中密度纤维板制造工艺曲线图(精)
中密度纤维板生产工艺
第一章 纤维制造 一、纤维板的原料 纤维板生产所用原料的主体是植物纤维原料。凡是具有一 定纤维素含量的植物都可作为纤维板生产的原料，原料来源丰富。 但目前中密度纤维板生产仍以木材原料为主。 （一）原料的种类 制造中密度纤维板的原料有：木材原料和非木材植物纤维原料。 1．木材原料 中密度纤维板生产所采用的木材原料，主要是经济价值较低的 原木和各种剩余物。 （1）原木 等外材和小径级原木是中密度纤维板生产的较好 原料。 （2）采伐和抚育剩余物 森林采伐所产生的枝丫材、梢头材、 薪炭材，抚育过程中伐下的幼树、枝条以及间伐材等，都可以作为 中密度纤维板生产的原料。 （3）木材加工剩余物 这类剩余物很多，是中密度纤维板生产 的主要原料来源途径之一。 （4）木材废弃物 废矿柱、废枕木、汽车箱板等木材废弃物均 可以作为中密度纤维板的原料。
木质素与纤维素比较，是较不稳定的物质。木 质素在高温不产生放热反应。木质素虽不溶于水和 普通有机溶剂，但木质素的反应能力很强，可以起 许多化学反应，如硝化、卤化、氢化、氧化、酯化、 甲基化等反应。例：木质素在氢氧化钠或亚硫酸钠 的作用下，会变成水溶性物质，前者比后者的作用 更为剧烈一些。木质素在氢氧化钠中的溶解随温度 与浓度的上升而增加，在碱液中溶化后得到的重要 产物是不同形式的酚类。
2．竹类原料
各种竹材均可用于制造纤维板，纤维板具有强度高、耐磨、耐 腐蚀、耐气候性好等优点。
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产工艺设计中密度纤维板（MDF，Medium Density Fiberboard）是一种由木质纤维为主要原料制成的板材，具有均匀的密度和较好的力学性能。
中密度纤维板的生产工艺设计对于提高产品质量和生产效率至关重要。
下面将具体介绍中密度纤维板的生产工艺设计，包括原料处理、造板工艺、热压等关键步骤。
一、原料处理：1.原料选择：选择优质的木材作为主要原料，如杨木、松木等，确保纤维板质量稳定。
2.原料处理：将木材进行粉碎、筛分、除杂等处理，去掉杂质和不符合标准的木材。
3.木材预处理：将处理后的木材进行蒸汽蒸煮处理，使木材中的胶脂软化，有助于纤维的分离。
二、造板工艺：1.纤维分离：将预处理后的木材送入纤维分离机，通过机械力和热力的作用，将木材分离成纤维。
2.纤维搅拌：将分离出的纤维与适量的胶粘剂进行搅拌均匀，使其充分混合。
3.配方调整：根据不同的产品要求，调整胶粘剂的配比和添加辅助剂，如硼酸等，以提高中密度纤维板的质量。
4.料铺装置：将调整好的纤维料均匀地铺在装有防粘涂层的连续铺装台上，控制每一层的厚度和均匀度。
5.预压：采用热压机对铺好纤维料的连续铺装台进行预压，去除纤维板中的空气和水分，增加纤维板的密度和强度。
三、热压：1.热压板材：将经过预压的纤维板经过涂胶剂处理后进行整齐叠放，放在热压机的压板上。
2.温度控制：通过热压机的加热系统，对纤维板进行高温热压处理，使胶粘剂在高温下固化和交联。
3.压力控制：通过热压机的液压系统，对热压板材进行适当的压力控制，以确保纤维板的密度和强度达到要求。
4.时间控制：控制热压的时间，使胶粘剂充分固化和交联，确保纤维板的质量和稳定性。
5.冷却处理：将热压后的纤维板送入冷却室进行冷却处理，以降低板材温度，保持纤维板的平整度和表面质量。
四、成品处理：1.面板处理：对冷却后的纤维板进行刨花、砂光等处理，使其表面平整、光滑。
2.尺寸修整：对成品纤维板进行尺寸削减和修整，使其符合产品规格和要求。
压机工艺曲线说明
荷泽晨鸣热压工艺及热压曲线的微调处置方案一、热压原理：对于晨鸣高/中密度纤维板来说，无论是荷泽多层压机还是寿光连续平压机，都宜采用类似的热压曲线，其设置均遵循一般原则：对于多层压机生产纤维板来说，热压曲线一般分为三段，第一段（高压）为排气预压段，第二段（低压）为传热表层压缩段，第三段（中压）为固化定厚段，如图1所示：从压机上升加压到P3时为第一段，其主要作用是：排除板坯中的空气，让板坯达到一定厚度和强度，以利于热量向板坯中传递和降低板面温度及防止板坯纵向裂开；从加压达到P3（或位置S3）开始卸压（自卸）至T1结束为第二段，其主要作用是：板坯在缓慢压缩过程中，热量通过纤维中的水分向板坯芯层传递，经过一定时间使表层达到一定压缩率、芯层达到一定温度；从T1结束加压到T2结束开始卸压为第三段，其主要作用是：板坯表、芯层达到一定温度和压缩率时，在适当压力之下胶接并定厚。
