表明，金属材料的疲劳断裂是由于裂纹在材料内部的扩展而导致的。
在外力加载下，金属材料的晶粒结构会发生变化，出现位错和弧形分布，这会使材料产生内部应力集中，从而引发裂纹的形成和扩展。
金属材料的疲劳断裂行为不仅与材料本身的特性有关，还与加载条件、环境因素等有着密切的联系。
首先，金属材料的微观结构对疲劳断裂行为有着重要影响。
晶粒的大小、形状以及相互之间的排列方式都会影响材料的疲劳寿命。
此外，材料的力学性能，如强度、硬度等也是影响疲劳断裂行为的重要因素。
其次，加载条件对于疲劳断裂行为的影响也不可忽视。
加载模式、频率、幅值等都会直接影响材料的疲劳寿命。
最后，环境因素对疲劳断裂行为的影响也非常重要。
例如，氧化剂的存在会加速金属材料的腐蚀速度，从而加剧疲劳断裂的发生。
为了更好地理解金属材料的疲劳断裂行为，科学家们开展了大量的研究工作。
一种常用的研究方法是使用疲劳试验机进行实验。
通过加载不同幅值和频率的循环载荷，观察材料的应力-应变曲线和断裂形态，研究材料在疲劳加载下的断裂行为。
此外，还可以借助计算机模拟方法，通过建立数学模型和计算力学模型来模拟疲劳裂纹扩展的过程，从而预测材料的疲劳寿命。
除了疲劳断裂行为的研究，科学家们还致力于寻找延长材料疲劳寿命的方法。
一种常用的方法是通过合金化来提高材料的强度和韧性。
同时，也可以通过表面处理、热处理等方法来改善材料的疲劳性能。
例如，表面镀层可以提高材料的耐腐蚀性能，从而减缓疲劳裂纹的扩展速度。
金属材料疲劳与断裂行为的研究与分析
金属材料疲劳与断裂行为的研究与分析引言：金属材料在工程领域中扮演着至关重要的角色，然而，其长期受力与损伤的过程中，金属可能会经历疲劳与断裂行为。
疲劳与断裂是金属材料失效的主要形式之一，对金属材料的可靠性和耐久性提出了严峻的挑战。
因此，深入了解金属材料的疲劳与断裂行为是非常重要的。
本文将从疲劳机制、疲劳寿命预测和断裂行为分析三个方面进行讨论，以便提供关于金属材料疲劳与断裂行为的综合研究与分析。
一、疲劳机制：疲劳是由金属受到交替应力加载后，在相对较小的应力水平下发生的失效过程。
疲劳失效是由汇集的微观损伤逐渐积累形成裂纹并扩展最终导致材料断裂。
金属疲劳过程中的微观损伤主要包括晶体内部的位错累积和裂纹的扩展。
位错的累积导致了晶体结构的畸变，使材料内部出现了一系列的变形和塑性变化。
裂纹的扩展是疲劳过程中的关键步骤，裂纹的扩展速率与应力强度因子和材料的断裂韧性密切相关。
二、疲劳寿命预测：疲劳寿命预测是确定金属材料在一定应力水平下能够承受多少次应力循环才会发生断裂的关键问题。
常见的疲劳寿命预测方法主要包括基于应力和应变的疲劳寿命预测和基于损伤评估的疲劳寿命预测。
基于应力和应变的疲劳寿命预测方法主要根据试验得到的应力和应变历程来计算相应的疲劳寿命。
而基于损伤评估的疲劳寿命预测方法则基于损伤累积理论，将微观损伤累积与宏观疲劳寿命进行关联。
这些方法可以通过模拟疲劳试验、应用损伤累积模型以及进行试验验证，对金属材料的疲劳寿命进行预测。
三、断裂行为分析：金属材料在疲劳过程中的断裂行为对于工程结构的安全和可靠性至关重要。
断裂行为的分析需要考虑到断裂的机制和断裂韧性。
断裂机制主要包括韧突和韧面断裂两种形式。
韧突断裂是由于材料的塑性行为导致断裂过程中发生大量能量的耗散，形成一个粗糙的表面。
而韧面断裂则是由于材料的脆性行为导致断裂过程中几乎没有能量的耗散，形成一个相对平滑的断口。
