冲压工艺
?冲模的架模、调模
架模的步骤：
架模前：①选择适合模具吨位的冲床，检查模具高度是否在冲床的允许范围内。
②冲床上下台面要清理干净，不得有异物，模具下模座底面不得有杂物，要放平。
③模具要放置于冲床台面的正中间。
④冲床行程选择寸动。
架模中：①压模时要先升滑块，然后用寸动方式慢慢降到下死点。
②有模柄之模具，必须将模柄对准模柄孔，至下死点，闭合先缩下模。
③无模柄之模具，将模具放置于合适的位置，并注意有落料孔的模具千万不能堵住落料孔。
④使用的垫块必须平整，并须检查其受力是否平衡，并注意不堵料以防止堵料而使模具受损。
⑤可成型模先缩紧上模，然后放入所需冲制料厚的废料，使用滑块调整至合适的闭合高度，并空打二至三次，再锁紧下模。
⑥V型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸。
架模后：①检查上下模有无锁紧。
②检查上下模是否有异常现象。
③工具到位，清理现场。
?架模注意事项：
①首先选择适合模具的冲床，压模时先升滑块，且调试方式必须是寸动，已免因速度过快，损坏冲床的模具；
②叉车在往冲床台面叉模具时，人员要远离危险区；
③架模时上下模板要清理干净，不可有异物；
④有模柄之模具必须先退出冲床固定模柄螺丝，且模柄与模柄孔大小适当；
⑤当在搬动模具时，用力不要太小，特别是较小的模具已勉模具滑倒造成工伤事件；
⑥架设有落料孔之模具，一定要检查是否堵塞落料孔；
⑦如模具高度不够，需加垫块，所加垫块的高度必须一致而材质一样；
⑧对于特殊的模具要用特殊的方法去架，以免造成模具损坏，如“V”型之模具架模时，将上下模用滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸；
⑨架模员在锁模时，所站立的方式必须是八字脚，且用力不要过猛，以免人员滑倒和用力过猛造成工伤事故发生。
?模具调试的注意事项
①试模先检查上下模有无锁紧，模具内有无异常，如有请立即改善再进行试模动作；
②试模前了解模具的功能，该工程它的工作内容是什么，要注意些什么问题；
③试模时必须用寸动方式慢慢把上模压至下死点，再调滑块所需高度；
④针对下料，冲孔的模具不要下得太深，把材料剪断孔冲穿即可以免模具损坏；
⑤针对模具内有字母，压印的模具，千万不能空打，需垫该产品一个产料厚进行调试，直到OK为准。
⑥试模时产品正反方向不可放反，当一个产品正反都可以放入模具定位内，或你不知如何下手时，特别注意前一个工程和后面几个工程连贯观察研究，如还无法请找上级处理，千万不能轻易乱动；
⑦对于“V”型之模具，试模是特别小心注意，用滑块闭合将模具高度上升一个料厚；
⑧对于铆合调模时，模具同样不能下得太深，一律用滑块方法进行调模。
?冲压作业中异常处理指南：
①毛边：原因：a.模具刃口，冲头损耗；b. 模具间隙过大；c. 模具跑单边；
改善措施：研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。
②压伤：原因：模具内的铁屑和废料没有完全清除掉，导致压伤；
改善措施：a. 安装自动风枪清除掉铁屑和模具内废料；
b.调废料之模具做修改。
③刮伤：原因：作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤；
改善措施：a. 模具定位做修改或降低；
b. 教育作业人员作轻拿轻放；
④变形：原因：a. 作业动作不规范，碰撞到其它物体；
b. 模具脱料不顺；
改善措施：a. 教育作业员严格按照SOP进行作业；
b．脱料不良之模具作修改。
⑤铆合不良：原因：铆合与被铆合做不对位，造成铆合不良；
改善措施：在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产；
⑥角度不良：原因：a.模具本身存在问题；b. 素材材质过硬；c. 冲床速度过快；
改善措施：a. 修改摸具；b. 更换材质硬度在规定范围内素材；c. 调整恰当的冲床速度。
⑦尺寸偏差：原因：摸具定位有间隙；
改善措施：调整摸具定位。
⑧凸台拉破：原因：a. 模具存在问题；b. 材质过硬；c.冲床速度过大；d. 未加拉伸油；
改善措施：a. 修改模具；b. 更换材质；c. 调整冲床速度；d.按时加拉伸油。
⑨折弯断裂：原因：a. 模具间隙过小“R”角太利；
b. 材质硬度过高；
c. 没有定时加润滑油；
改善措施：a. 调整模具间隙，修整折块“R”角；
b. 更换材质；
c. 定时加润滑油。
⑩弹跳：原因：a. 素材材质过硬；b. 没加回压工程；c. 模具深度不够；
改善措施：a. 现换材质，重新调整模具闭合高度；b. 增加回压工程。
⑾漏冲孔：原因：a. 冲头断未发现； b. 修模后漏装冲头；c. 冲头下陷；
改善措施：a. 作业员严格按照SOP作业，并确实与样品对比；
b. 修模后首件确实与样品对比；
c. 改善上模垫板的硬度，限制冲头下沉；