根据纤维和胶粘剂特性及热压方式，板坯经过第一段高压压缩后应达到一定位置（或压缩率）和强度，其位置一般随板子厚度、密度不同而不同；板坯在第二段低压传热过程中，经一定时间后需要达到一定厚度（或压缩率）和温度，表层压缩和芯层温度并随板子厚度、密度不同而不同；板坯在第三段高压下压缩到位并迅速固化到一定程度，芯层压缩（或芯层密度）并不取决于压力而是取决于压缩时间，其胶结强度取决于压力，随板子密度不同而不同。
二、各阶段热压参数对板子结构的影响1、第一阶段：分两步，快速上升和快速升压。
由于木材是非导热材料，空气阻碍热量的传递，板坯中水分是热量传递的关键因素，所以T’时间的长短对板面质量影响很大，一般情况下，过长的时间T’和太大的位置S3将造成板子表面温度过高，形成预固化层。
缩短快速上升时间可增加蓄压器的供油量和调高快转慢行程开关的位置，采用适当的程序可避免板坯断裂；缩短快速升压时间可通过调整P1、P2、P3来实现，同时要考虑液压设备的性能。
2、第二阶段：分两步，从P3至P4的卸压和至T1结束点S4（拐点）保压压缩传热，其目的是保证从表层向芯层均匀压缩和使芯层达到适当的温度。
中密度纤维板生产线实用工艺流程
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送 入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进
入削片机
的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓 储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬 材木片。
理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但 蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需 要较高的温度，一般在160――220C之间，与此相对应的蒸汽压力 为1.6――2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其
附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投 资增大，运行管理不便；二是为了保证热压质量，要求热压板面温度 尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C,各层 热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度 差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使 热压质量降低；三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的 温度（一般在160C以上），其回收难度较大，若处理不当，则可能造 成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以， 近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。 热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气 分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗 量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出 至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还ห้องสมุดไป่ตู้按预置定的胶和纤维 的比例
中密度纤维板的生产工艺
中密度纤维板的生产工艺中纤板现在在家居装饰及车船用品上的作用已经无可替代，它经济环保深受人们喜爱。
下面东南木业小编来简述下中纤板的生产工艺。
中纤板生产工艺包括备料-制纤维-干燥-成型-热压、砂光、等级分类，每一步的工艺技术的掌控都决定着中纤板的质量和好坏。
1、备料中密度纤维板生产工艺第一步就是备料，设备主要有削片机、皮带运输机、筛选机、斗式提升机、贮存料仓等。