断裂韧性则是描述材料抵抗断裂的能力。
通常使用断裂韧性指标如塞克斯克曼断裂韧性来评估材料的断裂行为。
高等工程力学5疲劳断裂
Wohler曲线测定方法：
用旋转弯曲疲劳试验方法测定。
试样：多个相同的试样。
过程：选择不同的最大循环应力1、 2、…、n分别对每个试样进行循环 加载试验并记录其断裂前的循环周次
N1，N2，…，Nn，然后在直角坐标 图上将这些数据绘制成max－N或 max－lgN曲线，如图5-3所示。
变关系就形成滞后回线，如图5-2所示，这时存在弹性应变e和塑性应变p，其
总应变为
2 e p
(5-5)
图5-2 应力—应变滞后回线示意图
5 疲劳断裂
5.1疲劳断裂现象（续4）
应力疲劳：构件发生的总应变中弹性应变e占主要比例的疲劳。 在应力疲劳中，由于其循环应力一般较低，断裂总循环周次较高，所以这种疲 劳也称为高周疲劳。
c
(5-11)
该式表明材料的总应变幅与疲劳寿命的关系。上式中，若弹性应变幅占主要地
位，则属于应力疲劳范畴；而当塑性应变幅占主要地位时，则属于应变疲劳范畴。
当两种应变幅所占比例相当时则属于混合疲劳问题。
该式对于利用金属材料的基本力学性能指标来估计其疲劳曲线有重要意义。
5 疲劳断裂
5.3疲劳断口形貌特征
5 疲劳断裂
5.2高周疲劳与低周疲劳（续4）
在较高的循环应力的作用下，疲劳寿命为102～105次的疲劳断裂称为低周疲 劳。由于循环应力较高，常超过材料的屈服强度而产生塑性应变，所以，这是一 种在塑性应变循环下引起的疲劳断裂。低周疲劳也称为塑性疲劳或应变疲劳。
应变疲劳的特点：作用的应力较高，循环寿命较短，应力的变动频率一般较低 等。
程具有相似的表达形式，只不过所表示的物理量的内容不同，前者描述应力疲劳，
疲劳断裂的分类
疲劳断裂的分类
疲劳断裂是一种在材料长时间受到交替或循环负载作用下，由于材料内部的微观缺陷逐渐扩展而形成的破裂现象。
疲劳断裂可分为以下几类：
1. 高周疲劳断裂：在高周次循环载荷下发生，常常出现在金属结构中，例如飞机、桥梁等。
2. 低周疲劳断裂：在低频循环载荷下发生，常出现在机械设备的轴承、齿轮、弹簧等部位。
3. 热疲劳断裂：在高温环境下，材料受到热膨胀和收缩的影响，从而引起疲劳断裂。
例如航空发动机的涡轮叶片。
4. 腐蚀疲劳断裂：在材料遭受腐蚀环境和循环负载作用时，疲劳断裂的速度会加快，例如海洋平台的钢结构。
5. 高应力疲劳断裂：材料在受到高应力作用下，疲劳断裂的速度会大幅度增加。
这种现象常常出现在航空、航天器的结构中。
以上是疲劳断裂的几种分类，不同类型的疲劳断裂对材料的损伤效果和造成的后果不同，因此需要采取相应的预防和控制措施。
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金属材料的疲劳与断裂行为研究
金属材料的疲劳与断裂行为研究疲劳和断裂是金属材料使用过程中常见的失效形式，对于确保材料的可靠性和安全性具有重要意义。
本文将对金属材料的疲劳与断裂行为进行研究，并讨论相关的影响因素和改进措施。
一、疲劳行为金属材料在长期交变载荷的作用下会发生疲劳失效。
疲劳失效一般经历三个阶段：裂纹的起源、裂纹的扩展和材料的断裂。
研究表明，疲劳寿命与应力水平、应力幅值、应力比、环境条件和材料微观结构等因素密切相关。
1. 影响因素1.1 应力水平：应力水平是指疲劳曲线上的平均应力水平，通常用最大应力的一半表示。
