机械加工工艺规程制定1
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定机械加工工艺规程是指制定针对不同机械零部件加工加工过程和加工要求的一系列指导性文件。
它对于机械加工工艺的质量控制、工艺参数设置以及工艺改进都起到至关重要的作用。
下面将介绍机械加工工艺规程的制定过程和要注意的事项。
一、背景分析在制定机械加工工艺规程之前，首先需要对加工对象进行背景分析。
例如，明确加工的零部件种类、材料属性和功能要求等。
这些背景信息有助于规程能够更加准确地刻画出合适的加工工艺。
二、工艺流程的确定在制定机械加工工艺规程时，需要准确确定加工工艺的流程。
一般来说，工艺流程包括零件的准备、开料、粗加工、精加工以及表面处理等环节。
通过合理的流程设计，能够提高加工效率和质量。
三、加工参数的设定制定机械加工工艺规程时，还需要合理设定加工参数。
这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削量等。
合理的参数设定能够保证加工过程的效果和稳定性。
四、质量控制要求的明确机械加工工艺规程的制定还需要明确质量控制要求。
这包括对加工零部件的尺寸、形状、表面粗糙度以及加工精度等方面的要求。
通过设定合理的质量控制要求，可以有效保证加工产品的质量。
五、工艺改进和优化一套优秀的机械加工工艺规程应该是不断改进和优化的产物。
在规程的制定过程中，需要定期对工艺进行评估和改进，以满足不同加工需求和提高加工效率。
六、培训和执行制定机械加工工艺规程后，需要进行培训和执行。
员工需要掌握规程中各项加工要求和工艺参数，并在实际操作中加以执行。
定期的培训和评估能够很好地保证规程的实施效果。
总结：机械加工工艺规程的制定是确保加工质量和效率的关键措施。
通过背景分析、工艺流程的确定、加工参数的设定、质量控制要求的明确、工艺改进和培训与执行等多个环节的合理安排，能够制定出一套完善的规程，为机械加工提供指导和保障。
在实际操作中，不断完善与优化工艺规程，不断提高员工的技能水平，才能更好地满足客户需求，推动企业的发展。
机械加工工艺规程制定[完整版]
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5、定位夹紧可靠方便
图床身导轨面自为基准
课题三 拟定工艺路线
拟定工艺路线，是制订工艺规程时的一项很重要的工 作。工艺路线拟定的是否合理,直接影响到工艺规程的合理 性科学性和经济性。
一、加工方法的选择
1. 所选择的加工方法能否达到零件精度的要求。
2. 零件材料的可加工性能如何。 3. 生产率对加工方法有无特殊要求。
二、工序尺寸与公差的确定
工序尺寸是零件在加工 过程中各工序应保证的加工 尺寸，通常为加工面至定位 基准面之间的尺寸。
1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
• 确定加工工序的加工余量； • 从设计尺寸开始，确定工序基本尺寸； • 确定工序尺寸公差； • 按入体原则标注工序尺寸公差。
封闭环：
4、增、减环判别方法
举例：
增环
在尺寸链图中用首尾相接的单向 箭头顺序表示各尺寸环，其中与 封闭环箭头方向相反者为增环, 与封闭环箭头方向相同者为减环。
A1 A0 A2
A3
封闭环
减环
二、尺寸链的分类
1.按不同生产过程来分 (1) 工艺尺寸链：在零件加工工序中，由有关工序尺寸、设
计尺寸或加工余量等所组成的尺寸链。 (2) 装配尺寸链：在机器设计成装配中，由机器或部件内若
L3 L∑ L4 L1
(2) 平面尺寸链: 尺寸键全部尺
A5 A6
寸位于一个或几个平行平面内。 A4
A3
AΣ
A6
A2 A1
A7
AΣ
A5
A4
(3) 空间尺寸链: 尺寸链全部尺
A1
A2 A3
寸位干几个不平行的平面内。
机械加工工艺规程拟定
机械加工工艺规程的编制编制机械加工工艺规程前，应至少具备下列原始资料：①产品的零件图；②产品的生产类型或者是零件的生产纲领。
如有可能，收集产品的总装图、同类产品零件的加工工艺以及生产现场的情况（设备、人员、毛坯供应）等。
编制机械加工工艺规程时，应首先遵循以下原则：①应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提；②在保证加工质量的基础上，应使工艺过程有较高的生产效率和较低的成本；③应充分考虑零件的生产纲领和生产类型，充分利用现有生产条件，并尽可能做到平衡生产；④尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明的劳动条件；⑤积极采用先进技术和工艺，力争减少材料和能源消耗，并应符合环境保护要求。
编制机械加工工艺规程中，可以按照下列程序进行：①绘制零件图，分析零件特点，找出主要要求。
②确定零件各表面的成型方法及余量，绘制毛坯图。
③安排加工顺序，制订工艺路线。
③进行工序计算。
④填写工艺文件。
第一节零件的分析与毛坯的选择一、零件分析零件分析主要包括：分析零件的几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进行研究。
1、抄画零件图。
了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求，如有装配图，了解零件在所装配产品中的作用。
零件由多个表面构成，既有基本表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。
不同的表面对应不同的加工方法，并且各个表面的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。