⑿模痕：原因：a. 模具间隙过小；b. 成型块“R”角小或不光滑；c. 成型入块有废料。
改善措施：a. 调整上下模配合间隙；
b. 修整成型块“R”角或将成型块电镀、抛光；
c. 清除入块间的废屑；
d. 将母模改为滚轴成型。
⒍冲床操作：机器的正常运转是提高生产效率的一个重要因素，因此对冲床要熟练掌握了解，按其特殊的操作规范及技术参数去使用此机器，具体如下：
㈠操作规范：
?打开电源开关，就是将无熔丝开关打至ON位置，此时电源接通；
?启动马达，此时必须将行程开关打于OFF之位置，否则主马达无法启动；
?根据生产的需要，调整主马达速度于适当位置（无调整器的除外）
?按要求选择操作模式（寸动、安全一行程或连动）；
?停机，生产于最后时，将滑块停于上死点，再按主马达停止按钮，关闭电源即可。
㈡技术参数调整：
?平衡器压力：平衡器压力的大小是根据上模的重量而定，它与上模的重量成正比，上模越重，其平衡器压力越大，反之，则平衡器压力越小，但平衡器压力最大不得超过5kg/cm2；?离合刹车器压力：其值不能低于5kg/cm2，否则损坏机器；
?吹风角度的设定：厂商规定一般是200-300，但也可以根据需要做适当的改变；
?送料角度的设定：这一参数是没有确定的数值的，在设定其值时，要根据材料的不同送料的时间而具体问题具体对待，一般的是cm3在180-300，cm6在280-0；
?除以上几点参数外的其它参数，不可随意改变出厂时厂商已根据机器的需要已全部设定完好，如任意改变其值，将会引起机器的错误动作，导致故障的发生。
㈢简单的异常处理
?空气压力异常时，看空气源是否足够，若不够则联系相关人员输送足够的气源，球阀开关是否打开，若处于OFF状态，那就打开球阀则可；
?紧急停止时，若急停按钮按下，则回复急停按钮则可；若滑块调整处于ON状态，也会出现此故障，因而将滑块调整开关处于OFF状态则可；
?超负荷故障发生时，若滑块停于上死点，则按压其复归按钮；若滑块不停于上死点，则以寸动模式打滑块于上死点则可；
?滑块调整异常时，若在上限或下限位置，那就向相反方向调整则可；若是过载，那就压按其过载保护开关则可；若是线路故障，那就要查明原因，再以相应的方法排除其故障则可。?主马达启动时异常，若是电流过载，那就压按其过载保护开关则可；若是行程开关未处于切点，那就转其开关于切点即可。
㈣操作中的注意事项：
?生产时，如果选择安全一行程模式，不可以连按几次才把一个产品打出来，否则损坏机器零件（试模除外）；
?双手操作必须两手同时按下操作按钮，并且用力要大小相等，否则机器打不动；
?放开双手时，两手必须同时松开，不可以一手放开一手按住不放，否则出现异常；
?在生产中，决不可以随意改变滑块的闭合高度；
?试模时，必须将滑块调到最恰当的高度。如果调得太低，将会导致：把模具压破或者屡次引起超负荷故障的发生；
?机器在运转时，千万不可进行数字复归，否则损坏计数器；
?不是生产需要，不要随意开动机器，否则导致机器零件不必要的磨损及各油类的浪费；?非专业人员不可任意开动电器箱，因为箱内电路复杂，比较容易出现事故；
?保护机器，不可乱踢、乱敲；插外接电源插座时，要小心，不可用力太猛，否则损坏插座，导致危险。
冲压加工工艺
⒈冲压加工的特点 G R
?在生产过程中，应用了自动化的机械设备及多工程的自动化进给装置，故生产效率高。?在冲压加工中，废料比其它加工少，且废料也可制成其它小零件，材料利用率高。:u&Y g7q x s
?在冲床的简单冲压下，可得到形状复杂、强度高而重量小的零件。
?生产量大，零件的制造成本低。
?缩短工时，节省劳力，操作简单。 J L(o o D K7k
?同一模具制造出来的产品，具有相同的尺寸与形状，有良好的互换性。'E s 六西格玛品质论坛
]⒉冲床加工的种类：1Z7L e u u0d
①使材料产生塑性变形，包括弯曲加工、抽制加工、成形加工和压缩加工。2u6S Q%T o$Mz;e
②使材料剪断分离，包括冲剪加工。-
⒊使材料剪断分离6jG$
O冲剪加工：是指使冲剪模具在材料上加破断强度以上的外力，封闭的或敞开的轮廓使材料的一部分与另一部分分离，此种加工要可完成切断、下料、冲孔、冲口、分断、修边与整缘等工作。
?剪断：将材料与毛胚依敞开的轮廓冲剪使其分离。
?下料：将材料与毛胚依封闭的轮廓冲剪使其分离。
?冲孔：冲孔与下料恰好相反，是将零件内的材料以封闭的轮廓冲剪使其分离的加工，而所冲出的剪断片通常成为废料。
?冲口：在材料的端边冲剪开口槽。
?分断：将平的、弯曲的或空心的毛胚，冲剪成两个部分或几个部分。
?整缘：将抽制或压缩出来的零件的周围不平顺的或多余的外边除去。
?修边：修边加工是利用冲床的再加工剪切方式，将不整齐面或外缘预留的加工量剪削，以得到准确的尺寸与光滑垂直的剪断面。六西
⒋使材料产生塑性变形
?弯曲加工：通常在不改变材料厚度的原则下，将平整材料的一部分或全部冲成一个角度的形状。这种加工可以完成一般弯曲、卷边、扭曲等工作。?
