折弯机液压系统原理图(word)
《数控液压折弯机》课件
常见故障及排除方法
故障一
故障二
折弯角度不准确：可能原因是参数设置错 误或传感器故障。排除方法为重新设置参 数或检查传感器是否正常。
液压系统异常：可能原因是油箱油量不足 或油质变差。排除方法为检查油箱油量及 油质，必要时更换液压油。
故障三
故障四
电气系统故障：可能原因是电气元件损坏 或线路接触不良。排除方法为检查电气元 件及线路，如有损坏及时更换。
ABCD
需求描述
需要一种高精度、高稳定性的折弯设备，以确保 飞机零部件的制造精度和质量。
实施效果
产品合格率提高到99.9%，大大降低了废品率， 提高了生产效率。
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市场需求持续增长
随着制造业的发展和产业升级，对数控液压折弯机的需求将不断增长 。
技术创新推动市场发展
技术的不断进步和创新将推动数控液压折弯机的发展，提高其应用领 域和市场占有率。
竞争格局日益激烈
随着市场的不断扩大，竞争将越来越激烈，企业需要加强技术创新和 品牌建设以提高竞争力。
环保和节能要求提高
随着环保意识的提高，对数控液压折弯机的环保和节能要求也将不断 提高，企业需要加强环保和节能技术的研发和应用。
质量。
维护保养
日常保养
每天工作结束后，应对数控液压折弯 机进行日常保养，如清理设备表面灰 尘、检查油箱油量等。
定期保养
根据使用情况，定期对数控液压折弯 机进行全面保养，如更换油滤、检查 电气元件等。
润滑保养
定期对数控液压折弯机的各运动部件 进行润滑，保证设备正常运转。
存储保养
长时间不使用数控液压折弯机时，应 将其存放在干燥、通风的地方，并定 期检查设备状况。
控制系统
折弯机液压系统设计(DOC)
第1 章任务分析1.1技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。
给定条件为：折弯力1000000N滑块重量15000N快速下降速度23mm/s慢速加压（折弯）速度12mm/s快速上升速度53mm/s快速下降行程180mm慢速加压（折弯）行程20mm快速上升行程200mm1.2任务分析根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。
设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。
因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。
当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由一个调速阀来控制。
快进和工进之间的转换由行程开关控制。
折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。
其活塞运动行程由一个行程阀来控制。
当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。
当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。
由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。
所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。
当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。
为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。
所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。
折弯机液压系统
折弯机液压系统题目:折弯机液压系统工作原理学校: 西安工业大学专业: 机械设计制造及其自动化姓名: 孙小伟学号: 100207114日期: 2013.12.22研究对象描述:多功能棒料折弯机用于直径4.5~12mm的金属棒料制品的金属加工。
本机能够加工出十种不同的尺寸和形状，有三个弯曲段的成品可以一次挤压成型，产品无压痕。
在挤压过程中,可以实现多根棒料同时挤压成型，具有很大的发展潜力。
本课题的研究成果可作为对多功能棒料折弯机保养、维修的重要文献。
一、主机结构及液压系统传动原理图1折弯机主机结构示意图1-机架;2-龙门架;3-左折板;4-压紧板;5-右折板;6-滑动架;7-调整丝杠(一)主机功能结构机器的主机由机架、龙门架、左折板、压紧板、右折板、滑动架和调整丝杠等组成(见图1)。
左折弯机构能够实现两个弯的一次成型，借助120?和90?两个位置的限位开关，可完成两种型号的产品成型。
此型号的切换无需调整行程开关，由控制面板的120/90拨位开关即可实现。
其中产品手柄处折弯是由龙门架上限位轴的限位实现的。
右折弯机构设置在一个可以沿横向导轨滑动的架体上，松开锁紧螺栓，摇动丝杠7可以调整右折弯的位置，以满足不同规格产品的要求。