2、确定加工表面。
找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册（或附录表）中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。
查各种加工方法的余量，确定表面每次加工的余量，并可计算得到该表面总加工余量。
3、确定主要表面。
按照组成零件各表面所起的作用，确定起主要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。
机械加工工艺规程制订
⑴为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯需要铸 出工艺凸台，如图10-5所示。工艺凸台在零件加工 后一般均应切除。
⑵将几个零件制成一个整体毛坯，加工到一定阶段 后再切割分离。如图10-6所示。
⑶有些表面不要求制出，如孔、槽、凹坑等。
10.3 机械加工工艺路线的拟定
10.3.1 基准及其分类
在机床上加工工件时，必须使工件在机床或夹具上处于某一正确的位置，这一过程称为定位。 工件定位之后一般还需夹紧，以便在承受切削力时仍能保持其正确位置。在零件图样和实际 零件上，总要依据一些指定的点、线、面来确定另一些点、线、面的位置。这些作为依据的 点、线、面就称为基准。根据基准功用的不同，它可以分为设计基准和工艺基准两大类。
应尽量选择加工表面本身作为精 工精度和表面粗糙度来确定。确定应使用的最终加工方
基准，但该表面与其它表面的位 法，由最终加工反推至第一次加工，而形成一个获得该 置精度由前道工序保证，即“自 加工表面的加工方案。表10-10、表10-11、表10-12
为基准”原则。
10.3.4 加工顺序的安排
1.加工阶段的划分 划分加工阶段的作用是： (1)保证加工质量， (2)合理使用设备，(3)便于安排热处理工序， (4)
4． 安装：安装是指工件在加 工之前，在机床或夹具上占据 正确的位置（即为定位），然 后加以夹紧的过程。在一个工 序中，工件可能安装一次，也 可能需要安装几次。
5． 工位：工位是指为了减少安装次数，常采用转位（移位） 夹具、回转工作台，使工件在一次安装中先后处于几个不同 的位置进行加工。工件在机床上所占据的每一个待加工位置 称为工位。
机械加工工艺规程的制定
(二)加工阶段划分的意义
(1)保证加工质量 工件粗加工时，由于加工余量大，因此加工时背吃刀量 和进给量都大，产生的切削力及切削热也大，从而引起工艺系统受力变形、 热变形也大，所以从加工的方式可以看出，粗加工不可能得到高的精度和 小的表面粗糙度值，必须要有后续的、更高级的加工手段，逐步改变切削 用量，减少加工误差，最终满足零件的设计要求。 (2)合理使用机床设备 加工过程按阶段划分后，可合理使用设备，充分发 挥粗、精加工设备的各自特点，使设备得到合理的使用。 (3)方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 在加工过程中，如果零件需 要热处理，则加工过程至少需要划分为两个阶段。
四、加工顺序的安排
(一)机械加工工序的安排
1)为了为后续的工序提供合适的定位基准，往往在加工过程的开始，首先加 工出精基准。 2)首先安排加工表面的粗加工，然后安排半精加工，最后安排精加工、光整 加工。 3)根据零件功能和技术要求，一般将零件加工表面区分为主要表面和次要表 面，以主要表面的加工顺序安排为重点，将次要表面加工穿插于主要表面的 加工工序中间，这样有主有次、相得益彰。 4)先面后孔。 5)对于单件、小批量生产的零件，当工厂(车间)的设备按机床功能归类布置时， 为了避免零件的往返搬运费时、碰伤、碰坏的可能，应考虑加工工序集中安 排。
二、表面加工方法的选择 1.外圆表面的加工
1)粗车。 2)粗车→半精车。 3)粗车→半精车→粗磨。 4)粗车→半精车→粗磨→精磨。 5)粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨或其他超精加工。 6)粗车→半精车→精车。 7)粗车→半精车→精车→金刚车(细车)。
图5-7 外圆表面加工流程框图
2.孔的加工
图5-8 孔加工流程框图
2.工序过程卡片 为每个工序所编制的卡片称为工序卡片。在每张工序
(完整版)机械加工工艺规程的制定习题答案
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案一、填空题1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。
在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。
2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。
工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续来划分的。
3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。
4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。
5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。
而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。
7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。
