首件确认控制程序
首件确认流程
首件确认流程首件确认流程是制造企业在生产新产品时进行的一项重要程序，通过首件确认流程可以确保新产品的质量符合客户的需求和要求。
下面将介绍一个典型的首件确认流程。
首先，在新产品开始生产之前，制造企业需要与客户进行沟通和协商，明确产品的技术要求、性能指标和质量标准。
双方需要达成一致，并将这些要求和标准记录下来。
接下来，制造企业需要制定一个详细的生产计划，包括原材料的采购、加工工艺、加工设备和生产人员的安排等。
同时，制造企业还需要制定一个首件确认计划，包括首件的数量、检测方法和检测标准等。
然后，制造企业开始生产首件。
在生产过程中，生产人员需要按照工艺要求进行操作，确保产品的加工质量。
在完成首件加工后，制造企业需要对首件进行全面的检测。
检测方法可以包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
检测人员需要按照客户要求和制定的检测标准进行检测，并记录检测结果。
完成首件的生产和检测后，制造企业需要将首件及检测结果提交给客户进行确认。
客户可以派遣专门的人员对首件进行检查，并与检测结果进行比对和验证。
如果首件符合客户的要求和标准，客户可以签署首件确认报告，并批准进一步生产和交货。
如果首件不符合客户的要求和标准，客户可以提出改进意见，并要求制造企业重新生产。
在得到客户的确认后，制造企业可以按照生产计划继续生产和交货。
同时，制造企业还需要建立一个质量管理体系，包括质量控制、记录保存、异常处理和持续改进等。
制造企业需要不断改善生产工艺和产品质量，以满足客户的需求和要求。
最后，制造企业还需要进行定期的首件确认复审，以确保产品的质量始终符合客户的要求和标准。
制造企业可以根据客户的反馈和市场的变化，对生产工艺和质量标准进行调整和改进。
总之，首件确认流程是制造企业确保新产品质量的重要环节。
通过严格的生产计划、首件检测和客户确认，制造企业可以最大程度地减少产品质量问题，并满足客户的需求和要求。
同时，制造企业还需要建立完善的质量管理体系，持续改进产品质量，以提高客户满意度和市场竞争力。
首件控制程序
首件控制程序1目的：规范本公司首末件的抽样、测量、留样。
进而达到批次样品的可追溯性。
2适用范围：本公司所印刷、开槽切角、模切工序。
3定义：3.1首件：以正常生产工艺条件生产的第一个（组）产品。
3.2末件：生产完成后的最后一个（组）产品4程序：4.1首末件管理流程图4.2流程说明：4.2.1在印刷、开槽切角、模切工序，开机生产的第一个（组）产品，又生产部作业员将该产品提交品管部IPQC 检验，检验项目包括尺寸、外观、性能等需要的关键参数，将测量测试数据填写在“首末件检验报告”中。
外观检验依靠检验标准和客户提供样品或等效的本公司指定样品比较；尺寸测量依靠检验标准和客户提供的图纸或本公司等效转换的有效图纸测量；性能检测根据检验标准和客户要求的试验项目检测。
并将检测过的开机生产 首件 检验 末件留样 检验NG OK OK 追溯 NG 生产结束 首件留样 批量生产 检验 检验产品标识后存放到首末件样品柜中。
原则上首末件存储时间为1个自然月。
标识首末件时用口取纸注明样品日期批号等信息。
4.2.2首件检测合格后方能量产，量产过程中出现质量异常，根据“不合格品控制程序”执行。
4.2.3生产完成后最后一个（组）产品作为末件，由生产作业人员提交品管部IPQC检测，IPQC检测末件与首件测试项目类似。
测试完成后将末件标识后存储到首末件样品柜中。
标识信息包含产品名称、生产日期及生产批号等信息4.2.4末件检验中发现异常，该批次产品封标识存，根据时间段进行追溯。
IPQC负责通报各相关部门及领导。
具体事宜按“不合格品控制程序”执行。
5相关程序不合格品控制程序。
6相关记录6.1首末件标签6.2首末件检验报告。
首件鉴定控制程序(含表格)
归档
未归档
归档不 完全
不需要 归档
备注 检验点的确认
16.1
计量器具检定记录
质保部
16.2
监视和测量装 置控制和维护
生产设备及工装清单、维 护记录
质保部
监视和测量装பைடு நூலகம்
置控制和维护
16.3
压接、扭力等工具控制及 维护记录
17.1
采购过程
17.2
存储
17.3 制造过程确认
装配
17.4
试验检查
17.5
产品防护、可追溯性
FAI归档资料清单
序号
项目
子项
责任部门
1.1
项目进度计划
技术部
1.2 项目管理
项目组织机构图
技术部
1.3
首件检验计划
技术部
2.1
技术规格逐条响应
技术部
2.2
合同图纸/文件清单
技术部
2.3
技术规范/图
系统设计说明文件/项目 策划
技术部
2.4
纸
产品构造明细
技术部
2.5
总图部件图
技术部
2.6
设计计算书
技术部
2.7
文件/图纸变更清单
技术部
3.1
DFMEA报告
技术部
3.2 设计FMEA
RAMS计划
技术部/质 保部
3.3
有效性/安全分析
技术部
3.4
LCC分析
技术部
4.1 4.2
设计审查
设计评审记录 设计评审开口项关闭
技术部 技术部
5.1 5.2
合同/定单
合同 备品备件清单
市场部 技术部
GJB9001程序文件——首件鉴定控制程序
XXXXXXXXXXXXXX有限公司