中纤板生产原材料主要是木质纤维原料，它包括小径木、枝桠材、薪炭材、加工剩余物，理想的备料原料为针叶材60％～70％，阔叶材30％～40％，树皮含量不要超过5％。
2、制备纤维制备纤维主要就是纤维分离，是中纤板生产工艺的核心环节。
纤维分离使用设备有木片料仓(或预热料仓)、小料斗、热磨机、石蜡熔化及施加装置，施胶计量装置。
纤维分离的步骤：A:热磨。
把合格木片输送进木片料仓，木片经蒸煮软化后输送至磨室体。
经过热磨机压缩木片，对含水率较高的木片挤压出水分。
B:施蜡。
石蜡经蒸汽盘管加热熔化，熔化的石蜡经泵管路打入进磨室体之前的木片上，分离成纤维后，石蜡在纤维表面分布较均匀。
C:施胶。
脲醛树脂经过虑器、输胶泵进双计量罐，再进泵输入排料管中，对纤维进行施胶，排料管内的纤维处于高速流状态，胶液成雾化状，均匀喷洒在纤维表面。
胶罐里可加入固化剂、甲醛捕捉剂等进行搅伴。
3、干燥中纤板生产工艺干燥工序主要设备有干燥主机、干燥管道及旋风分离器、纤维输送装置、干纤维料仓等组成。
热磨机排料管吸入干燥管道的湿纤维，与热空气充分接触，纤维呈悬浮状在风管内被气流输送，纤维在风管内运行4～5秒，快速将纤维的水分蒸发，达到要求的含水率(8％～12％)。
4、成型铺装成型是中密度纤维板生产工艺中非常重要的一个工序，此工序包括板坯铺装、预压、齐边、横截等主要部分，对铺装工艺的要求是：板坯密度均匀、稳定、厚薄一致，单位面积上的板坯重量控制连续稳定一致，具有一定的密实度。
5、热压目前国内制造中高密度纤维板的热压工艺为间歇式多层热压工艺，各种工艺因素对中纤板性能有重要影响。
中密度纤维板生产工艺
（二）影响干燥质量的因素 1、干燥管道内热介质的流速和温度 2、干燥介质的温度和湿度 3、纤维初含水率 4、纤维的粗细 5、空气和纤维的混合浓度 三、纤维气流干燥的方法 （一）纤维气流干燥管道的型式 纤维气流干燥管道的形式，按结构可分为直管 型、脉冲型和套管型三种。
1、直管型气流干燥管道 这是最简单的一种型式，其主要干燥管道为直 管，管经在1m以上常用的管经为800~1200mm， 管道长度一般为90m以上常用的长度为98~100m。 其特点是设备结构简单，容易加工，投资少， 因此采用较多。但是，管道即长又高，纤维干燥的 质量不够均匀，热效率较低。 2、脉冲型气流干燥管道 这种型式管道的管经是缩小与扩大相结合的。 其特点是纤维干燥的质量较均匀，但是设备结 构较复杂，工艺难控制以及管道内部易粘挂纤维。
（二）气流分选 气流分选是利用气流对大小纤维的作用力不同而将其 分开的。细小的纤维比表面积大，受到气流的作用力大， 而粗大纤维的比表面积小，受到气流的作用力小，因而， 在气流的作用下能将其分离开。气流分选还能将密度不同 的纤维分离开。 在中密度纤维板生产中，纤维分选过程称为纤维分级， 也是利用气流对不同比表面积和不同密度的纤维作用力不 同而进行分离的。通过纤维分级，将粗、细纤维分离开， 使细纤维分布在板坯的表面，而粗纤维分布在板坯中层， 对提高产品质量具有重要意义。 气流分选不仅能对纤维的平面尺寸进行分选，而且能 区分出厚度和密度不同的纤维。但它是靠调节风量和风压 来达到分选要求的，因此，合理的调整风量和风压是一个 比较难的问题。
连续测定法在测定终含水率时，应用了连续式含 水率测定仪器等。这些测定设备能将纤维含水率连 续不断的快速反映出来，便于及时指导生产且能实 现含水率测量和控制一体化。 （二）干燥过程终控制纤维终含水率的方法 干燥过程终控制纤维终含水率的方法有3种：调 干燥温度、进料量和调纤维在管道内的停留时间。 （三）干燥过程的安全放火监控 在现代化干燥中或干燥后的运输装置中，一 般都安装有主动灭火装置。装有火花探测头。
中密度纤维板生产工艺设计
中密度纤维板生产、基本工艺设计中密度纤维板生产工艺包括生产部分和辅助部分(以木材原料为主)。
生产部分包括原料堆场和备料、热磨施胶干燥、铺装预压热压、后处理、中间储存及砂光工段。
辅助部分有实验室、磨刀间和维修间等。
中密度纤维板生产基本工艺设计. 原料堆场原料堆场是生产工艺的组成部分。
原料在储存过程中，受自然条件的影喻而减少水分和均衡含水率，能减少树脂含量及果胶、淀粉、蛋白等成分，有利于原料质量的稳定，使原料更适于解纤。
而不恰当的原料储存方式和管理方法，不但会造成原料的腐朽变质和浪费，甚至会有火灾的隐患。
在设计中必须根据工厂的生产规模、工艺流程、原料种类、储存季节、场地利用和防火规范要求等来综合考虑原料堆场的储存方式和面积、工艺布局。