一般弯曲：将平的毛胚冲制成弯曲件，如V形弯曲、U形弯曲。 c 卷边：将平板料的边缘用一定半径弯曲在平顺的圆形。扭曲：将平毛胚的一部分与另一部分相对的扭转一个角度，使变成曲线形的制件。闒恩j https://www.360docs.net/doc/1b18965844.html, B h1w,N h)H¬|
?抽制加工：将平板的材料变成任意有底无缝的容器，或将直径较大的有底有缝容器作进一步的改变，以减小直径、增加深度。这种加工可以完成一般抽制，伸展成形与引缩等工作。' 一般抽制：将平板材料拉伸，并将其盖到样模上，作出曲线形的空心件。
引缩：将有底无缝的容器施行再抽制，并使其厚度产生变化。
?成形加工：使用各种局部变形的方法来改变毛胚或零件的形状，如圆缘、凸胀、孔凸缘、卷边、颈缩、接缝等工作。圆缘：将平板或加工口表面的一狭窄部分压成凹凸形状，供补强或装饰之用。 凸胀：将圆筒形或管的一部分直径扩大的成形方法。孔凸缘：将已冲过的孔的边缘或空心件的外边，使用材料拉伸的方法以形成凸缘。卷边：将空心件或管的边缘卷成半圆形的圆形。颈缩：将圆筒形或管的一端直径缩小而将长度增加的成形。接缝：将两块板或零件利用多次弯曲相互连接在一起的加工法。$\$F$N N9W e
?压缩加工：在毛胚上加重压，使其体积作重新分配，以改变毛胚的轮廓、外形的厚度以完成各种形状复杂的成品，如端压、挤制、压印、压花等工作。端压：将材料的全体或一部分沿其长度方向压缩，以减少长度而增大断面积。? 压花：将上下模作成凹凸花样，在几乎不改变材料厚度的情况下，使材料成凹凸断面。` 压印：压印与压花相似，但材料在加工后其厚度被改变，并使其充塞在有凹凸的模腔内，在零件表面上形成凹凸的工作方式，将模具分成单工程冲。
⒌冲模https://www.360docs.net/doc/1b18965844.html,
L T?冲模的分类：冲床用的模具种类繁多，且变化无穷，由于生产成品的不同或使用冲床
及材料的种类各异，则模具的设计构造、制造及使用变化随之而异，又模具几乎都只适于单一产品的加工，致使其分类极为困难，一般分类的方法是依模具的工作方式与依产品的加工方法。
?依模具的工作方式分类? 依模具工作方式的不同而分类，是根据在一副模具内所能完成的工程数目而定，分为单工程冲模和多工程冲模两种。S9l f F;o
单工程冲模：冲床每一程仅能作一单独加工。多工程冲模：将数个单工程冲模聚在一副模具内，使冲床每一冲程能同时作多种单工程的工作，由于设计方式的不同又可区分为复合模冲模、组合冲模和连续冲模三种。
①复合冲模：在不改变毛胚的位置，使冲床每一次冲击下，可同时完成两个或两个以上的不同工程，但仅限于剪切加工的工程。https://www.360docs.net/doc/1b18965844.html,
②组合冲模：如果模具是由非剪切性的加工工程（如成形、弯曲、抽制、压印等）相互组成，或非剪切性的加工与剪切性的加工组合在一起，也是不改毛胚的位置，在冲床每一冲制下，可同时完成数种单工程的工作，此即称为组合冲模。瓰3 4 覐!A https://www.360docs.net/doc/1b18965844.html,3M P¬t ③连续模：将各种作用的单工程冲模分级排列在冲床上，带料则依次通过每一级去施行加工，一件完整的零件是在最后一级完成的。g x3U$e
?依产品的加工方法分类依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。①冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。②弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
③抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。?? &l(④成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。
⑤压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
?模具的组成零件：由于成品的材料、种类、形状、大小、精度以及生产数量等的不同，所以模具的组成零件也各不同，通常一副典型的模具除了直接作用于板形材料使其成为所需的形状大小的工作零件（凸模与凹模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等）。
?模具结构说明
模柄：将上模固定于冲床滑块上。上模座：直接或间接固定上垫板、上夹板、母模和内脱板等，也可将上模固定于冲床滑块上。
上垫板：承载母模、镶块、冲头的较大冲击力。9[8B;S ]
橡皮：卸料和顶料，将产品或废料从模腔中顶出。上夹板：用于固定母模、冲头、镶件等。母模：直接和公模配合进行冲裁分离.
内脱板：用于将工件从母模洞口顶出。导套：与导柱配合，保证上、下模连动时能使凸凹模之间具有均匀的间隙。外脱板：用于将废料从公模上卸下。公模：直接和母模配合进行冲裁分离。
导柱：与导套配合，保证上、下模连动时能使凸凹模之间具有均匀的间隙。下夹板：用于固定公模、冲头、镶件等。下模座：直接或间接固定下夹板、公模、外脱板等，也可将下模座固定于冲床工作台上。?
