质量管理七大手法培训教程.pptx

r < 0.5表低度相關。
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散佈圖
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相關係數
相關係數除了可表示數據之相關性外，尚可將量 測數據以迴歸分析方式求取迴歸線，以評估兩因 素之間發展趨勢，另可計算量測數據之平均數， 以訂定管制上 / 下限。若由群體中抽n個樣本，其 品質特性量測值為 (X1,Y1)、(X2,Y2) … (Xn,Yn)，以 最小平方法，可求得群體簡單線性迴歸曲線：
特性要因圖是一種工具，用以思考並表示事物之 結果與潛在原因之關係。
特性要因圖是一種用來說明目標及影響目標之主 要因素與次要因素三者間關係的圖形，如圖4.3所 示，其考慮之因素，如：5S、5M1E、資訊及管理 系統等。
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特性要因圖
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特性要因圖與對策圖
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4.3.2 檢核表
檢核表 (check list) 是一種簡單而有效率方法，用 來蒐集及分析量測數據。檢核表是一種次數分配 呈現，使用時僅需以簡單符號或數據，標記出工 作目標所需達成之水準。
此問題改善可藉由現場作業人員之管理技術，如：5S (整理 (seiri)、整頓 (seiton)、清掃 (seiso)、清潔 (seiketsu) 及紀律 / 修身 (shitsuke) ) ；5M1E (人 (man)、機器設備 (machine) 、 方 法 (method) 、 量 測 (measure) 、 物 料 (materials) 及環境 (environment) ) 等之提升，以降低其 肇因。
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4.2 統計製程管制
一、依據產品設計訂定品質特性 二、依據品質特性規劃製程 三、依據製程程序選取具代表性之品質紀錄 四、依據品質紀錄繪製適當管制圖 五、製程能力分析 六、製程缺失之發掘、檢討與改善 七、製程作業標準化
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SPC作業流程
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4.3.1 特性要因圖
特性要因圖或因果圖(cause-and-effect diagram)，是 由石川馨博士提出，因此又稱「石川馨圖」 (Ishikawa diagram)，此圖是由結果追究其發生原 因的一種表示方式，其展開形狀類似魚骨，因此 也稱為「魚骨圖」。
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層別法
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折線圖
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4.3.5 散佈圖
散佈圖 (scatter diagram) 係針對研究兩個變數之間 的關係，並以水平軸 (X) 與垂直軸 (Y) 表示兩變數 之相關性，又稱為X-Y plot或cross plot。
如果兩變數有因果關係，可將其原因 (自變數) 置 於X軸，結果 (因變數) 置於Y軸，繪製其散佈情形。
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缺點項目檢核表
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4.3.3 柏拉圖
柏拉圖係表達重要少數及有用多數，可依其重要 性之順序顯示每一項缺點對整體影響程度。
由於產品品質缺失常包括諸多因素，如：人為因 素、製程設計、機具精準度、原物料品質及運輸 配送等，將影響品質相關的因素逐一分析，並比 較其所占的百分比，即可得知各項因素對品質缺 失之影響程度，並排列改善優先順序。
第四章 品質管制七大手法
4.1 概論
品質差異係生產者與消費者間對產品認知之價值 不同。若消費者對產品之品質具認同感，或賦予 超出產品本身價值之評價，則稱該產品符合顧客 需求，甚至物超所值。
產品價值鏈係自供應商所提供之原物料，經採購 及檢驗過程，送交生產部門依製程程序完成產品 生產，再運交至顧客使用，如圖4.1所示。
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散佈圖
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散佈圖
相關係數值 (r)：
介於-1≦r≦1，r > 0表正相關， r < 0表負相關， r = 1表示X、Y為完全正相關 (表所有的點都在同一
直線上) ； r＝－1表示X、Y完全負相關 (表所有的點在同一直
線上) ； r＝0表示X、Y完全沒有任何相關性，但有可能為
其他曲線關係； 0.8< r <1 表示高度相關；0.5 < r < 0.8 表中度相關；
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缺點項目百分比
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柏拉圖
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4.3.4 層別法
層別法 (stratification) 係依據產品發生不良品可 能之原因分別討論其肇因，俾逐一找出解決方 案ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ基本上層別法可分為時間與空間兩大層別。
由層別分析逐次縮小範圍，即可找出造成不良 品肇因，並對症下藥，以有效解決問題。
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層別法
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變異
戴明博士將各類可能造成產品變異的原因歸類於 共同原因 (common causes) 及特殊原因 (special causes)。
一、共同原因
凡屬自然發生之變異，其造成分配與時間關係是穩定 的，具重複性且可預測的，屬共同原因，其變異可藉 由製程能力分析判定。此肇因之改善，不易完全解決， 但可藉由管理制度改善與技術提升，縮小變異範圍。
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產品價值鏈與品質管制
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產品變異
產品變異是產品間之差異性，其差異性來源 可分為：
1. 產品內部差異，如亮度、色澤、密度、組件 精密度。
2. 產品外部差異，如幾何外觀、重量、產品精 確度。
3. 產品時間差異，如每一批產品生產期間受人 為因素、物料品質、作業環境、機具精度等 影響，所造成每批產品之間差異。
這類問題無法完全避免，也無法完全解決，因此只要 此類問題發生對產品品質之變異尚屬穩定狀態，且在 統計製程管制範圍內，則可用以預測產品未來發展之 傾向。
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變異
二、特殊原因
凡變異可鑑定其肇因者屬特殊原因，此變異於製程中不 常發生，且變異與時間關係並無特定統計分配，因此特 殊原因的發生屬不穩定事件且無法預估。修瓦特博士稱 此類變異的肇因為「非隨機原因」或「可歸屬原因」 (assignable causes)。此原因於製程中所造成之變異較大 且較突出，易歸責於某特定對象。
檢核表之設計必須能依據檢核表之查核項目一次 就把事情做好。
一般檢核表概可分為五類：
1. 製程檢核表 (production process distribution checks)。 2. 缺點項目檢核表 (defective item checks)。 3. 缺點位置檢核表 (defective location checks)。 4. 缺點原因檢核表 (defective cause checks)。 5. 記錄檢核表 (check-up confirmation checks)。