原木进场后应按树种和径级以及进场时间的先后顺序分类归堆。
考虑到原料供应的季节性作业和由于市场变化、运输等不可预测的因素，会使原料供应不及时而影响正常生产，为满足企业的正常连续生产必须要有一定的储备量。
对于木材原料来说，原木储存量不能少于1个月的正常生产的需要量。
以3~4个月的生产需要量为最佳。
采用铲车堆垛作业工艺，。
堆积高度按3~5m计算;外购到厂的木片可用简易棚或露天堆场堆放，露天堆场的木片堆积高度可达20~30m。
为避免原料堆垛自燃导致火灾和腐烂变质，堆垛之间要求留有足够的垛间距及通风道。
堆垛间距一般在1~2m，至少不小于0.5m;垛组间距一般在10~15m，垛区间距一般为15~25m。
原料场最好设置在生产区的下风向，堆垛长度方向应与常年主导风向成一个角度，以利通风。
非木材植物纤维原料则在很大程度上受季节影响，必须根据原料收购季节和运输条件等来考虑原料储存期、储存面积及储存方式。
这些原料一般用打捆方式运进料场储存，储存期一般在6个月以上，棉杆、庶渣类的储存量在6~9个月，芦苇、秸秆为7~10个月，竹材一般为2~3个月。
可采取分场地储存，但生产区内至少要储存1~3个月的生产用量。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板生产工艺规程
中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在450～88Kg/ｍ3范围的板材称为中密度纤维板。
工艺流程图：截断磁选↗↘↓木料→削片→木片贮存→木片蒸煮→热磨→施胶→施蜡→纤维干燥→纤维贮存→铺装成型→扫平→皮带秤称重→板坯连续预压→板坯齐边→纤维回收板坯横截→同步运输→一号加速运输→二至五号加速运输→小车装板→废板坯回收热压→卸板→翻板冷却→中间堆垛→粗砂→精砂→纵横裁边→检验分等→入库木粉回收利用热能木片制备工段木料贮存→削片→木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。
常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。
2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。
为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。
3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。
进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。
弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截断或改小符合要求后再进削片机。
4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。
加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。
5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h 应换一次，底刀每30天更换一次。
6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。
7、木片组成要求：木片类型木片长度（mm）组成（%）大型木片>40 不超过5标准木片16～40 不少于75小型木片6～15 不多于15碎木片≤5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺文件中密度纤维板生产工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-GY-01受控状态：√受控非受控2013年06月20日颁布2013年06月20日实施xxxxxxx密度板有限责任公司公布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、洁净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。
二、材料堆放应分明类不，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