应力水平越高，材料的疲劳寿命越短。
1.2 应力幅值：应力幅值是指疲劳曲线上最大应力与最小应力之差。
应力幅值越大，材料的疲劳寿命越短。
1.3 应力比：应力比是指峰值应力与谷值应力之比。
当应力比为1时，称为纯轴向载荷；当应力比不等于1时，称为非纯轴向载荷。
非纯轴向载荷下的疲劳寿命一般比纯轴向载荷下的疲劳寿命短。
1.4 环境条件：环境条件如湿度、温度、气体环境等会对金属材料的疲劳寿命产生影响。
例如，高温、高湿度和腐蚀介质会加速材料的疲劳失效。
1.5 材料微观结构：金属材料的微观结构如晶格结构、晶界、夹杂物、相变等会影响其疲劳寿命。
晶界的孔隙、夹杂物的尺寸和分布、相变的位错等缺陷都可能成为疲劳裂纹的起始点。
2. 改进措施2.1 材料选择和设计：选择适合工作条件的高强度材料，并根据应力分布进行合理的结构设计，以减小疲劳应力集中。
2.2 表面处理：通过表面处理方式如喷丸、镀层等来改善材料表面的质量和性能，提高其抗疲劳性能。
2.3 控制工艺参数：通过合理的热处理、冷加工等工艺参数的控制，减小材料内部的缺陷和应力集中。
二、断裂行为金属材料在受到破坏性载荷的作用下，会发生断裂失效。
断裂行为通常经历两个阶段：裂纹的起源和断裂的扩展。
研究表明，断裂行为与应力状态、载荷速率、温度和材料韧性等因素密切相关。
1. 影响因素1.1 应力状态：金属材料的断裂行为受应力状态的影响。
金属材料的断裂与疲劳行为
金属材料的断裂与疲劳行为断裂和疲劳行为是金属材料在实际应用中常见的失效形式。
了解金属材料的断裂与疲劳行为对于设计和使用金属结构具有重要意义。
本文将介绍金属材料的断裂和疲劳机制，以及减缓断裂和疲劳行为的方法。
一、金属材料的断裂行为金属材料的断裂行为是指材料在承受外力作用下发生断裂的过程。
断裂行为可以分为韧性断裂和脆性断裂两种。
1. 韧性断裂韧性断裂是指金属材料在拉伸或弯曲等受力过程中，先出现局部塑性变形，然后逐渐发展成裂纹，并最终导致材料的断裂。
韧性断裂一般发生在高韧性的金属材料上，如钢铁等。
这种断裂行为是可逆的，材料在受力时会发生塑性变形。
2. 脆性断裂脆性断裂是指金属材料在受到较小的应力下，很快发生断裂的行为。
脆性断裂一般发生在低韧性的金属材料上，如铸铁等。
这种断裂行为是不可逆的，材料在受力时发生的变形很小。
二、金属材料的疲劳行为金属材料的疲劳行为是指材料在交变载荷或周期性的载荷下，逐渐失去强度并最终发生断裂的现象。
疲劳断裂是金属材料在常规加载下的主要失效模式之一。
疲劳行为的特点是在应力远低于材料的屈服强度时发生，其断裂过程包括裂纹的发育、扩展和最终断裂。
疲劳断裂是一个逐渐发展的过程，当疲劳裂纹达到一定尺寸时，材料的强度急剧下降，进而引发断裂。
三、减缓断裂和疲劳行为的方法为了延长金属材料的使用寿命，减缓断裂和疲劳行为的发生是非常重要的。
以下是几种常用的方法：1. 合理设计在金属结构的设计中，合理选择材料、结构形式和尺寸对于减缓断裂和疲劳行为具有重要意义。
考虑到材料的强度、韧性和抗疲劳性能，设计合理的结构，合理分配应力和应变，可以降低断裂和疲劳的风险。
2. 表面处理表面处理是一种常用的减缓断裂和疲劳行为的方法。
通过对金属材料表面进行加工，如抛光、镀层、涂层等，可以提高材料的表面质量和耐疲劳性能。
例如，对于金属零件，可以进行光亮抛光处理来消除微小的表面缺陷，提高其疲劳寿命。
