生产管理方法与现场改善
生产管理的不足和改善
生产管理的不足和改善生产组长工作现有不足需要怎样改进和加强生产组长是生产环节的最直接的负责人员，同时参加生产的工作。
具体工作中的不足改进问题要看是哪方面的不足，是生产管理问题，是人员分配问题，是生产技术问题，是员工团结问题等，技术问题需要提高生生产知识，掌握生产技术。
生产管理问题要与车间领导及全组人员共同探讨具体管理办法，改进管理制度。
人员分配问题要认真做好人员搭配，相互取长补短做到最为合理。
总之具体问题具体分析，生产组长是一个既要懂技术又要在生产上以身作则，把车间各种意见贯彻到班组并要落实，产生不足是正常的，改进办法还是看问题的具体情况来分别解决。
现场5s管理不足及改善有哪些？一、现场5s管理不足：1、旧的体制、观念等影响着5S的正常推行而在日趋激烈的市场竞争面前，仍然有不少企业的经营管理观念严重滞后于市场经济的要求，仍然习惯于计划经济条件下的企业管理方法，重领导政绩，轻经济效益;重外部环境，轻内部管理;重眼前利益，相当一部分企业以改代管、以奖罚代管的现象依然相当严重。
2、生产现场5S管理推行中，人员方面存在的问题众多企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降。
3、生产现场5S管理推行方法不当5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持，组织的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位。
二、改善方法：企业管理的重点应及时适应向市场经济的转变。
加强生产现场管理基础工作，制订的企业内部规章制度进行、加强现场管理、改变现场混乱、环境差乱的现象。
经营管理观念要跟上市场经济的要求，市场意识、资本经营意识等要不断强化。
生产现场管理与改善
生产现场管理的重要性
未来发展趋势
生产现场管理将更加智能化
智能化
技术成为推动力量
信息化
不断学习新技术、新模式
学习与适应
维持竞争力，可持续发展
竞争力
创新
企业需要不断优化、创新
高效运作
引入新技术、培养人才持续改进生产流程
市场竞争优势
实现高效、高质量的生产运作赢得市场竞争优势
展望未来
基石
生产现场管理与改善是企业发展的基石
什么是生产现场管理与改善？
生产现场管理的重要性
直接影响企业的竞争力和盈利能力
影响企业竞争力
有效管理提高生产效率、减少浪费
提高生产效率
生产管理能改善产品质量
改善产品质量
为企业创造更大的价值
创造更大价值
生产现场管理的挑战
需要面对复杂多变的生产环境
复杂生产环境
需要有效管理人员
人员管理问题
需要维护设备保证生产正常进行
减少设备停机时间
精益生产
消除浪费
01
03
优化生产流程
02
提高价值流动
生产进度
帮助企业实现生产过程的可视化管理
库存情况
帮助企业实现生产过程的可视化管理
提高生产计划的准确性
有效减少库存积压降低生产过程中的拥挤
Kanban制度
管理生产计划
帮助企业实现生产过程的可视化管理
总结
生产现场管理方法是企业提高效率、降低成本、优化流程的重要手段。通过5S管理法、TPM全员生产维护、精益生产和Kanban制度等方法，企业可以实现生产现场的精细化管理，从而提高竞争力。
工业物联网、大数据分析和人工智能对比
工业物联网
生产现场的目视化管理及现场改善
生产现场的目视化管理及现场改善1. 引言生产现场的目视化管理是一种重要的生产管理工具，它通过将生产现场的各种数据和信息以直观的方式展示出来，帮助管理人员更好地了解生产状态，提高生产效率和质量，促进现场改善。
本文将介绍生产现场的目视化管理的重要性和优势，并提供一些实用的方法和技巧。
2. 生产现场的目视化管理2.1 目视化管理的定义目视化管理是指通过使用可视化工具和技术，将生产现场的数据、指标、问题等信息以图表、图形、标志等形式呈现出来，使管理人员能够一目了然地了解生产情况，并及时做出决策和改进。
2.2 目视化管理的优势目视化管理具有以下优势：•直观性：目视化管理利用图表、图形等可视化方式呈现信息，使管理人员更容易理解和分析生产现场的情况。
•实时性：通过实时收集和呈现数据，管理人员可以及时了解生产现场的状态和变化，做出及时决策。
•透明度：目视化管理使生产现场的信息对所有相关人员可见，提高了信息共享和团队合作意识。
•问题发现：通过目视化管理，管理人员可以更容易地发现生产现场存在的问题，及时进行调整和改进。
•绩效管理：通过对生产指标和绩效数据的可视化展示，可以促使工作人员更加关注绩效目标，并激励其提高绩效。
2.3 目视化管理的关键要素实施目视化管理需要注意以下关键要素：•选择合适的指标：选择与生产目标相关且易于获取的指标，以便能够有效地评估生产状态和改进情况。
•设计清晰的展示方式：选择合适的图表、图形等展示方式，使信息能够直观地传达给管理人员。
•及时准确的数据收集：保证数据的准确性和及时性，以得到真实、可靠的生产信息。
•定期更新和分享数据：目视化信息应当定期更新，并分享给相关人员，以便大家都能了解生产现场的情况。
3. 现场改善的目视化方法和技巧3.1 标志和标识在生产现场引入标志和标识，可以帮助工作人员快速了解设备、区域和工序的信息。