三、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一样规定为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一样为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不承诺含有杉木等，木料中不承诺有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。
用于生产性的木片，目测，不承诺有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不承诺有腐朽或发霉严峻的木片等,应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时刻一样为3--4天，最长时刻不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时刻还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应按照生产情形和领导安排另定）。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳固，若遇生产调剂需由领导批准而行。
八、堆场中的木料应做好登记治理工作，每堆木料应标明数量、堆放时刻、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时刻一样为3--4个月，最长时刻不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时刻要短至少1个月。
中密度纤维板制造工艺曲线图(精)
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产过程
中密度纤维板生产过程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种常用的木质板材，广泛应用于家具制造、建筑装饰和室内装修等领域。
它由木材纤维和胶合剂经过一系列加工工序制作而成。
下面将详细介绍中密度纤维板的生产过程。
一、原材料准备中密度纤维板的主要原材料是木材纤维，常用的包括杨木、松木、桦木等。
这些木材经过去皮、锯切和削片等处理后，将木片切成较小的纤维。
同时，还需要准备胶合剂和一些辅助材料，如防火剂、防霉剂等。
二、纤维制备将木材纤维放入磨碎机中进行粉碎，使其成为纤维状。
粉碎后的纤维经过筛网分级，去除粗碎纤维和杂质，得到均匀细小的纤维素颗粒。
三、纤维热压将纤维素颗粒与胶合剂混合均匀，调节含水率和PH值，形成纤维糊状物。
然后将纤维糊装入纤维热压机中，在高温高压下进行热压成型。
热压机内部设有多层导热板，通过加热和压力的作用，使纤维素颗粒之间发生交联反应，形成坚固的板材结构。
四、板材修整经过热压成型后，板材仍然存在一定的不平整和边角毛刺。
为了使板材表面平整光滑，需要进行修整。
修整过程通常包括两个步骤：首先，利用修整机或修整锯将板材的边角修整成直角；然后，利用砂光机对板材表面进行打磨，去除毛刺和不平整。
五、防腐处理为了提高中密度纤维板的耐久性和防潮性，需要对板材进行防腐处理。
常用的防腐剂包括硼酸盐和防腐胶水等。
防腐处理一般在板材修整之后进行，通过浸渍、刷涂或喷涂等方式施加防腐剂，使其渗透到板材内部并固化。
六、板材烘干防腐处理后的板材含有一定的水分，需要进行烘干。
烘干的目的是将板材内部的水分蒸发出来，使板材达到稳定的含水率。
常用的烘干方式有自然风干和人工烘干两种。
自然风干通常需要较长时间，而人工烘干则可以通过控制温度和湿度等参数来提高烘干效率。
七、板材包装经过烘干后的中密度纤维板具有一定的强度和稳定性，可以进行包装。
常见的包装方式有塑料薄膜包装和纸箱包装两种。
塑料薄膜包装适用于整块板材的包装，可以有效防止板材受潮和受损；纸箱包装适用于切割成小块的板材，方便运输和储存。
中 密 度 纤 维 板