下垫块：增加模具闭模高度。下锁板：增加模高，将下模固定于冲床工作台上。冲头：冲裁分离以获得所需形状的产品。内导柱：保证脱料板连动良好，不与公、母模卡死。螺柱：紧固各板和镶块。
?冲模的架模、
架模的步骤：架模前： a ]
①选择适合模具吨位的冲床，检查模具高度是否在冲床的允许范围内。-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA;K-o S E ] w5M
②冲床上下台面要清理干净，不得有异物，模具下模座底面不得有杂物，要放平。六西格玛品质论坛h ?!a j n6P9n1i T x
③模具要放置于冲床台面的正中间。④冲床行程选择寸动。
架模中：
①压模时要先升滑块，然后用寸动方式慢慢降到下死点。-质量-SPC ②有模柄之模具，必须将模柄对准模柄孔，至下死点，闭合先缩下模。鰂蝑殹維琽 -质量-SPC ,six sigma,TS169 ③无模柄之模具，将模具放置于合适的位置，并注意有落料孔的模具千万不能堵住落料孔。!s Z¬a9g.|0]
④使用的垫块必须平整，并须检查其受力是否平衡，并注意不堵料以防止堵料而使模具受损。-质量-SPC ,six sigm
⑤可成型模先缩紧上模，然后放入所需冲制料厚的废料，使用滑块调整至合适的闭合高度，并空打二至三次，再锁紧下模。 o+m9q/`
Y⑥V型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸。
架模后：-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA#O:L H-i
①检查上下模有无锁紧。
②检查上下模是否有异常现象。
③工具到位，清理现场。
?架模注意事项：
①首先选择适合模具的冲床，压模时先升滑块，且调试方式必须是寸动，已免因速度过快，损坏冲床的模具；
②叉车在往冲床台面叉模具时，人员要远离危险区；六西格玛品质③架模时上下模板要清理干净，不可有异物；q y7y¬S8X#| ~
④有模柄之模具必须先退出冲床固定模柄螺丝，且模柄与模柄孔大小适当；
⑤当在搬动模具时，用力不要太小，特别是较小的模具已勉模具滑倒造成工伤事件；2L C O4],\:u
⑥架设有落料孔之模具，一定要检查是否堵塞落料孔；六西格玛品⑦如模具高度不够，需加垫块，所加垫块的高度必须一致而材质一样；
⑧对于特殊的模具要用特殊的方法去架，以免造成模具损坏，如“V”型之模具架模时，将上下模用滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸；
⑨架模员在锁模时，所站立的方式必须是八字脚，且用力不要过猛，以免人员滑倒和用力过猛造成工伤事故发生。六西格玛品质论坛~¬k?模具调试的注意事项
①试模先检查上下模有无锁紧，模具内有无异常，如有请立即改善再进行试模动作； ②试模前了解模具的功能，该工程它的工作内容是什么，要注意些什么问题；d:[c I S H s"j [ G
③试模时必须用寸动方式慢慢把上模压至下死点，再调滑块所需高度；
④针对下料，冲孔的模具不要下得太深，把材料剪断孔冲穿即可以免模具损坏；+\ B&Z1X X k |
⑤针对模具内有字母，压印的模具，千万不能空打，需垫该产品一个产料厚进行调试，直到OK为准。六西格玛品质论坛;P
⑥试模时产品正反方向不可放反，当一个产品正反都可以放入模具定位内，或你不知如何下手时，特别注意前一个工程和后面几个工程连贯观察研究，如还无法请找上级处理，千万
不能轻易乱动；
⑦对于“V”型之模具，试模是特别小心注意，用滑块闭合将模具高度上升一个料厚； |v2d h k9y i
⑧对于铆合调模时，模具同样不能下得太深，一律用滑块方法进行调模。?
?冲压作业中异常处理指南：
①毛边：原因：a.模具刃口，冲头损耗；b. 模具间隙过大；c. 模具跑单边；论坛 d M z)S%`
改善措施：研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。
②压伤：原因：模具内的铁屑和废料没有完全清除掉，导致压伤；
改善措施：-a. 安装自动风枪清除掉铁屑和模具内废料；
b.调废料之模具做修改。
③刮伤：原因：作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤；改善措施：a. 模具定位做修改或降低； b. 教育作业人员作轻拿轻放；#l,|$I p j8J Y
h④变形：原因：¬w `;a
a. 作业动作不规范，碰撞到其它物体；六西
b. 模具脱料不顺；-s 改善措施：a. 教育作业员严格按照SOP进行作业； b．脱料不良之模具作修改。 s¬]
⑤铆合不良：原因：铆合与被铆合做不对位，造成铆合不良；
改善措施：在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产；⑥角度不良：原因：a.模具本身存在问题；b. 素材材质过硬；c. 冲床速度过快；改善措施：a. 修改摸具；b. 更换材质硬度在规定范围内素材；c. 调整恰当的冲床速度。 +N
⑦尺寸偏差：原因：摸具定位有间隙；改善措施：调整摸具定位。7{0| s'\6V4C w
冲压工艺介绍
⒈冲压加工的特点
?在生产过程中，应用了自动化的机械设备及多工程的自动化进给装置，故生产效率高。?在冲压加工中，废料比其它加工少，且废料也可制成其它小零件，材料利用率高。
?在冲床的简单冲压下，可得到形状复杂、强度高而重量小的零件。
?生产量大，零件的制造成本低。
?缩短工时，节省劳力，操作简单。
?同一模具制造出来的产品，具有相同的尺寸与形状，有良好的互换性。
冲压加工工艺
⒉冲床加工的种类：①使材料产生塑性变形，包括弯曲加工、抽制加工、成形加工和压缩加工。
②使材料剪断分离，包括冲剪加工。
⒊使材料剪断分离
冲剪加工：是指使冲剪模具在材料上加破断强度以上的外力，封闭的或敞开的轮廓使材料的一部分与另一部分分离，此种加工要可完成切断、下料、冲孔、冲口、分断、修边与整缘等工作。
?剪断：将材料与毛胚依敞开的轮廓冲剪使其分离。
?下料：将材料与毛胚依封闭的轮廓冲剪使其分离。
?冲孔：冲孔与下料恰好相反，是将零件内的材料以封闭的轮廓冲剪使其分离的加
工，而所冲出的剪断片通常成为废料。
?冲口：在材料的端边冲剪开口槽。
?分断：将平的、弯曲的或空心的毛胚，冲剪成两个部分或几个部分。
?整缘：将抽制或压缩出来的零件的周围不平顺的或多余的外边除去。
?修边：修边加工是利用冲床的再加工剪切方式，将不整齐面或外缘预留的加工量剪削，以得到准确的尺寸与光滑垂直的剪断面。
⒋使材料产生塑性变形
?弯曲加工：通常在不改变材料厚度的原则下，将平整材料的一部分或全部冲成一个角度的形状。这种加工可以完成一般弯曲、卷边、扭曲等工作。
一般弯曲：将平的毛胚冲制成弯曲件，如V形弯曲、U形弯曲。
卷边：将平板料的边缘用一定半径弯曲在平顺的圆形。
扭曲：将平毛胚的一部分与另一部分相对的扭转一个角度，使变成曲线形的制件。
?抽制加工：将平板的材料变成任意有底无缝的容器，或将直径较大的有底有缝容器作进一步的改变，以减小直径、增加深度。这种加工可以完成一般抽制，伸展成形与引缩等工作。
一般抽制：将平板材料拉伸，并将其盖到样模上，作出曲线形的空心件。
引缩：将有底无缝的容器施行再抽制，并使其厚度产生变化。
?成形加工：使用各种局部变形的方法来改变毛胚或零件的形状，如圆缘、凸胀、孔凸缘、卷边、颈缩、接缝等工作。
圆缘：将平板或加工口表面的一狭窄部分压成凹凸形状，供补强或装饰之用。
凸胀：将圆筒形或管的一部分直径扩大的成形方法。
孔凸缘：将已冲过的孔的边缘或空心件的外边，使用材料拉伸的方法以形成凸缘。
卷边：将空心件或管的边缘卷成半圆形的圆形。
颈缩：将圆筒形或管的一端直径缩小而将长度增加的成形。
接缝：将两块板或零件利用多次弯曲相互连接在一起的加工法。
?压缩加工：在毛胚上加重压，使其体积作重新分配，以改变毛胚的轮廓、外形的厚度以完成各种形状复杂的成品，如端压、挤制、压印、压花等工作。
端压：将材料的全体或一部分沿其长度方向压缩，以减少长度而增大断面积。
压花：将上下模作成凹凸花样，在几乎不改变材料厚度的情况下，使材料成凹凸断面。
压印：压印与压花相似，但材料在加工后其厚度被改变，并使其充塞在有凹凸的模腔内，在零件表面上形成凹凸的工作方式，将模具分成单工程冲。
⒌冲模