首件鉴定控制程序
1 目的
按照图纸及技术文件的要求，对试制和批量生产的第一个（批）铸件或机加工件进行全面的工序和成品检查，以确定生产工艺和设备能否生产出符合要求的产品。
2 适用范围
本程序仅适用于公司军品、航空航天产品及客户要求的产品的首件鉴定。
3 职责
3.1总工程师负责组建首件鉴定小组;
3.2技术部负责编制航空航天产品的“首件鉴定目录”，质量控制部会签;
3.3质量控制部负责对工序和成品的检查。
3.4首件鉴定小组：
a)监督首件的制造;
b)召开鉴定会，做出鉴定结论;
c)对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4 工作程序
4.1首件鉴定的范围
当出现下列情况之一时，应进行首件检验：
a)生产工艺定型前试制的零部件的首件;
b)设计图样有重大变更（如涉及性能、安全性、可靠性等）后制造的首件;
c)工艺规程的重大变更（如涉及工艺方法、检测方法等）对产品符合性产
生影响的首件;
d)产品转厂生产后的首件;
e)非连续生产批次生产的首件;。
首件检验控制程序
首件检验控制程序(总 4 页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序一、总则文件编号 文件版本页码HX-QP -020A/1 共 4 页第 1 页二、1、目的：三、为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
四、2、适用范围五、本公司各制造单位的生产加工过程 均应进行首件检验 并依本规章执行。
六、3、权责七、1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作八、2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准九、二、首件检验规定 十、1、定义十一、本规章所称的首件是指制造单位各工序加工生产的产品 经自我调试确认判定合乎要求后 拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
十二、1.2.首件检验时机十三、1)新产品第一次量产时的首件产品 2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品3）发生异常或工艺更改后的首件产品。
2、检验流程3、2.1.1 装配新产品检验流程4、1)装配车间班组依工艺流程加工调试 并按检验标准、要求进行自检 5、2)品管 IPQC 人员在装配加工调试时 应调出各相关检验依据文件或样品 并从旁协助 同时就外观等易于判定之特性予以确认6、3)装配班组认定生产之产品合乎要求时，将该首件交 IPQC 进一步检验7、4)IPQC 人员依据检验文件、规范 对首件进行全面的检查 如判定不合格 应向装配班组提出 并要求改善 直到判定合格为止8、5)IPQC 判定合格 或判定不合格但属设计问题或装配班组无法改善之问题时由 IPQC 填写《首件检验报告》一式三联 呈品质主管审核9、6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由 IPQC 人员直接送往技术部门 由技术人2广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序员作检验。
文件编号 文件版本页码HX-QP -020 A/1共 4 页第 2 页7)技术部技术人员经检验后 作出合格或不合格的判定 并填入《首件检验报告》中8)技术部、品管部判定合格后 《首件检验报告》一联由品管部保留 一联由开发部保留 一联转制造部 制造单位可以正式量产9)技术部、品管部判定不合格时 如属装配原因时 应由装配班组改善、调试直到合格为止；如属设计原因时 应停止生产 由技术部负责拟出对策加以改善后 方可恢复生产 并需重新作首件确认。
首件制作控制程序
首件制作控制程序首件制作是制造过程中的一个关键步骤，它通常发生在正式批量生产之前。
在首件制作中，制造商会制造一件样品产品，以验证其生产过程和产品设计的正确性，并确保其满足客户的要求。
下面是一个针对首件制作控制的程序的简要概述：1.设定首件制作的目标和要求：首先，制造商需要明确首件制作的目标和要求。
这包括确定采用的产品设计、制造工艺和质量标准等。
2.制定首件制作计划：制造商需要制定一个详细的计划，以确保首件制作按时、高效地完成。
该计划应包括制造资源的分配、工序顺序、质量控制点等信息。
3.准备制造资源：在开始首件制作之前，制造商需要准备好所需的制造资源，这包括原材料、设备、工具和人力资源等。
4.实施首件制作：制造商根据计划开始进行首件制作。
在制造过程中，应确保所有的工序和操作都遵循所设定的工艺和质量标准。
此外，还应使用适当的工具和设备来监测和记录关键参数，以便进行后续的分析和比对。
5.进行质量检验：在首件制作完成后，制造商需要对首件产品进行质量检验。
这可以是通过观察、测量和测试等手段来验证产品的质量和性能。
6.分析和评估结果：制造商需要分析和评估首件制作的结果，以确认产品是否符合预期的质量标准和要求。