中密度纤维板(周期式热压)中密度纤维板利用的就是“三剩物”、次小薪材和其他废弃木质材料，经过木片制备、纤维制备、施胶施蜡、铺装成型、热压、砂光裁边等工序压制而成，其密度一般在0.5-0.8g/cm3范围，是一种重新组合的人造板材，其主要特点和性能包括：(1)内部结构均匀，密度适中，尺寸稳定性好，变形小；(2)表面平整光滑，便于二次加工，可粘贴旋切单板、刨切薄木、油漆纸、浸渍纸，也可直接进行油漆和印刷装饰；(3)中密度纤维板幅面较大，板厚也可在2-35mm范围内变化，可根据不同用途组织生产，可以代替任意厚度的木板，方材；(4)静曲强度、内结合强度、弹性模量、板面和板边握钉力等物理力学性能均优于刨花板；(5)机械加工性能好，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光等加工性能类似木材，有的甚至优于木材；(6)容易雕刻及铣成各种型面、形状的家具零部件，加工成的异形边可不封边而直接油漆等涂饰处理；(7)可在中密度纤维板生产过程中加入防水剂、防火剂、防腐剂等化学药剂，生产特种用途的中密度纤维板。
◆中密度纤维板基本生产工艺简介✧工艺简介1 备料工段（原料搭配、削片、贮存、筛选、磁选）1.1 原料搭配(一)原料的选择与搭配纤维板生产原料来源广泛，凡是具有一定纤维含量的植物都可作为纤维板的生产原料。
在选择原料时，首先要考虑原料的质量。
纤维形态与含量是决定原料质量的重要指标，一般认为长度长、长宽比大、细胞壁薄的现为具有较好的交织力，因而能够提高纤维板质量。
理想的纤维板原料应该是纤维含量高、杂细胞含量低的原料。
在化学成分方面，纤维素含量高，产品的耐水性好，物理力学性能好。
因此，中密度纤维板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般要求在30%以上。
其次要考虑原料的成本。
木质纤维原料包括采伐剩余物(如：小径材、枝桠材、薪炭材)、造材剩余物(截头)、加工剩余物(边皮、木芯、碎单板及其他下脚料)，以及回收的废旧木材等。
从经济方面考虑，由于其产量大而集中，便于运输，不受季节影响，价格适宜，是纤维板生产的主要原料。
中密度纤维板生产工艺
1．石蜡防水剂的配制和施加 （1）融熔状石蜡的施加 这种方法是将石蜡加热至融 熔状，直接加到原料中去。 在中密度纤维板生产中，通常是在纤维分离过程中施 加融熔石蜡液．将石蜡液加到磨浆机内，利用高速旋转的 磨盘将石蜡分散成极微小的液滴，与纤维均匀混合并附着 在其表面上。石蜡液的施加还可以采用喷雾法，即借助压 缩空气，使融熔状石蜡液雾化，直接喷入热磨机排料管中， 与纤维混合均匀并附着在纤维的表面上。 通常使用的石蜡均为固体物，其熔点较高。为了降低 石蜡的熔点，提高施加均匀性，可采用混合石蜡液。即将 固体石蜡和液体石蜡按比例混合，一起施加到纤维中去。 其比例随季节不同而改变。加入液体石蜡后，将使融熔石 蜡的成本提高。 融熔状石蜡液容易配制，施加工艺和设备简单，成本低， 不增加纤维的含水率。但施加的均匀性较差，在板面上容 易出现蜡渍，一旦停产降温还易堵塞管道，且耗蜡量较高。 融熔石蜡的施加效果不及石蜡乳液。
3．防水剂对产品性能的影响 在一定的范围内，随石蜡用量的增加，板子的 防水性能提高。石蜡防水剂影响胶黏剂对碎料的粘 结作用，因此，石蜡用量增加，产品的胶合强度会 下降。石蜡防水剂的施加，对板材的表面装饰有一 定影响，如果对板面进行涂饰或印刷图案，防水剂 的存在，将使其受到一定阻碍作用。 石蜡是一种非永久性防水剂，成品在使用较长 时间后，其防水性能会下降。
中密度纤维板用胶： 外 观 乳白色液体 pH 7.0～7.5 固体含量 （50±1）% 粘 度 （25±5）×10-3Pa· s 固化速度 90～120s （100℃） 游离甲醛含量 <0.3% 活 性 期 24h以上 （25℃） 水 溶 性 3～4倍 （20℃蒸馏水） 密 度 1.20±0.05 (g/cm3、20℃)
（2）合成树脂胶 合成树脂胶种类很多，如：脲醛树 脂胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺树脂胶和异氰酸酯胶黏剂等。 其中以脲醛树脂胶应用最普遍。 合成树脂胶的耐水性、耐腐性及胶合强度均优于蛋白 质胶。就耐水性、耐老化性等综合性能来看，脲醛树脂胶 稍差，但这种胶黏剂成本较低，热压性能良好，能保持木 材本色，便于染色、油漆等，是制造室内用板的良好胶黏 剂。这种胶黏剂在加入固化剂的情况下，还可冷压胶合， 制板的灵活性还是较高的。酚醛树脂胶和三聚氰氨树脂胶 的耐水性、耐腐性、耐气候性都很好，是制造室外用板的 良好胶黏剂，但成本较高。异氰酸酯胶黏剂的价格较贵， 但使用这种胶黏剂能减少施胶量，缩短热压时间，其胶合 强度也很高，固化胶层的韧性较好，易于切割。异氰酸酯 胶黏剂是一种无水、无溶剂型胶黏剂，在压制板子时，能 使板坯芯层含水率大大降低，可减少鼓泡、分层等缺陷， 不过采用的压力应高一些。