3. 应力控制适当控制金属材料的应力和应变状态是减缓断裂和疲劳行为的关键。
航空器材料的疲劳与断裂行为
航空器材料的疲劳与断裂行为在广袤的蓝天中，航空器翱翔天际，将人们送往世界各地。
然而，在这看似自由飞翔的背后，航空器材料所面临的疲劳与断裂问题却如影随形，对飞行安全构成了潜在的威胁。
要理解航空器材料的疲劳与断裂行为，首先得清楚什么是材料的疲劳。
简单来说，材料疲劳就是在循环加载或交变应力作用下，材料经过一定的循环次数后发生的局部永久性结构变化和裂纹扩展，最终导致材料失效。
航空器在飞行过程中，会不断经历起飞、爬升、巡航、下降、着陆等阶段，机体结构承受着反复的压力和拉伸，就如同我们不断地弯曲一根铁丝，最终铁丝会在某个薄弱点断裂一样。
航空器所使用的材料种类繁多，常见的有铝合金、钛合金、复合材料等。
这些材料在承受循环载荷时，表现出不同的疲劳特性。
铝合金因其良好的加工性能和较轻的重量，在航空器制造中被广泛应用。
但其疲劳性能相对较弱，在长期的循环载荷作用下容易产生裂纹。
钛合金则具有更高的强度和更好的抗疲劳性能，但成本较高。
复合材料具有优异的比强度和比刚度，但其疲劳行为较为复杂，受到纤维和基体的相互作用以及制造工艺等多种因素的影响。
那么，航空器材料的疲劳是如何产生的呢？从微观角度来看，材料内部存在着各种缺陷，如位错、晶界、夹杂物等。
在循环载荷作用下，这些缺陷处会产生应力集中，导致局部塑性变形和微裂纹的萌生。
随着循环次数的增加，微裂纹逐渐扩展、连接，形成宏观裂纹。
当裂纹扩展到一定程度，材料的剩余强度不足以承受载荷时，就会发生断裂。
影响航空器材料疲劳性能的因素众多。
首先是载荷特性，包括载荷的大小、频率、波形等。
较大的载荷和较高的加载频率会加速疲劳裂纹的扩展。
其次是环境因素，如温度、湿度、腐蚀介质等。
高温会降低材料的强度和抗疲劳性能，潮湿的环境和腐蚀介质会加速材料的腐蚀，从而降低其疲劳寿命。
此外，材料的制造工艺和表面处理也对疲劳性能有着重要影响。
良好的制造工艺可以减少材料内部的缺陷，提高材料的均匀性；而适当的表面处理，如喷丸、滚压等，可以在材料表面引入残余压应力，抑制疲劳裂纹的萌生和扩展。
工程材料的疲劳断裂行为
工程材料的疲劳断裂行为工程材料在长时间的重复载荷作用下会出现疲劳断裂现象，这是工作条件下材料断裂的一种最常见的形式。
疲劳行为是一种累积性的现象，每一个循环都会引起材料中微裂纹的扩展，最后造成零件的疲劳断裂。
因此，理解工程材料的疲劳断裂行为是非常重要的。
疲劳行为的机理材料在不断循环应力的作用下会产生微小的应力波动。
这种应力波动会引起材料中的微小裂纹的扩展，不断地累积，直到裂纹达到临界尺寸，就会发生疲劳断裂。
因此，理解材料中裂纹的扩展机理是疲劳断裂行为的关键。
疲劳断裂行为的影响因素1.应力水平。
应力水平是指工作条件下材料所承受的应力强度。
当应力强度是一个材料的疲劳极限时，材料在循环载荷下就会产生裂纹扩展和疲劳断裂。
因此，应力水平是影响材料疲劳断裂行为的最主要因素。
2.载荷频率。
载荷频率是指循环载荷数目的大小。
当载荷频率变大时，材料在单位时间内受到的循环载荷次数增加，使得微裂纹扩展更快。
因此，载荷频率也会影响材料的疲劳断裂行为。
3.环境条件。
不同环境条件对材料的疲劳断裂行为有不同的影响，例如湿度、温度、氧气等都会影响材料的疲劳断裂行为。
一些研究表明，当材料处于潮湿环境或有氧气存在时，其疲劳断裂寿命会减小。
