产品胶厚、圆角、骨位及脱模斜度
塑胶常识
1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
模具常识
模具常识产品设计常识[转]1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计12个要点
塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
3 F- \+ ~+ J1 p9 x9 T8 u( ?2．xx（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
4 ]( x8 x2 l% \, f+ g3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
7 W0 V- m" [5 s! I- V7 f|$ d% p6 U" h4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．xx:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
塑胶产品厚度和脱模斜度设计要点
塑胶产品厚度和脱模斜度设计要点1.3、厚度设计实例塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。
塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。
对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。
塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。
设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
2 脱模斜度2.1 脱模斜度的要点脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选择脱模斜度时应注意以下几点:a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图1-1。
图1-1b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于2°。
h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。
注塑模设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
脱模斜度
§1.3 脱模斜度脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。
1.3.1 脱模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。
脱模斜度α值可按表2-4选取。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
1.3.2 制品脱模斜度设计1、箱体与盖类制品（图2-1）当H≤50mm时，S/H=1/30~1/50当50＜H≤100mm时，S/H≤1/602、格子板形制品（图2-2）当格子的间距P≤4mm时，脱模斜度α=1/10P。
格子C尺寸越大，脱模斜度越大。
当格子高度H超过8mm，脱模斜度不能取太大值时，可采用图(b)的形式，使一部分进入动模一侧，从而使脱模斜度满足要求。
3、带加强筋类制品（图2-3）)200/1~500/1(2arctg HB A arctg =-=α A=(1.0~1.8)T mm ；B=(0.5~0.7)T mm4、底筋类制品（图2-4）)100/1~150/1(2arctg HB A arctg =-=α A=(1.0~1.8)T mm ；B=(0.5~0.7)T mm5、凸台类制品（图2-5、表2-5）)20/1~30/1(2'arctg HD D arctg =-=α 高凸台制品（H ＞30mm ）的脱模斜度：型芯：)30/1~50/1(2'arctg Hd d arctg=-=α 型腔：)50/1~100/1(2'arctg H D D arctg =-=α 型芯的脱模斜度应大于型腔。
注塑模具常见问题解决方案
顶出机构设计不合理
圆筒、深腔类产品、深筋位、孔纹、气泡
原因分析
进浇口尺寸太小
进浇点位置设计不合理 模具困气
解决对策
大水口侧进浇厚度不能太薄，一般不小于主体壁厚1/2，潜筋位进浇口，筋位 适当加宽、浇口可做椭圆形改善进浇口表面困气不良。
进胶点的位置布置应充分考虑气体能顺利排出型腔，型腔的充填压力最小。 产品周圈分型面和熔胶未端需要加强排气、深筋、深柱超过6-8mm以上需要 做排气镶件。 PC、PMMA等透明部件防止冷料进入型腔而产生流痕必须做“S”形流道。
顶机构设计不合理 热量集中冷却不足 冷却不均
6.缩水
原因分析
产品胶位太厚 加强筋太厚 流道偏小 浇口偏小 产品走胶困难 浇口位置设计不合理 热量集中冷却不足 冷却不均
解决对策
模具设计前期应考虑产品避免局部胶位太厚，主体壁厚造型需均匀，拐角部位圆 角过渡。 加强筋厚度在模具设计时不超过主体壁厚的1/2,太厚产品表面会缩水，BOO柱根 部需做火山口减胶，深度0.3T,坡度为30º 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大流道直径。 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大浇口直径。 浇口数量的设计要考虑塑每种材料的流长比（L/T），产品深筋、薄避充填过程 容易产生滞留而导致缩水，产品、模具设计前期需要重点考虑。 浇口应设计在产品胶位较厚且容易走胶的部位，进胶压力损失少，利于充填。 深腔胶位、深骨类区域热量较集中，冷却缓慢，应该考虑增加水井加强冷却。 水路设计需随形产品胶位，水路直径D一般取数为6、8、10，具体根据模具规格 来调整，距离产品胶位10-20之间，水路间距等于5D，不小于30mm。
解决对策
碰穿面与插穿面，公模面负公差控制-0.015-0mm；母模面正公差控制+0.015-0
注塑模具常见问题解决方案
浇口偏小
比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大浇口直径。
产品走胶困难 浇口位置设计不合理