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中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
纤维平均长度长宽比细胞壁壁腔比针叶材（一般） 3.5 72 8 0.8 阔叶材（一般） 1 37 5 0.6综上所述，针叶材与阔叶材的合理搭配，能够提高并稳定材材的力学性能。
除了以上的几点以外，在原料中加强树皮含量以及铁器等等方面的管理，因为树皮含量多影响板的静曲强度、吸水率，而铁器会损伤设备，降低运转率。
二、热磨，将削片车间削出的木片经预热蒸煮，机械分离得出纤维。
关键词：预热煮纤维分离1、预热蒸煮：提高纤维原料的塑性，减少动力的消耗，缩短解纤维的时间，提高分离纤维的质量，而我们所采用的预热蒸煮方法是加压的蒸煮工艺，而其中最为关键的蒸煮压力即蒸煮温度。
a蒸煮温度及时间蒸煮温度（℃）塑性（10－4s）未经蒸煮木片（含水率60％）1400135 3660155 4523175 5501由上表可视，蒸煮温度从135℃－175℃，塑性提高约50％，相应的解纤时纤维所受的机械损伤减少，故板强度提高。
另一方面，蒸煮温度也不能一味提高，因为，纤维原料在长时间的高温作用下，PH值下降，颜色变深，纤维脆化，柔韧性差且得率降低。
2、纤维分离，时下，中纤板行业中分为机械法和爆破法机械法分为加热机械法、化学机械法和纯机械法，我们所采用的是加热机械法。
a加热机械法，这种方法有两个重要的因素是原料的弹塑性和外力作用频率，另外，解纤时的单位后力和木片含水率等，也会影响纤维的得力。
原料的弹塑性，即原料变形以后恢复原状的时间，如恢复时间长，则纤维易被切断，如下面所讲的板进行预处理便是此目的。
外力作用频率：外力作用频率大则纤维被切断的两次间隔短，则纤维分离产量与质量更好，实际生产中，可增加磨盘直径，提高磨盘转速，改变磨盘齿形等。
纤维分离单位压力及含水率都要根据设备的要求适当处理。
施胶：将热磨生产出来的纤维加入胶水，可大幅加强板的各项力学性能，我们所采用的是脲醛胶，由于生产中胶水的制作与生产关系较轻，我们主要是控制胶水施放均匀，提高操作的稳定性来提高胶水在板中的比率，而实际生产中影响胶水质量主要是以下几个方面的影响：①尿素与甲醛的配比②反应介质的PH值③反应温度和反应时间终点控制④反应液浓度和原材料质量。
在中纤板生产中对于胶水要求低粘滞性和大渗透性，因为纤维比刨花板、单板具有更大的比表面积，所以胶粘剂必须充分地覆盖纤维表面，俗话讲，纤维越细，用胶量越大。
防水剂，石蜡它是一种疏水易熔，柔软的物质，主要是用来降低纤维表面的吸附作用，从而避免因面吸附水引起板尺寸变化和变形。
通俗讲，施加石蜡实质就是向纤维添加憎水物质，它主要作用如下：①部分堵塞纤维之间空隙，截止水分传递的渠道，②增大了水与纤维。
三、纤维干燥：热磨磨出纤维加上施胶使得纤维含水率达到40％－50％，如不经干燥处理纤维难以适应后续工段，在本工艺段主要控制干燥温度在165℃左右，不会引起树脂预固化，从而影响板的静曲（MOR）和拉搞（IB），等力学性能。
关键词：干燥方式干燥温度a干燥方式：①干燥就是将纤维中的水分由液相转变成气相而蒸发掉，纤维在常压管道中运行，与高温热介质短暂接触，在水分未蒸发完前，纤维本身的温度不会急剧上升，不会出现纤维过热损伤和胶水的缩聚和提前固化。
②我们所采用的是一级正式气流干燥，将热量通过鼓风机引导将纤维烘干，使得纤维在管道中警获得热量并将水分汽化，由于采用的是一级气流干燥，干燥时间短，因而，要时刻注意干燥温度的变化，尤其不得超高控制。
b干燥温度，它是决定纤维干燥好坏的决定因素，而它又取决于干燥介质，我们所采用的是用油和气加热，散热片组从而实际在短时间内加热干燥系统所需的热空气。
四、铺装：它将干燥后在纤维料仓贮存一段时间纤维，经送料风机到铺装机，利用真空气流实现纤维的粗成型，再通过扫料辊和预压机实现板坏的成型过程。
关键词：真空气流成型，板坏预压成型及锯截①真空气流成型：纤维经送料风机送到铺装机，“之”字形管使纤维流连下降，并保证纤维落料均匀，由于在铺装网带的下部是负摆动摆力法导引下，使得纤维在横向方向能够获得相差不大的厚度，出成型箱的板坏经扫料辊并由电子测重装置来调整扫料的量，使得板坏经铺装出的纤维获得设置好的密度。