如果存在任何问题或不足，应及时采取纠正措施。
7.进一步改进：通过对首件制作过程的分析和评估，制造商可以获得有关产品设计、工艺和质量控制的反馈信息。
这些信息可以用来进一步改进制造过程和产品设计，以提高产品质量和生产效率。
8.文件记录和管理：在整个首件制作过程中，制造商需要保留相关的文件和记录，以备将来的参考和审查。
这些文件和记录应包括首件制作计划、质量检验报告和分析、问题纠正记录等。
以上仅为首件制作控制程序的简要概述，实际的程序可能根据不同的制造环境和需求而有所不同。
然而，一个有效的首件制作控制程序应该具备以下特点：1.清晰明确的目标和要求：首件制作的目标和要求应该被明确定义，并能够指导整个制造过程。
2.详细的计划和安排：首件制作计划应该包括具体的时间表、资源分配和工艺安排等信息，以确保首件制作能够按时完成。
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。
2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。
GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。
3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。
首件鉴定控制程序(含表格)
首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。
3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。
客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。
供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。
4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。
5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。
生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。
首件确认控制程序
4.2.1QC在接到首件样品及“首件检验报告”之前，应备齐相关的检验依据（如：BOM、产品检验标准、装饰工艺表、生产工艺流程等其它工程资料和客供资料）。
4.2.2QC在检验时要明确所检验之项目，不可有漏检现象。需全面控制产品品质。确保生产线的顺利生产。
4.2.3.QC将首件样品检验的项目内容需详细记录于“首件检验报告”中，同时对检验的问题做出意见批示，然后交由生产开发工程等部门做出分析或批示，然后将结果予以公示。
一、目的
为了加强产品的品质控制，确符合，特制订此首件确认控制规程。
二、范围
适用于本厂生产的半成品、成品的检验和试验工作。
三、权责
3.1.生产部：负责产品在批量生产之前提交完整之样品呈送QC进行检验和确认并签名。
3.2.工程/PE部：负责产品结构改良及产品的技术难题跟进。
4.1.3生产部在送首件检验之前，需将首件检验报告之相应项目：产品编号、名称、客户、订单数量、首检数量、生产车间、生产班组、产品工程师、送验人、送验时间、首检理由填写在报告上。
4.1.4IPQC在没有收到生产提供的样板及检验样板前，对生产工序的每个工位进行逐个确认，包括生产工艺、原材料要求、产品外观/功能与结构、包装材料的警示信息等进行确认。
3.3.品质部：负责首件检验和确认工作，并将首件检验确认结果知会于生产班组及各部门负责人。
四、作业程序
4.1送样之程序
4.1.1新产品在批量生产之前，由生产部提供至少5PCS做好的产品，呈送QC进行首件检验并签名确认。旧产品离上次生产时间相隔三个月的需重新做首件检验并签名确认。
4.1.2生产部将做好了的首件产品连同“首件检验报告”同时送交QC进行检验确认。
4.2.4为确保产品一致性的符合，QC在检验过程中，特别需要按照客人资料要求对产品重要信息进行再次确认。
AS9100D首件鉴定控制程序(范本)
首件鉴定控制程序文件编号：文件版本：编制：审核：批准：修订页目录1. 目的 (4)2. 范围 (4)3. 引用文件 (4)4. 定义 (4)5. 职责 (4)5.1. 适航质量部 (4)5.2. 采购部 (5)5.3. 销售市场部 (5)5.4. 项目管理部 (5)5.5. 研发部 (5)5.6. 生产部 (5)6. 过程策划和记录图 (5)7. 工作程序 (7)7.1. 首件鉴定的时机 (7)7.2. 首件鉴定的准备 (7)7.3. 供应商首件鉴定 (7)7.4. 内部首件鉴定 (9)7.5. 客户首件鉴定 (10)7.6. 首件鉴定结论： (10)7.7. 首件鉴定的KPI绩效 (11)8. 附录 (11)附录1首件鉴定申请表 (12)附录2产品首件鉴定报告书 (13)附录3样品/首件检测报告 (17)附录4样件确认记录表 (18)1. 目的明确首件鉴定(FAI)的实施要求，以验证产品的生产、检验和验证过程符合事先规定的设计、工艺、生产及顾客要求等，特制定本程序。