左折弯、右折弯装置和压紧板各采用一个单活塞杆液压缸驱动。
(二)折弯机液压系统工作原理图2所示为折弯机的液压系统原理图。
为了提高折弯机的平稳性和防干扰，液压系统采用了双联泵(泵2和泵3)供油的双回路系统，泵2单独向左折弯机构液压缸9供油，供油压力由溢流阀6设定，缸的运动方向由三位四通电磁换向阀7控制，运动方向由单向节流阀8回油节流调速。
右折弯机构液压缸10与压紧液压缸13由泵3供油，泵3的供油压力与卸荷由先导式溢流阀5和二位二通电磁换向阀4设定和控制;缸10和缸13的运动方向分别由三位四通电磁换向阀12和二位四通电磁换向阀14控制;缸10由单向节流阀11回油节流调速，缸13由调速阀15进行回油节流调速。
弯管机液压系统的工作原理
弯管机液压系统的工作原理
图9—18为ZW325中频液压弯管机液压系统原理图。
1.弯管机的工：作行程。
当电磁换向阀3处于左位时，来自液压泵2的压力油经阀3、图9—]8ZW325中频液压弯管机液压系统原理图单向节流阀4进入液压缸5和6的左腔，液压缸右腔回油经阀3流回油箱，于是活塞向右运动，从而推动回转臂作顺时针转动，钢管被弯成所要求的弧度。
2．弯管机的返回行程。
当电磁换向阀3处于右位时，来自液压泵2的压力油经阀3进入液压缸5和6的右腔，液压缸左腔回油经单向节流阀4、阀3流回油箱，于是液压缸活塞快速返回，完成一次弯管的工作循环。
(三)弯管机液压系统的特点
（1），系统中设有单向节流阀，当工作行程时压力油经节流阀进入液压缸左腔，调节节流阀开口大小，可调节液压缸活塞移动速度，即控制回转臂的回转速度，从而实现无级调速。
当返回行程时，液压缸左腔的回油经单向阀直接回油箱，快速回程，以提高工效。
(2)系统中设有二位四通控制导阀8，当电磁换向阀3处于中位临时停车时，阀8电磁铁断电，液压泵2通过阀7卸荷。
当工作时，阀8通电，系统压力由远控阀l调定。
东莞巨丰液压制造有限公司。
液压板料折弯机工作原理
液压板料折弯机工作原理
液压板料折弯机是一种利用液压系统来对板料进行折弯加工的设备。
其工作原理如下：
1. 利用液压泵将工作液体压力传递到液压缸中，使得活塞在液压缸内运动。
2. 液压缸通过连接杆与上下模具相连接，上模具固定在机床上方，下模具固定在机床下方。
3. 当液压泵供液使液压缸内活塞向上运动时，上模具也向上运动，与板料接触。
4. 板料在上模具的作用下被弯曲，完成折弯工序。
5. 当液压泵停止供液或供液结束后，液压缸内的液压油返回油箱，活塞向下运动，上模具也向下运动，板料被释放，完成一次折弯。
6. 可通过调整液压泵供液量和液压缸运动的行程来控制折弯角度和弯曲力度。
液压板料折弯机通过液压系统的作用，能够实现对各种不同厚度和材质的板料进行精确的折弯加工，具有操作简单、折弯精度高等优点。
折弯机液压系统设计说明书
1 任务分析1.1技术要求给定条件为：折弯力 61.010w F N =⨯ 滑块重量 42.310G N =⨯ 快速空载下降 行程 210mm 速度（1v ） 23/mm s 慢速下压（折弯） 行程 30mm速度（2v ） 12/mm s快速回程 行程 240mm速度（3v ） 52/mm s1.2任务分析设计液压缸的启动、制动时间为0.2t s ∆=。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（240mm ）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率0.91cm η=。
因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三位四通的电磁换向阀控制。
当电磁换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由安装在会有路上的单向节流阀来控制。
采用M 型中位机能对系统进行卸荷。
为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。
3 负载与运动分析要求设计的板料折弯机实现的工作循环是：快速下降工作下压(折弯)快速回程停止。
主要性能参数与性能要求如下：折弯力61.010w F N =⨯，板料折弯机的滑块重量G =42.310⨯N ；快速空载下降速度123/v mm s ==0.023m/s ，工作下压速度12/mm s =0.012m/s ，快速回程速度352/v mm s ==0.052m/s ，板料折弯机快速空载下降行程1210L mm ==0.21m ，板料折弯机工作下压行程230L mm ==0.03m ，板料折弯机快速回程：H=240mm=0.24m ；启动制动时间s t 2.0=∆，液压系统执行元件选为液压缸。
液压缸采用V 型密封圈，其机械效率0.91cm η=。