4.材料组织结构和化学成分。
材料的组织结构和化学成分会直接影响其疲劳断裂行为。
例如，材料表面的硬度和表面质量会影响材料的疲劳寿命。
在材料的化学成分方面，一些元素和化合物会对材料的疲劳寿命产生影响，例如钢中的碳含量以及合金元素的添加。
以上是影响工程材料疲劳断裂行为的主要因素。
疲劳断裂行为的特点是机理非常复杂，而且很难通过单一的测试方法来完全模拟所有的工作条件。
因此，需要结合实际情况，采用多种测试方法评估材料的疲劳寿命。
评估材料的疲劳寿命评估疲劳寿命的测试方法有很多，其中最常见的方法是疲劳试验。
疲劳试验旨在模拟材料在重复循环载荷作用下的行为，通过不同的载荷频率和应力水平来评估材料的疲劳寿命。
在疲劳试验中，有两个主要的指标需要考虑：疲劳强度和疲劳极限。
机械材料的疲劳断裂行为与失效机理研究
机械材料的疲劳断裂行为与失效机理研究疲劳断裂是机械材料在长期应力循环作用下产生失效的一种常见方式。
疲劳失效的发生对于许多工程结构的可靠性和寿命都产生着重要的影响。
因此，研究机械材料的疲劳断裂行为与失效机理具有重要的工程实际意义。
疲劳断裂行为主要通过疲劳寿命和裂纹扩展速率来描述。
疲劳寿命是指在给定的应力循环条件下，材料能够承受多少次应力循环而不发生疲劳断裂。
裂纹扩展速率是指裂纹在疲劳断裂过程中的扩展速度，它是刻画疲劳寿命的重要参数。
疲劳断裂的失效机理可以分为微观和宏观两个层面。
在微观层面上，疲劳断裂是由于材料内部的细小缺陷在应力循环加载下逐渐扩展形成裂纹，最终导致断裂失效。
这些缺陷包括晶界、夹杂物、位错和间隙等。
晶界是指不同晶体之间的界面，当应力循环加载时，晶界处容易形成新的裂纹，并引起裂纹的扩展。
夹杂物是指材料中的非金属物质，如氧化物、硫化物等，这些夹杂物在应力循环加载下也容易形成裂纹。
位错是材料内部的晶格缺陷，应力循环加载容易使位错和裂纹相互作用，导致裂纹扩展。
间隙是指材料中的空隙或孔洞，这些空隙会在应力循环加载下形成新的裂纹。
在宏观层面上，疲劳断裂的失效机理主要与应力和形变有关。
材料在应力循环加载下，会产生应力和形变的变化。
当应力和形变超过一定阈值时，材料易发生塑性变形，易导致裂纹的扩展，最终导致断裂失效。
此外，应力集中也是疲劳断裂的重要机理之一。
如结构中存在缺口、孔洞等几何缺陷，会使应力在这些区域集中，从而增加了材料断裂的风险。
近年来，随着材料科学与工程技术的发展，疲劳断裂的研究得到了广泛的关注。
人们开始尝试利用先进的材料制备技术和表征手段，以提高材料的疲劳寿命和抗疲劳断裂能力。
例如，通过采用新型合金、复合材料和纳米材料等，可以显著提高材料的强度和韧性，从而延长疲劳寿命。
同时，借助先进的表征手段如电子显微镜和原位测量技术，可以更加深入地研究疲劳断裂的微观机理，为材料设计和结构优化提供更精确的参考。
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超高频强度钢的疲劳断裂行为J. Mater. Sci. Technol., Vol.24 No.5, 20081) 国家重点实验室的先进加工钢材和产品，北京100081,中国2) 国家工程研究中心，北京100081钢铁技术先进，中国3) ,燕山大学，秦皇岛，中国⑷对金属的中国社会，北京100711,中国疲劳断裂行为的超高强度钢与不同熔化过程，研究了夹杂物尺寸不同通过用在旋转弯曲疲劳机上多达107循环加载。