2. 范围产品确定适用于公司内部、交付客户及新技术方案确定后供应商首次批量供货生产的产品及零部件的首件鉴定的实施。
3. 引用文件AS9100D 《质量管理体系—航空、航天和国防组织的要求》GJB908-90 《首件鉴定》HB9102-2008 《航空产品首件检验要求》CA-QP-06 《记录控制程序》CA-WI-QA-002 《抽样检验管理程序》CA-QP-02 《监视和测量设备控制程序》CA-WI-QA-004 《产品标识及可追溯性管理规定》CA-QP-17 《不合格输出控制程序》4. 定义首件鉴定：一个完整的、独立的并文件化的物理的和功能的检验过程，用以验证规定的生产方法可生产出工程图样、工艺文件、采购订单、工程规范和/或其它适用的设计文件所规定的合格产品。
首件鉴定报告：按照本程序对某零部件或其它产品所形成的包括首件鉴定结果的表格和文件包。
首件检验控制程序图文稿
首件检验控制程序文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1新产品的内部首检。
2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2?因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3?在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义3.1P-FAI（ProcessFirstArticleInspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2FAI(FirstArticleInspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责4.1营销部门（或新产品项目组）4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。
31首件检验控制程序
a)某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性在新产品试制时应进行检测，在首件检验时可先不检验这些项目。
b)品管部应在量产开始后依规范随机抽样，就此进行检验，发现问题应及时反馈
c)某些检验需要不止一个产品时，可要求生产部生产足量的“首件”。
d)首件检验应讲究时效，以避免生产部停工时间太长。
程序文件
文件编号:COP-31
标题:
首件检验控制程序
版号: V1.0
页码: 3/3
报告”中。
h)开发部、品管部均判定合格后，“首件检验报告”一联由品质部保留，一联由开发部保留，一联转生产部，生产部可以正式量产。
i)开发部、品管部判定不合格时，如属生产部的原因，应由生产部改善、调试，
直到合格为止；如属设计原因，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
e)应将合格的首件产品作为样品交由品管部保存。
4.订单首件检验
1)检验流程
a)参照新产品的首件检验流程进行。
b)因不属新产品，在客户没有技术修改变更的一般情况下，只要品管部判定合格后即可生产，不必送开发部检验。
2)注意事项
a)是否进行长期性试验(如寿命试验)由品管部根据具体产品状况确定。
b)应将新产品的首件留存样品与各订单(制造命令)的首件进行比较确认。
2.首件检验时机
1)新产品第一次量产时的首件产品。
2)每一个制造命令(订单)开始生产的首件产品。
3.新产品首件检验
1)检验文件准备：
a)客户确认样
b)工艺单
2)检验流程
a)生产部依工艺流程加工或调试，并进行自检。
b)制程质量控制人员在生产部加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定的特性予以确认。
首件鉴定控制程序
文件制修订记录1.0目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。
2.0范围适用于研究院军品试制或批量生产过程的首件鉴定。
3.0职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。
3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。
3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。
4.0鉴定要求4.1鉴定范围根据GJB908《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：A）试制产品；B）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：1）产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；2）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；3）产品转厂生产；4）停产两年以上（含两年）等。