由式 a vF mt∆=∆ 式中 m —工作部件总质量 v ∆—快进或快退速度t ∆—运动的加速、减速时间求得快速下降时的惯性负载 4a1 2.3100.0232709.80.2v G v F mN t g t ∆∆⨯==•=⨯=∆∆ 快速回程的惯性负载4a2 2.3100.0526109.80.2v G v F mN t g t ∆∆⨯==•=⨯=∆∆ 再求得阻力负载 静摩擦阻力 4fs 0.2 2.3104600F N =⨯⨯=动摩擦阻力 4a 0.1 2.3102300f F N =⨯⨯= 表一 液压缸在各工作阶段的负载值 (单位:N)工况负载组成负载值F推力/cm F η起动 fs F F = 4600 5055 加速 a f m F F F =+2570 2824 快进 a f F F = 2300 2527 工进 a f F F F =+ 1002300 1101428.6 快退a f F F =23002527注:液压缸的机械效率取0.91cmη=34 负载图和速度图的绘制负载图按上面数据绘制，如下图a)所示。
折弯机的液压原理
折弯机的液压原理折弯机是一种常见的金属加工设备，用于将金属板材进行弯曲加工。
它的液压系统是其重要的工作原理之一。
液压原理是指通过液体传输能量来实现机械运动或完成工作的原理。
折弯机的液压系统主要由液压泵、液压缸、控制阀和油箱等组成。
在折弯机的液压系统中，液压泵起到提供液压力的作用。
液压泵通常采用高压柱塞泵或齿轮泵。
当液压泵工作时，其将液体从油箱中吸入，并通过压力产生器（通常是柱塞或齿轮）将液体压入液压缸，从而提供所需的液压力。
液压泵的工作原理主要依赖于液体的密封性和受力原理。
液压泵将液体传送至液压缸中。
液压缸是折弯机中的重要部件，它是将液压能转化为机械能的设备。
液压缸通常由活塞和缸体组成。
液压缸中的活塞是一个密封的筒状部件，呈现圆柱形状。
当液压液进入液压缸时，活塞会受到液压力的作用而向前（或向后）运动。
液压缸通过改变液压力的大小和方向，实现了金属板材的弯曲加工。
液压缸中的运动方向和速度通常通过控制阀来控制。
控制阀是液压系统中的一个关键组件。
它根据用户的需要来控制液压系统中的液体流动，并通过改变液压缸的液压力来控制其运动。
控制阀通常由一系列的开关、阀门和传感器组成。
它可以接收用户的指令，并将其转化为对液压泵和液压缸的控制信号。
油箱是液压系统中的一个重要组件，它起到储存液体和维持液压系统压力平衡的作用。
油箱通常位于折弯机设备的底部，它提供了一个密封的容器来储存液体，并通过过滤系统来保持液体的清洁。
油箱中的液体通过管道输送到液压泵和液压缸，同时也回流到油箱，形成一个循环。
折弯机的液压原理基于帕斯卡定律。
帕斯卡定律是液体静力学中的一个基本原理，指出在一个封闭的容器中，液体会均匀地传递压力，并且压力大小与液体的密度和容器的截面积成正比。
在折弯机的液压系统中，通过液压泵提供的液压力，液体在液压缸中产生一个均匀的压力，从而推动活塞向前（或向后）移动，完成金属板材的弯曲加工。
总之，折弯机的液压原理基于液压泵、液压缸、控制阀和油箱等组成的液压系统。
板料折弯机液压系统
板料折弯机液压系统1.1.1 折弯机简介折弯机在折弯金属板料薄板的作用中有较高的效率还有折弯精度。
折弯机采用的机构是钢板连接，这种机构具有较好的的刚度还和强度，液压传动中要保证工作运行中不至于因为板料的下模V形槽的选择不适或者是厚度的变化而引起超载事故。
折弯机是指折弯专用机械(弯曲半径极小，一般小于R10) [1]。
另外本机器工作运作中，操作起来比较便捷，具有点动、单次行程的功用，并且平稳安全可靠，能够保压，用户只须要准备好不同的模具，就能将金属板料或者薄板折弯成满足不同要求形状的工件，当配备相应的配件后，并且应用范围广，可用于飞机、造船、汽车、机械及轻工业等等。
折弯机的主要零件都是由钢板或者是锻钢焊接制造而成的，这种材料具有强度高，刚性好的效果，而且性能也相对可靠。
目前,中型或者小型吨位的折弯机大多是扭轴，它使两油缸同时运行。
油缸机架、柱塞与滑块都采用的刚性固连,这种方式在运动过程中柱塞受到一定约束。
由于存在一定的加工误差,也可能造成密封圈挤向一边造成油的泄漏[2]。
由油箱、左右立柱、内撑挡等组成的框形结构，工作台联接于立柱的下方。
滑块是用一块钢板制造而成的，并连接于左右气缸中的活塞杆。
左右两列分别固定有两个平行的圆柱体。
活塞的上下移动是通过液压驱动带动滑块的形成的。
同步方法采用的是电液伺服同步法。
由数控系统控制运行的，两个同步流有自动调整的功能，用来保证滑块运行的同步精度。
检测滑块的位置的工具是光栅尺，引导滑块运行的装置是导轨。
在工作台的右侧，由蜗杆减速器，制动电机，螺母，斜垫，弧形块和拉杆组成，垫块可以向左偏移40mm，工作台的最大加凸量是20mm。
电动机安装在油箱的上部，油泵安装在油箱的内部，泵组的位置在油箱上部，左右油缸的顶面上安装两个同步块。
采用的冲洗阀结构，可以确保快速降下滑块时油缸中有足够的油，这种结构提高了滑块行程速度并且能节省能源。
5前托料架、后挡料前托料架是由手动调节。
后置仪表位置通过电动机，齿轮，皮带，编码器和向后和仪表架向前移动。
折弯机液压系统设计
第1 章任务分析1.1技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。