浇口数量的设计要考虑塑每种材料的流长比（L/T），产品深筋、薄避充填过程 容易产生滞留而导致缩水，产品、模具设计前期需要重点考虑。
浇口应设计在产品胶位较厚且容易走胶的部位，进胶压力损失少，利于充填。
热量集中冷却不足
深腔胶位、深骨类区域热量较集中，冷却缓慢，应该考虑增加水井加强冷却。
冷却不均
水路设计需随形产品胶位，水路直径D一般取数为6、8、10，具体根据模具规格 来调整，距离产品胶位10-20之间，水路间距等于5D，不小于30mm。
7.水口残留 原因分析
浇口头部斜度太小 进浇口太大
浇口抛光不良
模具圆弧曲面类分型面加工不到 圆弧加工保
位，采用手工打磨
证精度，减少手工打磨工艺。
模具型腔加工超差
模芯加工完后需要用3次元、投影仪设备进行尺寸检测。
模具结构设计不合理
对半出前、后模的胶位，为防止产品出现逆断差，产品外形周圈将后模比前模做 小0.05-0.1,内部碰穿孔位后模比前模做大0.05，具体可视产品工艺要求进行调整。
解决对策
细水口进浇口头部斜度在平面上尽可能做到80-90º，在圆弧、斜面上进胶由于 形状限制斜度可以做小点，一般不小于60º
5.顶高、变形 原因分析
EP布置不平衡 EP直径太小 骨位纹路太粗
骨位脱模角过小
顶机构设计不合理 热量集中冷却不足
冷却不均
解决对策
模具EP布置力求平衡，顶针、扁顶、顶块的设计排布要考虑受力平衡、不导致 产品顶凸变形。 深腔、深骨类产品在顶出过程包紧力比较大，旁边尽量加大EP直径。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计12个要点
塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
产品结构设计——塑胶件脱模斜度设计
2.影响脱模斜度大小的因素
（1）制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 （2）尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 （3）制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 （4）制品收缩率大，斜度应加大。 （5）增强塑料宜选大斜度，含有润滑剂的塑料可用小斜度。 （6）制品壁厚大，斜度也应大。
2.影响脱模斜度大小的因素
根据具体情况来看，斜度越小，对抛光要求就越高。若小端尺寸不变，脱模斜度越大，大 端胶位越厚，太厚的胶位容易引起产品表面缩水。在允许的范围内，当然是斜度越大越利于脱 模，对模具的加工和后期的保养都有好处。
斜度的具体大小简单说可以参照如下： （1）光面零件斜度一般不小于0.5度； （2）磨砂面、皮纹面，根据表面的粗糙程度和皮纹深浅，斜度一般1.5~3.5度； （3）透明件，斜度不小于2度； （4）大型零件，比如双桶洗衣机，斜度需要根据零件的允许最厚和最薄尺寸确定。
6.制品脱模斜度设计
（5）凸台类制品
arctg D D' arctg(1/ 30 ~ 1/ 20)
2H
高凸台制品（H＞30mm）的脱模斜度： 型芯： arctg d d' arctg(1/ 50 ~ 1/ 30)
2H
型腔： arctg D D' arctg(1/100 ~ 1/ 50)
5.建模过程中脱模斜度设计要点
（1）在项目开发中，当工程师进行外观建模，也就是设计骨架零件时，就应该预先规划好 各零件的拆分和各零件的开模方向，并在建模时考虑到脱模斜度的设计，直纹面可以使用 拔模实现，曲面必须在构件曲线的时候就预留出角度。 （2）设计零件结构的时候就必须确定好开模方向和分型面。 （3）设计零件结构放拔模斜度时需要兼顾配合。
塑料脱模斜度资料讲解
塑料脱模斜度资料讲解塑料脱模斜度塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城 2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计——各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：[10-01-16 09:50:25] 浏览人次：[434 ]各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料件种类脱模斜度α热固性塑料压塑成型1°～1°30′热固性塑料注射成型20′～1°聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30′～1°ABS、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40′～1°30′聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯50′～1°30′透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1°～2°塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城 2011-08-19飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6. 模板弯曲变形变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快4. 注射压力太小6. 注射活塞退回太早7. 料筒内混入空气成型不足1. 加料量不足2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低5. 料筒及喷嘴温度偏低6. 塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多9. 模具排气不良10. 注射活塞退回太早11. 料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1. 退模斜度不够2. 模具温度太低3. 塑料冷却时间过长4. 顶出装置倾斜或不平衡5. 顶杆总截面太小6. 嵌件未预热或温度不够凹痕1. 塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3. 料筒温度过高4. 注射压力太小5. 注射速度过慢6. 浇注系统截面过小或浇口位置不合理7. 注射及保压时间太短表面波纹2. 注射速度过慢3. 注射压力太小4. 模具温度太低脱皮、分层1. 不同塑料混杂2. 同一塑料不同级别相混熔接痕1. 塑料温度太低2. 