b板坯预压成型，基本成型的板坯经预压机施以一定的压力及锯裁排除内部的空气，使得板坯压缩成块，为运输和线运输和热压提供条件，作好铺垫，我们所采用的是连续式带式预压力，主要由导引辊前后加压辊，保压辊组成，预压成型后的板坯须经纵横锯切去获得齐整的截面，符合进入热压机的板坯长宽度。
五、热压：它是中纤板制造的一道重要工序，对产品质量和产量存着决定性的作用，它是在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化，蒸发、密度增加、胶粘剂、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列变化，从而使纤维间形成各种结合力。
使制品达到并符合质量要求的过程。
关键词：热压抗热压工艺①热压机，目前中高密度纤维板生产中，热压机类型，主要有两种，一种是间歇式的多层热压机，另一种是连续压机，我们所采用的是前者，在这简单介绍一下多层热压机的主成部分：a同时闭合装置；b厚度控制装置；c油路系统；d装机压机卸机等设备。
这里主要介绍一下同时闭合和厚度控制装置。
同时闭合装置：压机在闭合和张开时，通过它使得板坯在收缩和排气时能够获得同样的位移，压制出的板坯厚度均匀。
厚度控制装置：主要由置于压机上的旋转编码器和厚度规组成，旋转编码器主要是将位移信号转变为电信号送入PC，并由程序控制压机加压，减压的操作，而厚度规，用以对热压板在闭合时的限位，起一种安全保护作用，如当装板漏装，或板坯厚度不是时，厚度规可使空档上、下两块热压板，在压机闭合加压时避免发生弯曲变形，保护热压板不受损坏。
②热压工艺：关于热压工艺主要是掌握温度，时间及其压力这热压三要素的作用。
a热压温度：热压温度提高了纤维的塑性，为各种键的结合创造了有利条件，热量使板坯中的水分气化，热固性树脂在短暂受热时间内，由于磨擦力减少，流动性增加，有利于加速固化，一般来讲，热压温度指的是热压板温度，而实际理论上发挥作用的是板坯内的温度，一般来讲，热压温度的适当提高，可确保热压性能（如下表所示）热压温度P（g/cm3）MOR IB 吸水膨胀率140 0.74 29.2 0.43 18.00160 0.72 32.3 0.64 15.3170 0.72 31.8 0.96 8.2但从另一方面来讲热压温度过高，则板会出现强度和耐水性，下降的现象。
总体来讲，热压温度的选择以充分使胶水固化，提高力学性能为佳。
②热压压力，热压压力主要有以下几个方面作用：①克服纤维板坯的反弹力；②进一步排除板坯中的空气，增大纤维之间的接触面与交织，一般来讲如含水率保证在一定范围，宜选用工段加压，二段加压分为高压和低压段，高压段使板坯结构紧密和排降空气，达到板厚要求，而低压段则是水分蒸发气化，胶粘剂固化，纤维之间各种结合力的形成，对于高压段的选择也要注意适度，因为如选择过高的压力，则表层密度大，芯层密度小，压缩赶快，各层的密度差越明显，则力学性能会下降，而低压段也不能过低，过低则导热效率低，热压时间延长。
③热压时间，中密度纤维板板坯在热压时，不论多高温度和压力，都要要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递以获得胶料的固化，制得预定密度和理想密度分布的板制品。
在保证最佳质量的同时，热压时间宜短。
热压时间确定与胶料种类与性能、纤维质量，板坯含水率、热压温度，压力加热方式及板坯厚度与密度等因素有关，一般来讲，适当延长热压时间，对提高产品各项物理力学性能均有利，热压时时间延长，胶水可充分固化。
锯边：锯边的目的在于保证产品均的规格，锯片工段尤其是要注意，锯片的使用，锯片要及时更换，否则使板边拉力影响板边外观质量。
砂光：热压后的板制品表面不平整，有预固化层，密度低，影响板性能和板表面质量，并给二次加工带来困难，为了得到坚实，平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，需对板面进行砂光处理。
关键词：砂光质量。
①注意砂带型号的搭配，同时要注意进料速度；②砂带应与砂光机工作面保持平行，防止振动，以免板面产生波纹；③砂光量应计算准确，保证砂削后，板密度分布的对称，厚度偏差达到标准要求。
污水处理：干法生产中纤板基本无大量的工业废水，它主要是一些由进料螺旋的挤压出来的木塞水对于此类废水我们主要采用厌氧法来处理，工艺流程图如下：工艺：车间废水→前期沉淀→集水沉淀池→厌氧池→气浮槽→SBR池→清水池→纤维过渡器→排水。