给定条件为：折弯力1000000N滑块重量15000N快速下降速度23mm/s慢速加压（折弯）速度12mm/s快速上升速度53mm/s快速下降行程180mm慢速加压（折弯）行程20mm快速上升行程200mm1.2任务分析根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。
设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。
因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。
当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由一个调速阀来控制。
快进和工进之间的转换由行程开关控制。
折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。
其活塞运动行程由一个行程阀来控制。
当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。
当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。
由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。
所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。
当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。
为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。
所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。
折弯机液压工作原理
折弯机液压工作原理
折弯机是一种常见的金属加工设备，其液压工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 液压系统供油：通过电动泵将油液从油箱抽出，并通过管道输送到液压系统中。
2. 油液进入主油缸：油液经过液压控制阀进入主油缸，使活塞向下运动，压紧工件。
3. 主油缸工作过程：当活塞下行时，工件受到油缸的压力，逐渐弯曲，并且在弯曲的同时，液压缸的压力也在不断增加。
4. 压力传递到工件：通过顶针夹具，油液的压力被传递到工件上，使工件在强大的压力下发生变形。
5. 油液回油：在工作完成后，液压控制阀使油液流回油箱，完成液压系统的一个工作循环。
总之，折弯机液压工作原理主要是通过液压系统的动力传递，使活塞对工件施加压力，从而完成工件的折弯加工。
液压折弯机液压原理
液压折弯机液压原理
液压折弯机是一种利用液压原理来实现金属板材折弯的设备。
液压折弯机主要由液压系统、机械传动系统和控制系统组成。
液压原理是指利用液体在封闭的容器内传递压力的原理。
液压折弯机中的液压系统由液压油箱、液压泵、液压缸和电磁阀等组成。
液压泵将液压油从油箱中吸入，并通过压力产生装置提供压力。
液压油进入液压缸，推动活塞运动，从而实现对工件的折弯。
液压折弯机的液压系统具有冲洗、调压、溢流和保持力等功能。
其中，液压油进行冲洗和冷却，以保证系统的稳定和正常工作。
通过调节液压阀来调整液压系统的压力，以满足不同工件的折弯需求。
溢流阀用于限制液压系统的压力，避免过载操作。
保持力阀用于固定和锁定液压缸的位置，以确保工件的稳定折弯。
液压折弯机的机械传动系统由液压缸、曲杆和工作台等部件组成。
液压缸负责实现液压力转化为机械力的作用。
曲杆通过机械传动和连杆机构实现上下运动，并带动工作台进行折弯操作。
液压折弯机的控制系统负责控制液压系统的运转和折弯过程。
控制系统通常由电气控制柜中的电气元件、接线和电路组成。
通过操作控制器，可以实现液压系统的开启、关闭和压力调整等功能。
总之，液压折弯机利用液压原理实现金属板材的折弯。
液压系统提供压力，机械传动系统实现力的传递，控制系统负责控制整个折弯过程，从而实现高效、精确的金属板材折弯操作。
液压折弯机工作原理
液压折弯机工作原理
液压折弯机工作原理是基于液压力传递的原理。
液压折弯机通过液压系统的工作，将油液压力传递到受力部位，从而使工件产生弯曲变形。
液压折弯机主要由液压缸、油泵、控制阀以及液压油等组成。
当开始工作时，由控制阀控制的油泵开始工作，将液压油输送至液压缸内。
液压缸内的活塞在液压油的作用下，产生一定的压力，并将这个压力传递到工作台上的工件上。
液压缸内的液压油作为传递介质，通过控制阀的开合情况，可以调节液压缸内的液压油的流量和压力。
在液压缸内产生的压力作用下，工件上的应力超过其屈服强度，从而使得工件发生塑性变形，完成弯曲。
整个液压折弯机的工作过程中，液压系统不断调节液压油的流量和压力，通过控制阀的开合和液压缸的伸缩，实现对工件的弯曲控制。
液压折弯机的工作过程稳定、操作灵活，并且可以实现批量、大规模的生产。