D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。
4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：A）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；B）对特殊过程有无进行确认；C）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；D）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；E）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；F）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；G）不合格项目重新鉴定的结果。
4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。
4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：A）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；C）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；D）产品检验记录上作“首件”标识；E）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。
IQC和ipqc的流程职责
IQC和ipqc的流程职责IPQC流程IPQC⼯作流程是,稽核-发现问题--通知品管⼯程师确认--找现场(制造)主管确认--发⾏异常单--现场回复改善对策--结案--追踪改善状况.职责IPQC就是制程控制，1、核对⾸件，⽣产线⽣产出的第⼀件OK产品，IPQC需根据BOM单进⾏核对，⾸件确认后⽣产线才可以正常⽣产2、制程巡检，产品的所有在制过程IPQC有权监督、跟踪、反馈问题。
在制过程包含的⽐较多，如⼯艺⽅法、作业指导、静电防护、⽣产流程、物料使⽤等。
IQC流程IQC⼯作流程：供应商送产品→仓库收料报检→IQC检验产品→判定→OK盖章⼊库/NG按照不合格作业办法进⾏处理。
职责：主要是控制公司所有的外购物料和外协加⼯物料的质量，保证不满⾜公司相关技术标准的产品不进⼊公司库房和⽣产线,确保⽣产使⽤产品都是合格品。
ISO9001质量管理体系ISO9001标准共有⼋章，前三章⼏乎没有什么实质性内容；第四章是质量管理体系，包括⽂件控制和记录控制；第五章是管理职责，包括质量⽅针⽬标、职责权限和沟通，第六章是资源管理，包括⼈⼒资源管理，基础设施管理；第七章是产品实现，包括新产品策划和采购、⽣产、服务等活动；第⼋章是测量分析和改进，包括内审、管理评审、不合格品控制等活动。
质量管理是采⽤过程⽅法，从⼈、机、料、法、环、测等⼏个⽅⾯来控制产品质量。
ISO9001质量控制既适⽤于产品⼜适⽤于服务。
ISO9001质量管理体系IQC模块来料控制1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查2 针对每⼀种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息3 检验规范是否包括了关键参数,尺⼨,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验⽅法4 检验标准或检验规范是否在⽣产前作成、检查⽅式及项⽬是否明确5 物料变更时是否有明确的检验依据6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性7 检查员是否按检验标准或规范进⾏检查8 是否检验标准中要求的检验项⽬均有检验记录9 IQC是否有分析测量的仪器及能⼒10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三⽅检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进⾏更新11 ⽬检条件是否满⾜,适当12 检验使⽤的样品是否经过认证和处于受控状态13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划14 对检查员是否实⾏认证制度,认定的标准是什么15 是否对进货⽬标达成状况进⾏分析16 是否按品质状况进⾏检查⽔准调整17 如有免检或委托检查,是否定义了满⾜条件,是否有相关资料证明18 对供应商提供的检验资料是否进⾏审查,是否满⾜检验标准和相应的技术规格要求19 对客户提供的物料是否进⾏检验不合格物料处理 20 不合格品是如何进⾏识别的,及其处理⽅式是否得到资格⼈审批21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进⾏批准的22 对不合格批次是否有分析报告23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的24 是否有明确的RMA流程处理客户退品客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进⾏由专⼈分析或召开检讨会议.