模具温度太低3. 注射速度过慢4. 注射压力太小5. 浇口太多6. 模具排气不良银丝、斑纹1. 原料含水量过高2. 塑料温度太高3. 注射压力太小4. 浇注系统截面过小5. 树脂中含有低挥发物黑点及条纹1. 塑料已分解2. 塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3. 模具主浇道与喷嘴吻合不良4. 模具无排气孔真空泡1. 模具温度偏低2. 塑件壁厚过于不匀3. 注射时间太短冷块或僵块1. 温度太低,塑化不匀2. 混入杂质或不同品种级的塑料3. 喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5. 塑件的重量接近设备的额定值6. 成型时间太短尺寸不稳定1. 设备的电气或液压系统不稳定2. 成型周期不一致3. 浇口截面过小4. 加料量不匀5. 塑件冷却时间太短6. 工艺参数(温度、压力、时间)不稳定7. 塑料颗粒大小不一8. 回料与新料混合比例不匀强度下降1. 塑料分解或降聚2. 成型温度太低3. 塑料回用次数太多4. 塑料含水量大5. 塑料混入杂质6. 模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。
塑料件的结构设计之一 塑料件的脱模斜度
塑料件的结构设计之一塑料件的脱模斜度脱模斜度指塑料件在出模方向具有一定的倾斜角度，使塑料件轻松脱模。
脱模斜度是满足模具正常出模的必要条件，在塑料件产品设计时，外观还是内部的结构都必须有脱模斜度。
脱模斜度与产品外观、材料、外形尺寸、功能等相关，设计时脱模斜度需要考虑一下几个方面。
1)、产品外观要求高，脱模斜度要小。
2)、产品精度要求高，脱模斜度要小。
3)、产品外形尺寸大，脱模斜度要小。
4)、塑料材料含有润滑剂，脱模斜度要小。
5)、产品外表面光亮，脱模斜度适度要小。
6)、产品外形粗糙，脱模斜度需加大。
7)、产品外形结构复杂，脱模斜度需加大。
8)、注塑流动性差或者增强的塑料，脱模斜度需加大。
9)、产品料厚大，脱模斜度需加大。
10)、收缩率大的塑料硬选用较大的脱模斜度。
11)、透明件塑料脱模斜度需要适当的加大。
脱模斜度与塑胶材料的关系如表1-1。
提示：塑胶产品应防止在出模时外观面拉伤，无论采用哪种材料，外观面的脱模斜度不要小于3°。
脱模斜度的大小非常重要，脱模斜度的方向同样也必须确定，否则无法出模。
具体的确定方法有以下几个。
1)、产品外观外形以大端为基准，斜度采用减胶拔模方式向小端取得，如图2-1。
图2-1 外形脱模斜度方向的确定2)、内孔以小端直径为基准，斜度采用减胶拔模的方式向扩大方向取得，如图2-2。
图2-2 内孔脱模斜度方向的确定3)、筋位以大端为基准，斜度采用减胶拔模方式向小端取得，如图2-3。
图2-3 筋位脱模斜度方向的确定4)、比较特殊情况为了保证均匀料厚和模具顺利出模，一侧减胶拔模，另一侧加胶拔模，如图2-4。
图2-4 特殊情况脱模斜度方向的确定。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1.胶厚(胶位):塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2.加强筋(骨位):塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度(因其出模阻力大),高度较矮时可不做斜度。
3.脱模斜度:塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。
出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。
4.圆角(R角):塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。
5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
脱模斜度搞不好，模具再好也脱不掉！
脱模斜度搞不好，模具再好也脱不掉！拔模斜度（也就是脱模斜度），是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。
脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。
塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选择脱模斜度时应注意以下几点:a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图。
b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于2°。
h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。
咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为1°+H/0.0254°(H为咬花深度）.如121的纹路脱模斜度一般取3°，122的纹路脱模斜度一般取5°。
塑料脱模斜度
塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度a其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1)制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2)尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3)制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4)制品收缩率大，斜度也应加大。
(5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6)制品壁厚大，斜度也应大。
(7)斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1)顶出时制品刚度足够。