8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。
9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。
10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。
11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。
12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。
13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。
第一章_机械加工工艺规程的制定习题答案
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案一、填空题1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。
在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。
2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。
工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续来划分的。
3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。
4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。
5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。
而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。
7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。
8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。
9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。
10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。
11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。
12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。
13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。
机械制造工艺规程制定 共125页
• 2. 安 装：工件在机床或夹具中定位并夹 紧的过程称为安装。
• 3. 工 位：
• 工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相 对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成 的那一部分工艺过程称为工位。如图所示
• 4. 工步与复合工步
• 在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和进给量） 都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程，称为一 个工步。例图所示底座零件底孔加工工序
第一章 机械加工工艺规程的制定
1．1基本概念
1．1．1生产过程与工艺过程
• 生产过程： 指把原材料转变为成品的全过 程。包括原材料运输、保管、验收、生产 技术准备、毛坯制造、零件加工与热理、 部件和产品装配、检验调试、油漆包装 等。
• 工艺过程： 把生产过程中改变生产对象的 形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能 等，使其成为成品或半成品的过程称为工 艺过程。工艺过程可根据其具体工作内容 分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、 热处理、表面处理、装配等不同的工艺过 程。
• （2）步 骤 • 分析研究产品图纸； • 工艺性分析； • 选择毛坯； • 拟订工艺路线； • 选择设备、工装； • 确定工序余量、工序尺寸； • 确定切削用量、工时定额； • 技术经济分析； • 填写工艺文件
1．3 工艺审查与毛坯选择
• 定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在 满足要求的前题下，制造的可行性和经济性。
• 用不需加工的外圆作粗基准
• 用需加工的内孔作粗基准
பைடு நூலகம்
车床床身加工
• 3. 若每个表面都加工，则以余量最小的表 面作为粗基准，以保证各表面都有足够的 余量,阶梯轴的加工
• 4. 粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边 等，定位、夹紧可靠。
第五章 机械加工工艺规程制定
第一节 基础知识及术语
一、生产过程和工艺过程 生产过程 在机械产品制造中，将 原材料(或半成品)转变为成 品的全过程。
第一节 基础知识及术语