例如，可以使用颜色标示不同设备的状态，使用标识牌标明工序的参数要求等。
生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善
生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善(1) [生产管理方法与现场改善]生产管理方法与现场改善简介：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
(2) [生产管理方法与现场改善]生产现场改善技巧注：加群回复我是益友一工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
现场精益生产管理和改善技巧
现场管理人员的基本要求
1. 热爱自已的职业
◆ 热爱现场(自已能力发挥的舞台) ◆热爱产品(自已辛勤工作的成果) ◆热爱下属(下属成长是自已最大的成就)
2. 走动式的管理
◆不是只听汇报,而应常常巡视现场,随身 携带小笔记本记录相关事项
一定要遵守喔！
现场管理人员的基本要求
3. 运用合适的教育方法,引导下属自 已提出想法,不断提高下属工作能力 4.保持“现场、现物、现实,及时、 及应、及至”的实干作风
计划及其意义
计划是人们为了实现预定的目标， 在行动之前所进行的周密 筹划和安排部署。
案例讨论分析
以下哪些是真正的目标 ：
1。在年内把质量搞上去 2。要努力把成本降低10% 3。希望今年福利彩票中奖 4。在2001年底前完成60万的销售额，使销售额
提高8个百分点。 5。要在国庆节前完成全年的产量目标
1。严格执行标准，避免人为缺陷 2。人际关系良好 3。及时解决现场问题
5S活动的“ 零”目标
寻找时间为零 不良品为零 浪费为零 延期交货为零 安全事故为零 不良行为为零
5S活动对企业的意义
1。降低成本 2。提高效率 3。提高质量 4。减少故障 5。保障安全 6。提升士气
5S活动的开展步骤
1。建立5S活动责任体系 2。制定5S活动检查表
如何尽快地熟悉新工作
◆ 把工作当作一种乐趣，让它成为人生不可缺的部分 ◆ 总结，学习他人优秀的工作态度，方法 ◆ 积极听取他人的建议，批评 ◆ 多吸收相关工作知识 ◆ 向更高难度的工作挑战
现场管理人员基本规则
现场管理人员应具有的礼仪
◆ 尊敬，谦虚，礼让必须借由言 辞而表现于外 ◆ 说话有礼貌 ◆ 让对方（听者）容易理解 ◆ 造就愉快的气氛 ◆ 说话要有敬意和诚意 ◆ 善用尊称语和谦逊语
生产管理方法与现场改善
生产管理方法与现场改善在当今竞争激烈的市场中，为了提高效率和降低成本，企业必须实施高效的生产管理方法和现场改善。
这些方法和改善措施不仅可以提高生产效率，还可以改善产品质量，提高员工满意度，加强企业竞争力。
本文将讨论一些常见的生产管理方法和现场改善策略。
第一部分：生产管理方法1.生产计划与排程生产计划与排程是有效管理生产活动的关键。
它可以帮助企业预测市场需求，制定合理的生产计划，并确保生产资源合理利用。
一个好的生产计划与排程系统应该能够准确判断所需的原材料和人力资源，并能根据市场需求的变化做出及时调整。
2.质量管理质量管理是确保产品符合标准和客户要求的重要环节。
一种常见的质量管理方法是采用质量管理体系，如ISO 9001。
该体系可以帮助企业建立一套完整的质量管理制度，通过不断改进和监控确保产品的质量始终符合标准。
3.供应链管理供应链管理是将原材料供应商、制造商、分销商和零售商连接在一起的管理方式。
通过有效的供应链管理，企业可以实现物料的及时供应、库存的精确管理、运输的高效组织等，从而提高产品的交付速度和客户满意度。
4.人力资源管理人力资源是任何企业的核心资产，因此有效的人力资源管理对于企业的成功至关重要。
这包括招聘、培训、激励和绩效评估等方面。
通过合理的人力资源管理，企业可以确保拥有高素质的员工团队，并提高员工的工作满意度和忠诚度。
第二部分：现场改善1.5S方法5S方法是一种用于改善工作环境和生产效率的管理工具。
它包括整理、整顿、清洁、清除和纪律五个阶段。
通过实施5S，企业可以改善工作场所的组织和卫生，避免物料和设备的浪费，提高工作效率。
2.精益生产精益生产是一种致力于减少浪费和提高生产效率的管理方法。
它强调通过减少库存、缩短生产周期、降低成本和改进产品质量来提高效率。
通过精益生产的实施，企业可以更好地满足客户需求，并在竞争激烈的市场中取得优势。
3.持续改进持续改进是一种追求卓越和追求卓越的文化。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善一、引言随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业在面临生产和管理方面的挑战越来越多。
传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。
精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。
它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。
精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。