?冲模的分类：冲床用的模具种类繁多，且变化无穷，由于生产成品的不同或使用冲床及材料的种类各异，则模具的设计构造、制造及使用变化随之而异，又模具几乎都只适于单一产品的加工，致使其分类极为困难，一般分类的方法是依模具的工作方式与依产品的加工方法。
?依模具的工作方式分类
依模具工作方式的不同而分类，是根据在一副模具内所能完成的工程数目而定，分为单工程冲模和多工程冲模两种。
单工程冲模：冲床每一程仅能作一单独加工。
多工程冲模：将数个单工程冲模聚在一副模具内，使冲床每一冲程能同时作多种单工程的工作，由于设计方式的不同又可区分为复合模冲模、组合冲模和连续冲模三种。
①复合冲模：在不改变毛胚的位置，使冲床每一次冲击下，可同时完成两个或两个以
上的不同工程，但仅限于剪切加工的工程。
②组合冲模：如果模具是由非剪切性的加工工程（如成形、弯曲、抽制、压印等）相互组成，或非剪切性的加工与剪切性的加工组合在一起，也是不改毛胚的位置，在冲床每一冲制下，可同时完成数种单工程的工作，此即称为组合冲模。
③连续模：将各种作用的单工程冲模分级排列在冲床上，带料则依次通过每一级去施
行加工，一件完整的零件是在最后一级完成的。
?依产品的加工方法分类
依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
①冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。
②弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。
③抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。
④成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。
⑤压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
?模具的组成零件：由于成品的材料、种类、形状、大小、精度以及生产数量等的不同，所以模具的组成零件也各不同，通常一副典型的模具除了直接作用于板形材料使其成为所需的形状大小的工作零件（凸模与凹模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等）。
冲压模具制造工艺.
概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
冲压制造工艺
冲模制造工艺 录入: 151dreamhow 来源: 日期: 2006-7-14,19:23 冲模制造工艺就是指冲模主要工作零件；凸模、凹模、凸凹模等的加工制造方法。目前国内在冲模制造中，普遍采用的制造工艺如下： 1.电加工制模工艺 以电火花线切割和电火花穿孔成形加工为主的冲模制造工艺。 2.专用设备机械加工制模工艺 以锉锯机、仿型刨、仿型铣、成型磨与光学曲线磨加工为主的冲模制造工艺。 3.精密磨削制模工艺 以通用与专用设备进行粗加工与半精加工，用高精磨削设备完成精加工，包括使用高精度平面、内名圆磨床、座标磨床、CNC光学曲线磨床与成型磨床、NC与CNC连续轨迹座标磨床等进行精加工。 4.高效高精度组合制模工艺 以电加工法进行半精加工，用成型磨、CNC光学曲线磨、座标磨及NC与CNC连续轨迹座标磨进行精加工。 除上述四种外，还有完全用普通机床加工配以钳工锉研制模、压印法制模以及浇铸法制模工艺等，多用于一些简易、经济冲模制造。在普通全钢冲模制造中这些制模工艺已趋于淘汰。用电加工制模工艺制作冲模是国内目前应用最广的冲模制造工艺。在高精度、高寿命、高效率的“三高”冲模制造中，精密磨削工艺占据较大优势。而高效高精组合制模工艺在国内目前使用尚不广泛，尽管其优点很多，是精密冲模制造技术的发展方向，普及尚待时日，还要一个过程。 1、冲模的电加工制造工艺 电火花穿孔是利用工件与电极之间脉冲放电产生的电蚀现象，进行模孔和模腔加工。即当电极与工件间的间隙小到一定程度时，瞬间电压升高，击穿间隙，产生脉冲火花放电。此时，能量集中，电流密度很大，产生10000℃以上高温，使金属熔化、汽化，并脱离模体，如此不停循环往复，达到加工的目的。 线切割加工原理亦相同，其主要优点如下： （1）用金属丝作为工具电极，无需像电火花穿孔成形加工那样需要专门的工具电极。（2）电极丝直径仅0.04～0.2 mm，现在已开发使用0.03～0.1 mm直径的电极丝，可以切割0.05～0.07mm的窄缝、R≤0.03mm的圆角以及细微的结构形状，故可加工复杂形状的凸、凹模。 （3）加工中电极线以一定速度运动，既不必考虑电极丝损耗，又可将加工中残留在切割缝中的屑末排出，有利于连续切割加工。 （4）加工效率较高且可不必采用拼块结构而能在整体模块上加工。同时，还可将凸模固定板、导板（卸料板）、凹模板等三板叠齐一次切割出所有相应模孔，孔的同轴度极好。（5）可对淬硬模板切割加工，既可消除热处理变形，又能对各种硬金属、模具钢进行切割。电加工制模可以大幅度缩短制模周期，能节省大量机加设备及工时，但目前，多数国产电穿孔与线切割机的加工精度、加工表面粗糙度等都达不到冲模制造的技术要求。国产线切割机与国外同类产品的技术性能相比还有较大差距。如瑞士AGIE公司的CNC五轴线切割机，其线切割斜度可达±10°可切割多种形式侧表面、直立面、锥面、连续坡度面等，加工精度可达±0.005mm，其表面糙度值Ra=0.4μm。近年来，国外一直对电加工机床的技术性能改进与开发进行着大量研究，特别是日本与瑞士几家大的著名电加工机床生产公司：日本三菱电机、沙迪克、瑞士阿奇、夏米尔等，经过长期不懈的努力都取得丰硕的成果，特别是低速走丝数控电火花线切割机床（LWEDM）的发展引人注目。功能完善，自动化程度已达到无
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、
冲压工艺方案制定
冲压工艺方案确定 工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。 （1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。 ①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。 弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。 拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。 胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。 ②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a 的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。 图8-4 内孔翻边件的工艺过程 ③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。如图8-5所示的零件为增加其成形高度，在不影响零件使用要求的前提下，可预先在坯料上冲出4个孔，形成弱区。在成形凸包时孔径扩大，补偿了外部材料的不足，从而增加了成形高度。预冲孔工序是一个附加工序，这种预冲孔常称为变形减轻孔。在成形某些复杂形状零件时，变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的部分的变形成为可能。因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。
【汽车行业类】汽车生产中的冲压工艺