工艺过程 在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、 产品的装配等工作将直接改变生产对象的采用形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。 主要内容 毛坯和零件成形——铸造、锻压、冲压、 毛坯和零件成形——铸造、锻压、冲压、焊接 、压制、烧结、 压制、烧结、 注塑、 注塑、压塑 … 机械加工——切削、磨削、 机械加工——切削、磨削、特种加工 材料改性与处理——热处理、电镀、转化膜、涂装、 材料改性与处理——热处理、电镀、转化膜、涂装、热喷涂 … 机械装配——把零件按一定的关系和要求连接在一起， 机械装配——把零件按一定的关系和要求连接在一起，组合成 部件和整台机械产品， 包括零件的固定、 连接、 调整、 平衡、 部件和整台机械产品 ，包括零件的固定、 连接、 调整、 平衡 、 检 验和试验等工作
第一节 基础知识及术语
获得尺寸精度的方法 试切法 试切—测量—调整—再试切，反复进行直到被加工 尺寸(工序尺寸)达到要求精度为止的加工方法。 调整法 在机床上先调整好刀具和工件在工序尺寸方向上的 相对位置，并在一批工件的加工过程中保持这个位置不变，以 保证工件工序尺寸精度的方法。 定尺寸刀具法 用刀具的相对尺寸来保证工件被加工部位工 序尺寸的方法。 主动测量法 在加工过程中，利用自动测量装置边加工边测 量加工尺寸，并将测量结果与要保证的工序尺寸比较后，或使 机床继续工作，或使机床停止工作的方法。 自动控制法 在加工过程中，利用测量装置或数控装置等自 动控制加工过程的加工方法。
机械加工工艺规程制定(完整版)
3、 组成
封闭环：
4、增、减环判别方法
（2）步
骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
课题二 定位基准的选择
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
缺点： 设备工艺装备投资大、调整、维护复杂，生产准备工作 量大，更换新产品困难，柔性差。
2）工序分散的特点:
①工序多，工艺过程长，各工序加工内容少，有的情况只
有一 个工步。 ②所使用的设备和工艺装备较简单，易于调整，掌握。 ③有利于选用合理的切削用量，减少工序基本时间 ④设备数量多，生产面积大，人员多，但不易于适应新
三、工序的集中与分散
1）工序集中的特点 优点:①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成，各
工序内容多，工步多。
②有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高。 ③生产面积和操作工人数减少，工艺路线短。 ④可简化生产计划和生产组织工作。 ⑤工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精
度易于保证。
例：图示零件加工台阶面
切削平面
A1
A1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
制定机械加工工艺规程的原则
制定机械加工工艺规程的原则
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，针对不同零部件进行制定的一系列规范和流程，其主要目的是确保机械加工工作的质量和效率。
在制定机械加工工艺规程时，应遵循以下原则：
1. 安全第一：机械加工过程中往往涉及到高速旋转的部件和锋利的切削工具，在制定工艺规程时一定要考虑到员工的安全问题。
2. 严谨科学：机械加工工艺规程应该是科学的、可操作的、可实施的，必须要严谨的制定流程和规范。
3. 精益求精：机械加工是一个精细、复杂的工艺，机械加工工艺规程必须要精益求精，不断的进行完善和改进。
4. 人性化：机械加工工艺规程应该符合人的工作习惯和机械加工员的操作习惯，要考虑到员工的舒适度和工作效率。
5. 经济实用：机械加工工艺规程应该尽可能地减少浪费，提高加工效率，提高成品率，从而达到经济实用的目的。
综上所述，制定机械加工工艺规程时应该遵循安全第一、严谨科学、精益求精、人性化、经济实用的原则，从而制定出高效、可靠、安全的机械加工工艺规程。
机械加工工艺规程的制订
机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程是制定工程操作的准则，以确保产品品质、工艺稳定和效率提高。
下面是机械加工工艺规程制订的一般步骤：1.任务分析：确定机械加工的任务和目标，包括所要加工的零件、要求的尺寸、形状、表面质量等。
同时，分析加工机械的性能和加工条件，如切削速度、进给量和刀具选择等。
2.工艺规划：根据任务分析的结果，制定合理的加工工艺路线。
考虑材料的特性、工件的结构和加工难易程度等因素，确定先进的加工方法、工序和顺序。
3.加工设备的选择：根据任务和工艺路线，选择适当的机床、刀具和夹具等加工设备。
要考虑设备的可用性、适应性、精度和质量等因素。
4.工艺参数的确定：根据材料的性质和工件的要求，确定各个加工工序的切削速度、进给量、切削深度和转速等工艺参数。
同时，考虑刀具磨损、工件变形和加工效率等因素，合理调整参数。
5.工艺试验：在制定好的工艺参数下，进行试加工。
对加工后的零件进行尺寸、形状和表面质量的检验和评价，分析加工中可能存在的问题，并进行优化。
6.工艺改进：根据试验结果，对工艺参数和工艺路线进行调整和改进。
以提高加工质量、降低成本和提高效率为目标，不断优化工艺。
7.编写工艺规程：根据制定好的工艺参数和工艺路线，编写机械加工工艺规程。
规程中应包括详细的加工步骤、各个工序的工艺参数、加工设备的使用方法和注意事项等。
8.审核和审批：对编写好的工艺规程进行内部审核和审批。