拟定有效对策并有进⾏对策导⼊确实性追踪并与客户建⽴固定沟通窗⼝?26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执⾏(相关SOP&SIP&图⾯等⽂件有否修订)?27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况⽐较及进⾏检讨结案处理?28 是否有建⽴客户投诉⼀览表？环境管理体系 29 是否建⽴环境管理体系30 是否制定了环境⽅针并能保证⽅针的实施31 组织内部是否制定环境⽬标和指标的⽂件32 对环境管理⼯作的职责和权限是否有明确规定33 对于供应商的ROHS变更是否管控34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书⾯通知客户35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告36 ROHS物料使⽤是否具有可追溯性。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量,避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作.3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品.对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品.首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为产品生产工艺定型做准备.首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品进行的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品.在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验.4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作,并对正确性、及时性负责.生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产.品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a新产品加工工序多或复杂在工艺定型前的首件；b不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件；c设计图纸发生重大更改后生产的首件；d工艺规程发生重大更改后生产的首件；e合同要求指定的首件.首件鉴定的内容a首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产；b产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产；c所用采购产品是否符合规定要求；d选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求；e生产操作人员是否具备相应的能力；f首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理；g有顾客要求的工序是否经顾客签署认可.为确保产品加工工艺安排合理、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产.品质部应根据合同订单中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员；品质部组织生产、检验人员按和的要求进行首件试制和鉴定,确定最终的加工工艺；各生产部门要积极配合首件试制,并按品质部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议；品质部应全程跟踪首件产品试制工作,在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告,并予以保存；经鉴定合格的首件产品,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据.在首件产品鉴定时,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行.鉴定时发现不合格应分析原因,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行文件控制程序的规定要求.首件鉴定形成结论的建议或改进措施,由品质部负责组织落实和跟踪验证.6. 