观察骨折面发射扫描电子显微镜(FESEM。
当它被发现时已经尺寸的夹杂物对疲劳行为未清除。
对钢在AISI 4340夹杂物尺寸小于5.5微米，所有的疲劳裂纹除的确做到了包含但不引发的地表和传统从标本的s - n曲线的存在。
对65Si2MnW在100和Aermet钢平均12.2和14.9米，疲劳裂纹在较低的夹杂物引发的s - n曲线应力幅值和逐步进行观测。
弯曲疲劳强度的s - n曲线显示一个不断下降和疲劳失效的大型氧化物夹杂源于对60Si2CrVA 钢平均夹杂物的尺寸44.4米。
在案件的内部骨折在周期超越约1X 10665Si2MnWI®60Si2CrVA钢、夹杂物sh-eye经常发现里面和颗粒状明亮的方面(GBF)进行了观察附近约夹杂。
GB尺寸的增加这个循环数的增加对失败的长寿命的政权。
结构应力强度因子的价值范围内裂纹萌生施工现场对GBI与Nf几乎不变，几乎是相等的表面夹杂物和内部包含在周期低于约1X 106。
既不sh-eye GBF也没有观察到100 Aermet钢在目前的研究中。
关键词:High-cycle超高强度钢疲劳，夹杂物s - n曲线，鱼眼骨折1、介绍High-cycle疲劳(HCF)失败是普通的实用的建筑工程项目的土石方作业。
因此，广泛的研究已进行多年了令人满意的理解和解决方案尚未达成。
众所周知，有一个很好的旋转弯曲疲劳强度之间的关系，如光滑的标本和抗拉强度、维氏硬度、高压、或低或中等强度。
对于低或中等强度钢如下(T w 心 0.5Rm (T w 心 1.6HV (1)在这种情况下，从疲劳裂纹倾向于表面，因此被称为表面的结构。
然而,在较高的拉伸强度范围或维氏硬度、线性相关性没发生，有了更多的散射或甚至星体疲劳强度值。
疲劳断裂的起源的高强度钢的表面并不总是，但经常还有一定距离尤其是forhigh-cycle 疲劳，因此被称为内部断裂。
断裂表面经常展现一个小光滑斑裂纹起源，这是通常的一个叫做“ sh-eye ”。
预防sh-eye肯定会提高骨折的疲劳性能的高强度钢。
高强度钢鱼眼骨折来源于内部缺陷，一般多夹杂物[1 - 4 、超高强度钢是一种构成的具有很高的强度和钢的韧性水平 [10 - 12],广泛应 用于生产特别是在太空中构件在焦化循环加载。
因此，需要注意了疲劳超高强度 钢的断裂行为。
在这个研究中，疲劳性能的两种超高强度钢 (AISI 4340和Aermet 100)，又有两个轮班替换超高强度钢的种类(60Si2CrVA 和65Si2MnWE 测定，通过 使用一个旋转两点弯曲疲劳机在高多达107周期循环政权。
疲劳裂纹萌生机制研 究。
2、 实验四种超高强度钢和弹簧钢的dierent 融化过程,因此dierent 夹杂物特性选取 研究。
四钢、Aermet 100是双重的真空熔化(真空+ VAR), AISI 4340是真空感应 融化跟随由电渣熔化(ESR),65Si2MnWE ■真空电弧炉溶化然后是电渣重熔型(融脱气(电弧炉+铅锌矿床+ VD)的过程。
所有的钢卷是商业性的热锻造或者是 18毫 米的滚卷。
钢退火柔软，然后加工成形状接近纳洛酮形状的标本和透射电镜(tem) 之前，抗拉强度是1835-1985兆帕的Rn 回火后，维氏596-632硬度高压是高压。
钢微观组织的四个情绪马氏体和少量残余奥氏体的保留。