确保规程的准确性、可行性和合规性。
9.培训和执行：将制定好的机械加工工艺规程进行培训和推广，以确保操作人员掌握规程的内容和要求。
同时，执行规程，进行加工操作。
10.持续改进：根据实际情况和反馈信息，对工艺规程进行持续改进。
加强经验总结和技术创新，不断提高工艺水平和加工效率。
通过以上步骤，可以制定出科学合理、易于操作和稳定可靠的机械加工工艺规程，为产品加工提供保障。
机械加工工艺规程是制定工程操作的重要文件，它不仅规范了机械加工的各项环节，提高了生产效率和产品质量，还保证了操作人员的安全和工作环境的卫生。
[工学]顾崇衔等编著的第三版的《机械制造工艺学》课件第一章 机械加工工艺规程的制定
![[工学]顾崇衔等编著的第三版的《机械制造工艺学》课件第一章 机械加工工艺规程的制定](https://img.taocdn.com/s3/m/d9eefeae5ff7ba0d4a7302768e9951e79b8969ef.png)
制定机械加工工艺规程的步骤
1. 确定加工目标和要求 2. 分析工艺性能和可行性 3. 选择合适的加工方法和设备 4. 制定详细的加工操作流程 5. 制定工艺检验标准和要求 6. 进行工艺规程的测试和验证 7. 最终审定和批准
各种加工工艺规程的比较
车削加工
适用于旋转对称工件，高效率且 精度较高。
铣削加工
适用于复杂形状工件，可切削出 各种曲线和表面。
钻削加工
适用于孔加工，可加工各种直径 和深度的孔。
制定加工工艺规程的基本原则
制定加工工艺规程应遵循以下原则：合理性、科学性、可行性、规范性、稳定性和持续改进性。
机械加工工艺规程的编制方法
模块化编制
将工艺规程分为多个独立模块， 便于组合和更新。
标准化编制
机械制造工艺学
这是关于机械制造工艺学的精彩课程，它涵盖了机械加工工艺规程的制定、 目的、分类和应用等内容。让我们一起探索机械加工的奥秘！
机械加工工艺规程的定义
机械加工工艺程是指在加工过程中制定并规范操作顺序、加工方法、设备 使用、工件检验等的文件。它对于确保高质量的产品非常重要。
制定机械加工工艺规程的目的
制定机械加工工艺规程的目的是确保加工过程的顺利进行，提高生产效率， 减少成本，并确保产品的质量和稳定性。
机械加工工艺规程的分类
按加工目标分类
如精加工、粗加工、修整加 工。
按加工方式分类
如车削、铣削、钻削等。
按工艺特点分类
如手工加工、数控加工等。
流程图在机械加工工艺规程中 的应用
流程图在机械加工工艺规程中被广泛使用，它能清晰展示整个加工流程，帮 助操作人员理解和执行正确的加工步骤。
遵循行业标准和规范，确保规 程的一致性和互换性。
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了保证产品质量，提高生产效率，规范操作流程而制定的一系列工艺规定。
它对于机械加工行业的发展和生产过程的管理至关重要。
本文将介绍机械加工工艺规程的制定过程以及应注意的事项。
一、机械加工工艺规程制定的目的机械加工工艺规程的制定旨在规范机械加工操作，确保产品质量和生产效率的提高。
通过制定工艺规程，可以避免不同操作者在同一工序上存在差异，提高产品的一致性和稳定性。
此外，工艺规程的制定还有助于降低生产成本，提高生产效益。
二、机械加工工艺规程制定的步骤1.确定制定目标：在制定机械加工工艺规程之前，首先需要明确规程的制定目标。
例如，是为了提高加工效率还是为了保证产品质量的稳定性。
2.收集相关信息：在制定工艺规程之前，需要收集和整理相关的加工技术资料和设备参数，以便更好地了解加工过程中的各个环节和要求。
3.分析加工过程：通过对加工过程的分析，可以确定每个工艺环节的关键参数和控制要求。
这些参数和要求包括但不限于工序顺序、加工精度、工装夹具、刀具选择和磨损等。
4.编写工艺规程：在上述分析的基础上，逐步编写工艺规程。
工艺规程应包括每个工序的具体操作步骤、工艺参数的设定、加工质量的判定标准等内容。
规程应尽量详细、准确、清晰，并注明参考文献或技术标准。
5.评审和修改：工艺规程的制定不仅需要制定者的经验和知识，还需要与其他相关人员进行评审和修改。
通过评审和修改，可以完善和改进工艺规程，确保其可行性和合理性。
6.工艺规程的执行与培训：制定好的工艺规程需要在实际生产中得到执行，并对相关操作人员进行培训，以确保规程的正确执行和操作者的熟悉程度。
三、机械加工工艺规程制定应注意的事项1.合理性和可操作性：工艺规程应基于实际情况，确保其合理性和可操作性。
不应夸大要求和过分苛求，要根据实际生产情况和设备条件进行制定。
2.标准化：工艺规程的制定应考虑到相关的技术标准和行业规范，以确保规程的标准化和通用性。
机械加工工艺规程的制定
大批量生产
全部有互换性。某些精度较高的配合 件用分组选择装配法
生
毛坯的制造方法
铸件广泛采用金属模机器造型，锻件
铸件用木模手工造型；锻件用自由锻。 部分铸件用金属模；部分锻件用模锻。
广泛采用模锻，以及其他高生
产
及加工余量
类
毛坯精度低，加工余量大
毛坯精度中等，加工余量中等。
产率的毛坯制造方法。毛坯精 度高，加工余量小。
置时所依据的那些点、线、面称为基准。
5.3.1 基准的分类
5.3.1.1 设计基准
定
设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的
位 基
那些点、线、面称为设计基准。见图5.3(a) 。
准 的
5.3.1.2 工艺基准
选 择
零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准(也
称制造基准)。工艺基准按用途又可分为：
5.3.3.1 精基准的选择
选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方