首件产品检验工作程序首件检验时机a 每个工作班开始；b 更换操作者；c 更换或调整设备、工艺装备包括刀具更换等；d 更改技术条件、工艺方法和工艺参数如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变；e 采用新材料或材料代用后如加工过程中材料变更等；首件检验项目a 图号与工序流动卡是否符合.b 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符.c 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求.首件检验以操作者自检为主,专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、品检人员确认.对发现首件不合格品时,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程；操作者应正确使用量检具测量首件产品,如实填写首件产品检验记录.首件出现的不合格品,依据不合格品控制程序处理.7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按产品质量奖罚制度处理.8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1：首件产品鉴定报告附件2 首件产品检验记录F/QR03-02注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；。
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首件确认控制程序文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
编号 SOP-QA-004名称首件确认管理程序版号 E/0
修订记录页次
修订
次数
4
次
持有者
发放编号
发放日期
制订审核批准
程序文件SOP-QA-004
首件确认管理程序
共4页第1页
第E版第4次修改
1.目的
本程序是为了规范样品的首件确认的管理控制，确保来料检查时准确性,符合性;并做为来料检验有据可依目的。
2.适用范围
适用公司所有零部件的首件确认,管理都须按此程序执行。
它包括新机型的零部件;新供应商提供的样品;量产改善工艺或改善质量问题的物料以及原供应商停止采购后再次使用的材料等等。
3.定义
新零部件：对新型机种产生的零部件或新增配的零部件及颜色改变的外观件。
新供应商提供首件：资材部开发的新供应商提供的零部件进行的确认及封样。
变更的零部件:已量产的零部件因市场上客户的需求或公司内部质量改善需进行的变更料件。
长时间未送货的合格供应商再次第一次进料须进行相关的确认和封样；如下：电子类零部件若三个月未进料；五金&塑料零部件若5个月未进料都须提交制造技术部做确认和封样工作。
4.职责
开发部：负责对新产品产生的零部件和电器类产品进行封样和承认。
检测中心：负责对已批量产品的设计变更、供应商变更、新供应商等提供的样品
进行封样、试装
和工艺性进行确认及承认工作。
资材部：根据开发部和制造技术的要求,负责对新零部件和变更零部件进行
打样。
品保部:参与尺寸测试、确认,承认样品并对样品进行管理、保存、更换、
报废等。
样品后，根据公司里图纸标准，可在《首件样品提交/评估报告>>上填写要求，转IQC部门进行基本尺寸及电器指标测试并判定是否符合图纸要求；样品尺寸符合图纸后，检测中心技术人员对该零部件进行试装。
C）若可试装，检测中心的技术人员将试装结果填写在
<<物料试装情况表>>并复印一份给制造部留底参考。
试装标准：确认可装配性及外观、系列等等；并记录在<<首件样品提交/评估报告>>.。
A）若为新零件，项目负责人可通过《试验委托单》要求检测中心进行可靠性/耐久性验证；B）若为变更零
件，检测中心根据零部件的使用特性、频率，制定测试方案：1、测试方案须经开发部、制造部会签后，由品保部经理审批后实施。
2、需提交测试报告、3、具体的零部件的实验标准，参考《关键零部件控制一览表》。
IQC
检测中
心
<<首件样品提交
/评估
报告>>
<<物料试装情况
表>>
程序文件SOP-QA-004
首件确认管理程序
共4页第3页第E
版
第4次修改
5.工作流程及内容
序号流程工作说明责任部
门
使用表单
A若样品判定不合格,检测中心在<<首件样品提交/评估报告>>上注明原因，品保部经理签字,确认。
检测中心将<<首件样品提交/评估报告>>留底，一份
交资材部。
B若样品判定合格，将<<首件样品提交/评估报告>>完成。
品保部经理签字,确认。
检测中心将<<首件样品提交/评估报告>>复印两份，原件检测中心部存档，一份交IQC,另一份交资材部。
检测中
心
<<首件样品提交
/评估
报告>>
可靠性及样品判定
程序文件SOP-QA-004
首件确认管理程序
共4页第4页第E
版
第4次修改
6.过程绩效指标统计频率责任部门
7.相关支持性文件
文件编号文件名称
WI-PE-001《产品的防护和标准》
《设计变更控制程序》
8.质量记录
记录编号记录名称保存期限保存地点《首件样品提交/评估报告》2年检测中心
《物料试装情况表》2年检测中心
《零部件试制通知单》2年开发部/制造部
《试验委托单》2年检测中心9．附件一。