本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。
二、精益生产现场管理和改善概述精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是精细化、高效率、低成本生产。
其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。
现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。
现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。
精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。
其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。
根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。
三、精益生产现场管理和改善方法1. 5S管理5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，企业可以实现生产现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。
具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。
2. 价值流分析价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。
基层主管如何做好生产线管理06现场浪费改善
基层主管如何做好生产线管理06现场浪费改善在制造业中，生产线管理是一项至关重要的工作，而对于基层主管来说，如何有效地改善现场浪费更是关键中的关键。
现场浪费不仅会增加生产成本、降低生产效率，还可能影响产品质量和企业的竞争力。
因此，基层主管需要具备敏锐的洞察力和有效的管理手段，来识别并消除生产现场的各种浪费。
一、常见的现场浪费类型1、过度生产的浪费过度生产是指生产出超出客户需求或下一道工序需求的产品。
这种浪费不仅占用了资金和库存空间，还可能导致产品积压、过时或损坏。
2、库存的浪费过多的原材料、在制品和成品库存都会占用大量的资金和空间，增加管理成本，同时也掩盖了生产过程中的问题。
3、搬运的浪费不必要的物料搬运、产品运输等活动，不仅增加了人力和物力成本，还可能造成产品的损坏和延误。
4、等待的浪费人员等待机器、机器等待材料、上下工序之间的等待等，都会导致生产时间的浪费和效率的降低。
5、加工本身的浪费不必要的加工步骤、过高的精度要求或使用了不恰当的工艺，都会造成资源的浪费。
6、动作的浪费员工在操作过程中不合理的动作，如弯腰、转身、重复动作等，会增加劳动强度和时间浪费。
7、不良品的浪费生产出不合格的产品，需要进行返工、报废或降级处理，这无疑是一种巨大的浪费。
二、现场浪费产生的原因1、不合理的生产计划生产计划不准确、不科学，导致生产进度失控，出现过度生产或生产不足的情况。
2、缺乏标准化作业员工操作没有统一的标准，随意性较大，容易导致效率低下和质量不稳定。
3、设备维护不当设备故障频发，维修时间长，影响生产的正常进行，造成等待和生产中断的浪费。
4、沟通不畅部门之间、员工之间沟通不及时、不准确，信息传递延误，导致工作协调困难。
5、员工素质和意识不足员工对浪费的认识不够，缺乏节约意识和改进的积极性。
三、基层主管改善现场浪费的方法1、建立有效的生产计划和控制体系基层主管应与相关部门密切合作，根据客户需求和销售预测，制定合理的生产计划。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
生产现场改善
生产现场改善
生产现场改善是指通过优化现场工作流程和相关操作，提高生产效率和质量，减少浪费和成本的一系列措施。
下面是一些常见的生产现场改善方法：
1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化的管理，创造一个整洁、有序、高效的生产现场。
这可以减少废料、避免工具丢失、提高工作效率。
2. 价值流映射：通过绘制产品的价值流图，清楚地了解产品从原料到交付给客户的整个流程。
这样可以识别出不必要的步骤和浪费，然后采取相应措施来改进。
3. 连续流生产：将生产过程分解为一系列小步骤，确保每个步骤的时间和数量都能够匹配，并通过精确的操作来避免浪费和等待时间。
4. 即时反馈与改善：建立一个有效的反馈机制，及时发现和解决生产现场的问题。
这可以通过设立生产指标、定期开展绩效评估和员工培训来实现。
5. Kzen活动：通过定期的Kzen活动，鼓励员工提出改善意见和建议，并与他们一起制定和实施改善计划。
这可以增加员工的参与度和归属感，提高改善成功的几率。
6. 自动化和数字化：将生产过程中的重复性任务自动化，减少人为错误和延迟。
，应用数字化技术来监测和分析生产数据，帮助优化生产计划和决策。
7. 质量控制：建立有效的质量控制体系，包括设立质量标准、制定检验方法和流程、开展员工培训、建立异常处理和纠正措施等。