便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：
(1)基准重合的原则
尽量选择工序基准(或设计基准)为定位基准。这样可以减少
精 由于定位基准转化引起的加工误差。
基
准 的
图5.7(a)是在钻床上成批加工工件孔的工序简图。
选 择
若选N面为尺寸B的定位基准 [见图5.7(b)] ，钻头相对1面位
则轴颈是装配基准；主轴箱体装在床身上，则箱体的底面是
装配基准。
5.3.2 工件的装夹与获得加工精度的方法
5.3.2.1 工件的装夹
获 (1)直接找正定位的装夹
得
加 将工件直接放在机床上，工人可用百分表、划线盘、直角尺
工 精
机械加工工艺规程的制定
第七节 机床及工艺装备选择
一、机床设备选择 1. 机床规格与工件尺寸相适应。 2. 机床精度与要求加工精度相适应。 3. 机床生产率与工件生产类型相适应。 4. 机床的选择应结合企业实际情况。 5. 合理选择数控机床。 通用机床无法加工的工序内容为优先。 通用机床难加工，质量难保证的内容作重点。 通用机床效率低，劳动强度大的内容作平衡。
2. 加工阶段的划分 粗加工阶段 ——切除大部分加工余量，重在生产率。 半精加工阶段 ——完成次要表面加工，并为主要表面精加 工作准备。 精加工阶段 ——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 光整加工阶段 ——对质量要求很高的表面，进一步提高尺 寸精度，减少表面粗糙度。
三、工序集中与分散 1. 工序集中 ——将工件的加工集中在较少的几道工序 完成。每道工序加工内容较多。 2. 工序集中的特点 采用高效专用机床及工艺装备，生产率高。 工件装夹次数少，加工位置精度高，物流、 生产周期短。 机床数量少，占地面积少，工入少，生产 计划组织简化。 投资大，调整维护困难，生产准备工作量 大，柔性差。
测量基准：用以测量工件形状、位置、
尺寸时所采用的基准。 装配基准：装配时用来确定零件或部 件在产品中的相对位置所采用的基准。 作为基准的点、线、面不一定存在， 定位时是通过有关具体的表面来体现 的，这些表面即称为定位基面
基准间的 关系
a ）设计基准 装配基准 b ）工序基准 定位基准
c ） 测量基准
二、工艺装备的选择 1. 夹具选择 加工批量小时尽量采用组合夹具、可 调夹具及其它通用夹具。 成批生产时可采用专用夹具，但力求 简单。 大批大量生产时采用各种高效动力夹 具，装夹方便可靠，节省准备时间。 数控机床夹具力求畅开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀。
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工位的例子
如图所示为利用回转工作台在一次安装中顺次完成 装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔四个工位的示意图。
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二、机械加工工艺过程的组成
通常零件的加工过程是由若干个按顺序排列的工 序组成的。
工序是加工过程的基本组成单元。 工序又可分为一个或若干个安装、工位、工步或 走刀。
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1.工序
一个（或一组）工人 ，在一个工作 地 对同一个工件（或同时对几个工 件）所连续完成的那一部分工艺过 程称为工序。
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转塔车床工步
在多刀车床、转塔车床的加工中经常有这种情况。 在工艺文件上，复合工步也视为一个工步。
2020较大或其它原因，需要用同一刀具， 以同一转速和进给量，对同一位置的表面进行多次切削， 这样，刀具对工件的每一次切削就称为一次走刀。
表1 单件小批生产工艺过程
表2 大批量生产工艺过程
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铣端面打中心孔
大量生产的场合，采用专用机床。
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2．安装
工件经一次装夹（定位夹紧）后所完成的 那一部分工序称为安装。
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3．工位
工件在一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动 部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一 个位置所完成的加工，称为工位。
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4．工步
在加工表面、加工工具、切削用量 （不包括背吃刀量）不变的情况下，所
完成的那一部分工序内容，称为一个工步。 如果上述项目中有一项改变，就成为另一工步。
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工步例
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复合工步
为了提高生产 效率，采用几 把刀具或一把 复合刀具同时 加工—个或几 个表面可算作 一个工步，称 为复合工步。
操作者、工作地点、加工对象和内容，是工序的三个 重要决定因素。改变其中之一，工序则产生变化！