（汽车行业）汽车生产中的 冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺 冲压生产企业的发展和汽车工业越来越紧密地联系在壹起。冲压机床的生产制造者将新产品研发、设计理念调整到适应汽车工业发展需要的方向上来，且把这壹趋势也融入到了他们的生产战略中。 自动冲压生产线的研发、冲压生产线的机械化改造、用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压机床的制造以及成功进入市场的小型真空上料冲压机都是这种汽车工业和冲压机生产企业之间密切配合的成功典范。 新型的集成式真空上料冲压机有着很高的灵活性，是未来冲压设备的代表 在世界汽车模具多样化和模具更换周期短为代表的大变革中，冲压设备的生产厂家也找到了适应自己发展的新天地。模具的多样性使得汽车工业企业能够为生产提供更多类型的汽车，同时对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了车架冲压工艺技术和汽车板件生产加工工艺技术的变革。 今天，当讨论冲压技术必要的变革时，人们不仅要考虑到汽车大型冲压件的冲压生产，而且也要考虑到小型的或者微型冲压件的生产。而这些小型、微型冲压件在汽车车架生产中所占的比例大约为70%。即使这些小型冲压件的更新换代不像汽车大型零部件那样频繁，可是它们对模具在生产过程中的多样性也有着重要影响。模具的多样性带来的不仅仅是产品生产数量的增加，也带来了冲压产品市场结构的重新划分。 冲压结构件的新定义 几十年来，冲压生产壹直是大批量生产，以保证稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同壹产品仍需相当长的时间，所以模具持久性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和可靠性，灵活性仍是次要的。 经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也必须加以改变。目前的状况是：既有能够利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高新技术的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在壹起的局面仍会持续壹段时期。 汽车零部件供应厂商那里也存在着类似的情况，因此必须对车架生产加工的总体进行新的定义。 到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于壹致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备（图1）。图1中的这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在壹些汽车零部件供应商的企业中也能够见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。 图1未来的冲压厂将是多功能的冲压件生产厂 今天，对现有设备按照产品进行技术改造且快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，壹定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备最重要的部件且且仍将决定着冲压的生产过程。 因此，最有价值的技术改进和技术提高集中表当下冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压和自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统能够将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送和先进的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸
汽车冲压工艺技术
汽车冲压工艺技术 汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。 所谓冲压工艺性是指冲压件对工艺品的适应性，即所设计的冲压件在尺寸大小、尺寸精度与基准、结构形状等是否符合冲压加工的工艺要求。汽车冲压件都应具有良好的工艺品性和经济性，衡量其水平的重要标志有冲压件的工序数、车身总成的分块数量和尺寸大小、冲压件的结构等因素。减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的极好措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来满足制造工艺方面的要求。同时，还应采用尽量大尺寸的合理的车身总成分块，如整块式车身左右侧板及车顶盖板，既可使汽车外形美观。空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本（图一）。而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强度钢板与镀锌钢板，都要求应用冲压新工艺。汽车冲压工艺技术 现代冲压成形发展和研究的重大课题包括有：（1）模块式冲压及其控制；（2）新材料及复合材料冲压加工新工艺；（3）特种冲压成形技术；（4）计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术；（5）模具制造技术；（6）冲压成形过程自动监控及失稳机理分析等项。 模块式冲压 模块 式冲 压的
冲压概论
冲压： 靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。1概述 2加工特点 3存在问题 4解决问题的方案 5工艺分类 ?分离工序（冲裁） ?成形工序 6材料 7模具 8专用设备 9润滑 10安全生产 11行业分类 1概述 冲压sheet metal forming；stamping利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。[1] 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 2加工特点 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 主要表现如下：
冲压工艺分类
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冲压工艺分类 冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。 分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压 件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条 件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方 面的要求。 按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑 性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最 终使用条件。 1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需 加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现 象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范 围小，表面光洁、无斑、无划伤等。 2.热冲压将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应 力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。 （来源：中国机械网） 1．冲模结构:冲模是使板料产生分离或变形的工具。典型的冲模结构如图3—17所示，它由上模和下模两部分组成。上模的模柄固定在冲床的滑块上，随滑块上下运动，下模则固定在冲床的工作台上。 冲头和凹模是冲模中使坯料变形或分离的工作部分，用压板分别固定在上模板和下模板上。上、下模板分别装有导套和导柱，以引导冲头和凹模对准。而导板和定位销则分别用以控制坯料送进方向和送进长度。卸料板的作用，是在冲压后使工件或坯料从冲头上脱出。
冲压工艺
冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。 1. 分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等。 2. 成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分：拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等。 二，工艺路线的制定 钣金零件中除了翼子板等比较复杂的零件可以5道工序完成外，其他一般都要求不超过4道工序（不包括落料工序）。对一些大型零件，如发动机罩外板、顶盖、车门等车身覆盖件，第一道工序（称为OP10，以下的类推）为拉深,零件主要的型面都在这里生成；第二道工序（OP20）通常以修边冲孔为主；如果零件有
翻边，通常会在第三道工序（OP30）进行，OP30会根据模具空间布置部分修边、冲孔、斜契冲孔、整形、斜契整形等工序；余下的工序会布置在OP40。 大部分零件到OP40就完成了。如果零件所需的斜契机构数量过多，或者某处型面过于复杂需要多次整形，四道工序无法布置下所有的工序，那就需要第五道工序甚至更多。这个时候就需要考虑是否可以改变设计减少工序了。对一些很小的零件，如一些小的加强板，有些可能不需要拉深，模具小，模具设计和工艺布置也更为自由一些，在此不做详述。这里需要说明的是，冲压工艺的布置不是固定的，同一个零件，不同的模具厂家所做出的工艺可能就不一样，但是基本有一个原则：在结构不干涉的情况下，在尽可能少的工序里满足零件的生产。 覆盖件成型工艺 分类：按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架件（结构件）三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。 按成形性质分：深拉深成形（油箱）、胀形拉深成形（翼子板）、浅拉深成形（外门板）、弯曲成形（支架、立柱）、弯曲成形（消音器隔板）。 特征：和一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面且曲面间有较高的连接要求、结构尺寸较大、表面质量要求高、刚性好等特点。 产生冲压件质量缺陷的分析 培训内容总括 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c压力机精度差如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好.工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d安装误差.如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。 出现毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。
冲压工艺
?冲模的架模、调模 架模的步骤： 架模前：①选择适合模具吨位的冲床，检查模具高度是否在冲床的允许范围内。 ②冲床上下台面要清理干净，不得有异物，模具下模座底面不得有杂物，要放平。 ③模具要放置于冲床台面的正中间。 ④冲床行程选择寸动。 架模中：①压模时要先升滑块，然后用寸动方式慢慢降到下死点。 ②有模柄之模具，必须将模柄对准模柄孔，至下死点，闭合先缩下模。 ③无模柄之模具，将模具放置于合适的位置，并注意有落料孔的模具千万不能堵住落料孔。 ④使用的垫块必须平整，并须检查其受力是否平衡，并注意不堵料以防止堵料而使模具受损。 ⑤可成型模先缩紧上模，然后放入所需冲制料厚的废料，使用滑块调整至合适的闭合高度，并空打二至三次，再锁紧下模。 ⑥V型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸。 架模后：①检查上下模有无锁紧。 ②检查上下模是否有异常现象。 ③工具到位，清理现场。 ?架模注意事项： ①首先选择适合模具的冲床，压模时先升滑块，且调试方式必须是寸动，已免因速度过快，损坏冲床的模具； ②叉车在往冲床台面叉模具时，人员要远离危险区； ③架模时上下模板要清理干净，不可有异物； ④有模柄之模具必须先退出冲床固定模柄螺丝，且模柄与模柄孔大小适当； ⑤当在搬动模具时，用力不要太小，特别是较小的模具已勉模具滑倒造成工伤事件； ⑥架设有落料孔之模具，一定要检查是否堵塞落料孔； ⑦如模具高度不够，需加垫块，所加垫块的高度必须一致而材质一样； ⑧对于特殊的模具要用特殊的方法去架，以免造成模具损坏，如“V”型之模具架模时，将上下模用滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸； ⑨架模员在锁模时，所站立的方式必须是八字脚，且用力不要过猛，以免人员滑倒和用力过猛造成工伤事故发生。 ?模具调试的注意事项 ①试模先检查上下模有无锁紧，模具内有无异常，如有请立即改善再进行试模动作； ②试模前了解模具的功能，该工程它的工作内容是什么，要注意些什么问题； ③试模时必须用寸动方式慢慢把上模压至下死点，再调滑块所需高度； ④针对下料，冲孔的模具不要下得太深，把材料剪断孔冲穿即可以免模具损坏； ⑤针对模具内有字母，压印的模具，千万不能空打，需垫该产品一个产料厚进行调试，直到OK为准。 ⑥试模时产品正反方向不可放反，当一个产品正反都可以放入模具定位内，或你不知如何下手时，特别注意前一个工程和后面几个工程连贯观察研究，如还无法请找上级处理，千万不能轻易乱动； ⑦对于“V”型之模具，试模是特别小心注意，用滑块闭合将模具高度上升一个料厚； ⑧对于铆合调模时，模具同样不能下得太深，一律用滑块方法进行调模。 ?冲压作业中异常处理指南： ①毛边：原因：a.模具刃口，冲头损耗；b. 模具间隙过大；c. 模具跑单边；
《冲压工艺的现状及其发展》
《冲压工艺的现状及其发展》 冲压工艺介绍： 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冲压工艺的种类： 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。
汽车冲压工艺介绍,汽车冲压工艺流程【详解】
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发
展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质，以现有设备的考虑为基础，将设备的选择与模具设计工作建立关系，确定设备所需数量，选择设备类型。若设备不大，冲压力的计算结果偏小，但是模具尺寸较大，则可选择偏大的设备，是模具的尺寸及结构适应于设备的闭合高度及漏料孔大小。对模具的设计则需注意几个方面，一是要使冲模平衡，则需使模柄轴线发挥作用，将冲模压力中心重合于压力机滑块中心线，防止非常规磨损；二是对拉深模具，需计算拉深功，校核电机功率；三是在弯曲以及拉深工序中，工程偏大，为了使取出工件以及防止毛坯更便捷，需校核压力机行程，保证行程在特定范围。
冲压成形工艺
冲压成形工艺 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
冲压成型资料 1 冲压成型工艺定义： 冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。 2冲压工艺的特点： 2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。 2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。 2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。 2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高， 3 冲压材料的基本要求： 冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。冲压工艺对材料的基本要求主要有： 3.1 对冲压成形性能的要求： 对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。塑性越好的材料，越不易分离。 3.2 对材料厚度公差的要求： 材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。 3.3 对表面质量的要求 材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。 4 冲压常用材料： 冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料 (又称卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。 4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。 对冷轧钢板，根据国家标准GB708-88规定，按轧制精度（钢板厚度精度）可分为A、B级： A──较高精度； B──普通精度。