这可以减少次品率和退货率，提高产品质量和客户满意度。
以上是一些常见的生产现场改善方法，具体的改善方案应根据实际情况进行定制。
，改善是一个持续的过程，需要不断地监测和评估，及时采取调整和改进措施。
生产现场管理和改善
七、现场管理的基本方法
4 7S现场管理
整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SETKETSU) 素养(SHETSUKE) 安全(SAFETY) 节约(SAVING)
要与不要，一留一弃 科学布局，标示清晰 清除垃圾，美化环境
洁净环境，贯彻到底 形成制度，养成习惯 遵守規范，防患未然
D C A
5、按制定的计划认真执行 6、检查措施执行的效果 7、巩固提高，总结成功经验 8、把未解决或新出现的问题转入下一循环 直方图、控制图 修改或制定相应标准 为下一循环提供质量问题
八、生产现场的控制和改善
2、因果图（鱼刺图）的使用方法 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的 原因分类、分层的图形。
二、优秀现场管理的标准和要求
1）定员合理，技能匹配 2）材料工具，放置有序 3）场地规划，标注清晰 4）工作流程，有条不紊 5）规章制度，落实严格
6）现场环境，卫生清洁 7）设备完好，运转正常 8）安全有序，物流顺畅 9）保质定量，调控均衡 10）登记统计，应记无漏
三、现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场。 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征） 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生
五、现场管理的日常工作
2、现场的成本管理 ◆降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 ◆改进质量：工作过程的质量，合理的5M1E ◆提高生产力以降低成本：不断地改善（5M1E的改善） ◆提高周转：原辅材料、半成品 ◆缩短生产线：合理的生产线人员安排 ◆减少机器停机时间 ◆减少空间 现场无法使其流程做得简短、有效率，无法避免不合 格品及换线甚至停机，那就没有指望提高物料的周转，也 没有指望变得有足够的弹性以符合客户对高质量、低成本 和及时交货的严格要求。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重通过不断改进和创新来提高产品质量和客户满意度，以最小的成本和资源投入，实现最大的产出。
精益生产现场管理和改善的核心理念是追求价值流和流程的可视化、标准化和优化。
它强调对现场各项指标和生产过程进行细致的测量和分析，在实践中发现和解决问题的根本原因，以避免再次出现类似的问题。
这种管理方法还注重员工的参与和团队合作，鼓励员工提出改进建议，并通过培训和沟通与员工合作，培养他们的技能和意识，从而进一步提高生产效率和质量。
在精益生产现场管理和改善中，可以采用一系列工具和技术来帮助实现目标。
例如，价值流映射工具可以帮助团队识别和分析生产过程中的浪费，从而制定改进措施。
班组化管理可以将责任和决策权下放到基层员工，促进他们的主动性和责任感。
而持续改进则是一个持续的过程，通过不断追求卓越，将现场变得更加高效和灵活。
精益生产现场管理和改善的成功需要领导层的支持和承诺，以及全员的参与和共识。
它要求管理者和员工之间的密切合作和沟通，共同推动并落实改进措施。
同时，精益生产现场管理和改善也需要一个良好的改善文化，鼓励员工不断学习和创新，从而不断提升生产效率和质量。
总之，精益生产现场管理和改善是一种管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。
它注重对现场各项指标和生产过程的细致测量和分析，鼓励员工参与和团队合作，通过培训和沟通提高员工的技能和意识。
只有在领导层的支持和全员的参与下，才能取得持续的改善和提高。
精益生产现场管理和改善是一项持续改进的管理方法，旨在优化生产流程，提高效率和产品质量。
它通过减少浪费、提升价值创造和增加客户价值来实现企业的长期竞争优势。
精益生产的核心概念是“价值流”，即从原材料到最终产品或服务交付给客户的整个过程。
通过细致的价值流分析，企业可以确定哪些步骤是产生价值的，哪些是浪费的，并提出改进措施来最大限度地减少或消除这些浪费。
精益生产现场管理和改善
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标, 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素, 运用PDCA管理循环推动业绩改善,确保各项目标的实现
3.督导者的位置
改进分为革新和改善
維 持 與 改 善
高层管理
中层管理
基层管理
作业人员
改进
维持
高层管理
中层管理
督导人员
作业人员
日本式 工 作 机 能
案例：某集团精益现场管理模式
1 . 现场管理者的任务
「最大限度地活用人‧物‧设备,彻底在工程中做出质量,追求效率化」.