在旋转的条纹二点弯曲疲劳试验中来观察几何形状和圆棒来评价试样疲劳 强度的尺寸，如图1所示： 图1尺寸图所有样品表面在轴向方向用 NAL 800号砂纸进行抛光。
疲劳试验被进行了多达 107次通过使用PQ1 - 6型条纹二点弯曲疲劳试验机设置旋转在 5000转/分在空 气中升温进行。
古雷疲劳强度是由楼梯至少六对方法，以提高旋转冷却器。
在fatigue-fractured 曲面的形态下观察到发射的扫描电子在骨折处与能量 7、8]，但是在某些情况下是微观缺陷被认为是主要因素sh-eye 控制的性能c的大小和数目上的杂质。
[4、5]。
特别是夹杂物缺陷尺寸和性能, 因此，许多的关注已经支付双方对最小化进行了分析色散原子x射线(EDAX识别其化学成分组成3、结果和讨论3.1 s - n 曲线和疲劳强度图2(a)-(d)显示s - n曲线进行的前期试验钢。
s - n曲线的数据中AISI4340 可以被解释成两条直线，像传统的s - n曲线。
地平线一塔尔线代表疲劳强度有107个周期。
然而，对于Aermet 100米和65Si2MnWE s - n曲线开始大幅回落在循环周期数超出了大约4X106和2X106有明显区别。
这种第二下降的s - n曲线特别是在high-cycle曲线ultrahigh-cycle 地区一直受到不少学者报道［13-15］。
然而，对于60Si2CrVA,其疲劳寿命继续下降和不存在明显的横向线存在,就像SUP12口SWOSC钢的勺［16］。
如上所述,夹杂物中有一个很重要的疲劳断裂的作用，和高强度钢可能存在一个临界体积，和夹杂物下面的疲劳断裂起源，但从标本的夹杂物表面或内部微观缺陷。
这一直被许多研究人员所关注。
用于表面疲劳断裂和强度满足方程(1)。
假设疲劳高强度钢的强度可以预测通过Murakami的参数模型［1至13条］: —% 兰C(HV + 120)/( ・［(1 一R)/2］a(2)—式中的R是应力比,这里R=-1; a =0.226+HVX 104 ; area :小缺陷或包裹体的投影面积的平方根，单位为微米；C为对缺陷或夹杂物的相关t响应的位置。
因此临界体积的球形夹杂物可以得到［18］:1 + Hv) ⑶对内部的覆盖面的C = 0.969Origin of fatigue cr^ckSolid • Internal inclusionOpen i' : Surface7001.CE+O4 1,0E+O51,0E+061BE+07I100r<b)10E+04 1.0E405 L0E+06 1.0E+072 - (C )1000 900(a )800 - 1000 -900 -Solid • Internna inclusionOpertC 1. SurfaceQi 1 OE+OB 1,0E+0fiOngin of fatigue cratK Solid • Intimal inclusionSolid ■ Surface inclusion Open Surface图 2(a)-(d)试验钢的 s - n 曲线，(a) AISI 4340, (b)Aermet 100 ,(c) 65Si2MnWE, (d) 60Si2CrVA1 ,OE+oe&508oa1.0E+05 1 GE+06 1.0E+07750< -------1 0E+(M对四个实验钢的于骨折表面夹杂物的来源和计算进行统计。
对AISI 4340，夹杂物的的最大值约5.5米，这相当接近© in,c曲线。