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小轴的工序
工序号 1 2 3 4 5
工序内容 铣端面，打中心孔
车大外圆及倒角 车小外圆及倒角
铣键槽 去毛刺
设备 铣端面打中心孔机床
车床 车床 铣床 钳工台
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单件加工与大量加工
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生产类型
根据生产纲领的大小和产品大小以及产品结构的复 杂程度，产品制造过程可分为三种生产类型：
单件生产： 成批生产：小批、中批、大批生产 大量生产：
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单件生产
单个的生产不同结构、尺寸的产品，且很少重复 或完全不重复，这种生产称为单件生产。
如机械配件加工、专用设备制造、新产品试制等 都是属于单件生产。
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第一节 基本概念
一、生产过程和生产系统
（一）生产过程
从原材料进货到制成的产品投入市场， 其中所以劳动过程的总和。
（二）生产系统
生产企业可看成是一个具有输入和输 出的生产系统。
信息流、物质流、能量流
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制造过程中，原材料、毛坯，加工中的半 成品、零部件及产品整机形成了物质流；
铸造、锻造、冲压或焊接工艺过程 热处理工艺过程 机械加工工艺过程 装配工艺过程
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机械加工工艺过程
机械加工工艺过程（以下简称加工过程） —是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸、 相对位置和性质等使之成为合格零件的工艺过程。
从广义上来说电加工、超声波加工、电子束离子束等 加工也属于加工过程。
机械加工工艺基础
— 王志
工艺—加工的艺术 目标—优质、高效、低耗
机械制造 工艺为本
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第一讲 机械加工工艺规 程的制订
介绍机械加工工艺规程的基本概念及其制定的原理、 原则、方法步骤及有关计算。
主要内容
基本概念 毛坯的确定 零件的结构工艺性 定位基准的选择 工艺路线的拟定 工艺尺寸链
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大量生产
产品的数量很大，大多数的工作一直按照一定 节拍进行同一种零件的某一道工序的加工，这种生 产称为大量生产。 如手表、洗衣机、自行车、摩托车、缝纫机、汽车 等的生产。
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生产量的大小是区分生产类 型的一项重要指标
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类型 特点 加工对象 毛坯
目前订单式组织生产的结果，单件生产方式成为普 遍的生产方式！
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成批生产
成批的制造相同产品，并且是周期性的重复生产， 这种生产称为成批生产。 如机床制造等多属于成批生产。 同一产品(或零件)每批投入生产的数量称为批量。 根据产品的特征及批量的大小，成批生产又可分为：
•小批生产、 •中批生产和 •大批生产。 小批生产工艺过程的特点与单件生产相似。
产品装配图、零部件图、各种工艺文件、 CAD软件、CAM软件、产品的定单、生产 调度计划等形成了信息流；
电能、机械能、热能等形成了能量流。
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生产系统图
信息系统
原料或毛坯
存储
运输
制造
检验
成品
能量系统
能源
物质
能量流
信息流
流
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二、工艺过程
在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和 性质等，使之成为成品或半成品的过程。
机床设备
机床布局
夹具 刀具量具
装配方法
生产周期 生产率
成本 工人技术 2工020艺/1文0/1件5
各种生产类型的工艺特征
单件生产
成批生产
大量生产
经常变换
周期性变换
固定不变
木模造型、自由 金属模造型、模锻 锻
金属模机器造型、 模锻
通用设备、数控 通用、专门及部分专 专 用 、 自 动 设 备 及
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工序、安装、工位、工步和走刀之 间的关系如下：
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三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
生产纲领：指包括备品与废品在内的年产量。 机器零件的年生产纲领：
N Q n(1 )(1 )
式中 N—零件的年产量（件/年）； Q—产品的年产量（台/年）； n—每台产品中该零件的数量（件/台）； α—备品率； β—废品率。