冲压工艺的重要性
开题报告 一、冲压工艺的重要性，优点： 1. 冲压工艺的重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2. 冲压工艺的优点：1）生产率高。2）精度高，质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适宜于大批量生产和自动化。 二、冲压模局具在我国的现状的发展： 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 未来冲压模具制造技术发展趋势。 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1)全面推广CAD/CAM/CAE技术 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发
冲压工艺方案制定
冲压工艺方案确定 工艺方案确定就是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。确定工艺方案主要就是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素,有时还要进行必要的工艺计算,因此实际中通常提出几种可能的方案,进行分析比较后确定最佳方案。 (1)冲压工序性质的确定工序性质就是指冲压件所需的工序种类。如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等,它们各有其不同的变形性质、特点与用途。实际确定时,要综合考虑冲压件的形状、尺寸与精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。 ①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时,常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序;当零件的平面度要求较高时增加校平工序;当零件的断面质量与尺寸精度要求较高时,需增加修整工序,或直接用精密冲裁工序加工。 弯曲件冲压时,常采用剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时,需增加冲孔工序;当弯曲半径小于允许值时,需增加整形工序。 拉深件冲压时,常采用剪裁、落料、拉深与切边工序,对于带孔的拉深件,需增加冲孔工序;拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时,需增加整形工序。 胀形件、翻边件、缩口件若一次成形,常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边(翻孔)、缩口工序成形。 ②对零件图进行工艺计算、分析,确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件,材料均为08钢,料厚1.5mm。翻边高度分别为8.5mm与13.5mm。从表面瞧似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成,但经过分析计算,图8-4a的翻边系数大于极限翻边系数,可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形;图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数,若采用三道工序,很难达到零件要求的尺寸,因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。 图8-4 内孔翻边件的工艺过程 ③为改善冲压变形条件,方便工序定位,增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。如图8-5所示的零件为增加其成形高度,在不影响零件使用要求的前提下,可预先在坯料上冲出4个孔,形成弱区。在成形凸包时孔径扩大,补偿了外部材料的不足,从而增加了成形高度。预冲孔工序就是一个附加工序,这种预冲孔常称为变形减轻孔。在成形某些复杂形状零件时,变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的部分的变形成为可能。因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口,达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。
冲压工艺介绍
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目录一、冲压工艺分类二、覆盖件冲压成形特点三、冲压模具开发工艺流程四、冲压生产中的问题五、常见冲压缺陷及消除方法六、典型问题的解决方法七、冲压工艺开发过程中的问题
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 冲压工艺认识冲压工艺是什么安全、质量、效率、成本 3/ 48
一、冲压工艺分类冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 一、冲压工艺分类分离工序：也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。 5/ 48
汽车冲压工艺汇总大全
汽车制造的冲压工艺培训资料 培训讲师-倪慨宇2012年12月培训范围：冲压工艺、车间、工装管理员 主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 1.1开卷--洗 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1 冲压工艺的基本知识 2.2汽车覆盖件 2.2.1介绍 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 2.2.3特点及要求 2.3覆盖件冲模 2.3.1拉延模 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔
2.3.2修边模 2.3.2.1修边模介绍 2.3.2.2修边模的分类 2.3.3翻边模 2.3.3.1翻遍模的介绍 2.3.3.2翻遍模的分类 2.4汽车制造冲压工艺的新发展2.4.1模块式冲压 2.4.2亚毫米冲压 2.4.3特种冲压成型技 2.4.4液压式成型技 2.4.5电磁式成型技术 2.5 A级曲面介绍
1、冲压前期工作（开卷----清洗） 第一步首先需要做的就是开卷工艺，所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。 在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀。 粗剪后的钢板就像上图一样将按照生产计划投放到各条生产线上。目前开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1冲压工艺的基本知识 汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。车身上的各种覆盖件（图片）、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部