因此，几乎所有的疲劳断口表面矩阵及其引发的疲劳强度非常靠近表面疲劳强度，也就是说,满足Eq。
(1)及其疲劳极限仍然存在。
对于Aermet 100和65Si2MnW夹杂物的尺寸比© in,c的大100 米。
因此，大部分的疲劳断口引发的夹杂物在更低的应力幅值和在更长的生命地区。
这种内部裂缝发展第二个倾斜造成典型部分他们的疲劳s - n曲线及多元逐步限制消除。
对于60Si2CrVA，它有非凡的大型夹杂物；其结果是，所有的疲劳断口除了3个被引发的夹杂物外都是在较高和较低的应力幅值并无明显的水平的一部分可以从它的s - n曲线中得出。
根据本研究的结果不同钢铁生产过程形状大小的差异主要原因是四个钢疲劳行为的不同的。
我们最近的工作是关于四高强度钢在超高周期下夹杂物的大小的残缺状况。
由此产生的疲劳强度值有107个周期是还总结在表3。
AISI 4340不仅有最高的疲劳强度还有疲劳强度尽管具有最低的抗拉强度。
60Si2CrVA既具有最低的疲劳强度也有疲劳强度比虽然具有较高的抗拉强度。
对四个超高强度钢的疲劳强度进行了调查，只有AISI4340符合。
尽管Aermet 100具有较良好的展延性和韧性。
3.2 疲劳断裂表面在疲劳试验之后，用探讨骨折FESE起始地点来对断裂表面上的所有失败的标本进行仔细检查。
在图2所示,因为60Si2CrVA断裂起源，大多数都是内部或表面夹杂物在更高和更低的应力幅值；而在AISI 4340,所有的骨折标本来源除1 例外其它是表面。
对Aermet 100米和65Si2MnW起源，几乎是内部包裹体断裂在更低的应力幅值；其他的也几乎是表面上有更高的应力幅值。
这意味着，对夹杂物AISI 4340疲劳裂纹萌生并不是由计算机控制的包裹体起着控制作用相对于在其他的三钢。
在表4中，疲劳裂纹的投影面积包含有大小的平方根。
裂缝的起源以及夹杂物相对AI2O3(AI>Mg>Ca, AI2O3 MgOCaO),对65Si2 MnWE S和氧化铝夹杂物来说是不同的。
唯一的夹杂物在骨折起源是相当少的Al2O3在AISI 4340中。
对60Si2CrVA和65Si2 MnWE,经常在粗糙的邻近地区有针眼状的夹杂物在约 1 x 106周期以外(Figs.3 -5(a))。
这个粗糙的地区被命名为OD被Murakami,被Shiozawa命名为GBF被Tan aka命名为FCE本文所建立的是被称为GBF。
然而，确实存在，Aermet GBF 100周期可达1 x 107(图5(b))。
GBF大小的增加随疲劳寿命增加而增加。
然而，没有任何关联的夹杂物尺寸和疲劳寿命显示在图6。
图（3）图（4）1 .OE+05 1.0E+06 tOE+O7 t0E+08Numbar of cycles to failure, H.I eye F W o GBF • Inclusion 1 .QE+0410，门I一一一…. 一一______________ 一....... ...........1.0E+04 1,0E+05 1-0E+06 1,0E+07Number of cycles to failure, NJ eye图(6)实验数据Murakam解释了GBF勺形成，表明它是GB造成的氢脆化行为,如疲劳,加上含氢量高的原因导致内部缺陷，如夹杂物的钢铁生产过程中,而Sakai表明它是通过启蒙和聚引起的孔隙导致应力集中和夹杂物的不规则形状。