现场的任务
现场管理者的工作
精益 公司基本方针
业务目标
PQCDSM
PDCA 管理方法： SDCA
现场6大管理要素： 5M1E 〔人员、设备、材料、环境和测量系统
不管原因
5会做、肯做、敢做而又多做
标准化做得越彻底, 改善点就越容易被发现出来！
没有标准作业的地方就没有改善可言 ！
改善
标准作业 彻底执行
发现问题追查要因
实际的生产活动中，将标准作业使全员彻底执行。 仔细观察作业，针对没有遵守作业标准的人确实实施指导和训导。 如果有无法遵守作业标准之因素，应立即寻找真正的原因并立项对策。 如果作业条件有所变更，或找出更好的作业方式时，应适时修订现状之作业标准。
指导工作的方式
OJT——建立伙伴关系的有效途径
1. 作业说明
2. 示范,让他做做看
3. 指导后观察
指导方式的三阶段 之准备
制作训练计划表 谁…… 那个作业…… 到什么程度…… 到几时…… 确认标准作业书 指导别人之前先自己做做看…… 步骤好吗…… 抓到重点吗…… 调查技能程度 技能…… 知识……
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(1) [生产管理方法与现场改善]生产管理方法与现场改善
简介现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
(2) [生产管理方法与现场改善]生产现场改善技巧
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一工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二平面图上找一找
即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三流水线上算一算
即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四动作分析测一测
即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，
搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
六人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
七关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
八场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。
(3) [生产管理方法与现场改善]精益生产现场改善的巧妙方法
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企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
一、清扫即点检
许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
二、缺陷的自主改善
现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
三、目视化管理的广泛实施
目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
目视化管理在现场的实施可以起到暴露问题和提高管理效率的作用。
可以认为，目视化管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。
在设备管理工作中，我们注重了目视化管理手法的应用，着重从如下三个方面着眼对设备的管理状况加以改善，取得了提高设备管理水平的效果。
一是充分揭示设备的正异常状态和参数，如仪表的正异常范围、开关的正异常位置、阀门的开闭状态、液位的上下限标识等等。
这样做不仅使工作人员对设备的运行状态是否正常一目了然，而且能起到提高工作效率的作用。
我们通过对发电机房实施目视管理，将各种仪表的正异常范围标出，并设置点检作业通道，就使记录发电机运行参数的抄表作业时间由原来的10分钟缩短到2分钟。
二是将需要引起注意的事项揭示出来，起到提示和监督的作用，避免由于疏忽而引起工作失误。
良好的设备管理要求按时对设备进行维护保养的工作。
经常发生的情况是由于未能按时对设备进行必要的维护保养，导致设备故障的发生。
我们的做法是尽量在现场揭示出设备维护的工作内容。
比如，针对机器设备润滑油、过滤器、皮带等消耗品的更换，就在设备旁边立了一块牌子，上面注明了需要更换的消耗品的型号、数量、更换标准、上次更换时间和下次预计更换时间等内容。
这样，如果消耗品更换的工作没有按时做，那就谁都能看出来了。
三是使作业简单化。
许多设备的开机、停机、切换等过程很复杂，操作失误会对设备造成损害。
应用目视管理手法，将设备复杂的操作步骤标识出来，就能使设备的操作简单化，减少失误的发生。
良好的设备管理体系比较复杂，企业即使通过一些简单的现场改善也能明显提高设备的管理水平，提高设备的综合效率。