(2)制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3)型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致(4)制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计一一各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：［10-01-16 09:50:25］浏览人次：［434 ］各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城2011-08-19飞边1.注模压力过大2.合模不紧3.模具分型面不干净4.塑料温度过高5.塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6•模板弯曲变形变形1.冷却时间不足2.模具温度过高或不匀3.顶杆位置不合理4.塑件厚度不匀气泡1.原料中含有水份或其他易挥发物2.塑料温度过高或受热时间过长3.注射速度过快4.注射压力太小5•模具温度太低6.注射活塞退回太早7.料筒内混入空气成型不足1.加料量不足2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.料筒及喷嘴温度偏低6.塑件在分型面上的投影面积过大7.回料太多8.浇注系统截面积小9.模具排气不良10.注射活塞退回太早11.料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1.退模斜度不够2.模具温度太低3.塑料冷却时间过长4.顶出装置倾斜或不平衡5.顶杆总截面太小6.嵌件未预热或温度不够凹痕1.塑件壁厚不匀或太厚2.加料量不足3.料筒温度过高4.注射压力太小5.注射速度过慢6.浇注系统截面过小或浇口位置不合理7.注射及保压时间太短表面波纹1.料筒温度太低2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.浇注系统截面过小脱皮、分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同级别相混熔接痕1.塑料温度太低2.模具温度太低3.注射速度过慢4.注射压力太小5.浇口太多6.模具排气不良银丝、斑纹1.原料含水量过高2.塑料温度太高3.注射压力太小4.浇注系统截面过小5.树脂中含有低挥发物黑点及条纹1.塑料已分解2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3.模具主浇道与喷嘴吻合不良4.模具无排气孔真空泡1.模具温度偏低2.塑件壁厚过于不匀3.注射时间太短冷块或僵块1.温度太低，塑化不匀2.混入杂质或不同品种级的塑料3.喷嘴温度太低4.没有冷料穴5.塑件的重量接近设备的额定值6.成型时间太短尺寸不稳定1.设备的电气或液压系统不稳定2.成型周期不一致3.浇口截面过小4.加料量不匀5.塑件冷却时间太短6.工艺参数（温度、压力、时间）不稳定7.塑料颗粒大小不一8.回料与新料混合比例不匀强度下降1.塑料分解或降聚2.成型温度太低3.塑料回用次数太多4.塑料含水量大5.塑料混入杂质6.模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量, 减轻重量，降低成本。
结构设计时脱模斜度的处理
结构设计时脱模斜度的处理由于塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍在凸模或成型芯上，为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度。
脱模斜度的大小与下列因素有关----产品精度、成型的塑胶材料、零件尺寸：1、制件精度要求越高，脱模斜度应越小；2、尺寸大的制件，应采用较小的脱模斜度；3、制件的形状复杂不易脱模的，应选用较小的斜度；4、制件收缩率大，斜度也应加大；5、增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度；6、制件壁厚大，斜度也应加大；7、斜度的方向：内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下，脱模斜度可不受制件公差带的限制，高精度塑料制件脱模斜度则应当在公差带内；根据具体情况来看，斜度越小，对抛光要求就越高。
若小端尺寸不变，脱模斜度越大，大端胶位越厚，太厚的胶位容易引起产品表面缩水。
在允许的范围内，当然是斜度越大越利于脱模，对模具的加工和后期的保养都有好处。
斜度的具体大小简单说可以参照如下：1、光面零件斜度一般不小于0.5度；2、麻纱面，皮纹面，根据表面的粗糙程度和皮纹深浅，斜度一般1.5~3.5度；3、透明件，斜度不小于2度；3、大型零件，比如双桶洗衣机，斜度需要根据零件的允许最厚和最薄尺寸确定。
我们以前设计洗衣机，此情况斜度根据计算，放0.15~0.2度，就是依此为依据；另外，在绝大部分的产品设计中，拔模角就直接决定了分形线的位置。
那些合模线等外观缺陷是不能容忍到产品做出或是模具厂定出分型面后才发现的。
ID设计在某一方面来说是与生产上有些脱节的，中间的过程沟通需要结构工程师多去把握。
有不少结构工程师设计结构时都不放斜度，认为该由模具厂放，这是一个错误的观念，因为只有结构设计工程师最清楚零件的装配关系，而且数据经过转换后，他人去放斜度也增加不少困难。
外观建模以及结构设计时，可以参考以下准则，欢迎同仁朋友补充：1、在项目开发中，当工程师进行外观建模，也就是设计骨架零件时，就应该预先规划好各零件的拆分和各零件的开模方向，并在建模时考虑到脱模斜度的设计，直纹面可以使用拔模实现，曲面必须在构建曲线的时候就预留出角度；2、设计零件结构的时候就必须确定好开模方向和分型面；3、设计零件结构放拔模斜度时需要兼顾配合；4、其他细节，比如与配合无紧密关联的地方，拔模斜度可以由模具厂来定(当然要有个上下限)；。
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一、胶厚：在结构设计中，壳料的厚度是首先要考虑的数据。壳料 的厚度决定了零件的力学性能、外观、成型稳定性及生产成本等。 壳料厚度选择的不合理，严重时会导致整个产品的失败！
塑胶壳料应该在一个合适的范围内取值，不能太薄，也不能太厚。 壁厚太小，零件注塑时流动阻力偏大，需要高注射速度及压力；壁 厚太大，冷却时间延长（壁厚增加原来的1倍，冷却时间增加4 倍），导致成型周期增加，生产效率变低。
脱模斜度是指塑胶件在出模方向应具有一定的倾斜角度，是满足模 具正常出模的必要条件；在设计塑胶壳体零件时，无论是外观面还 是里面的结构都要有脱模斜度。
1.外观要求高的产品，脱模斜度要小 2.精度要求高的产品，脱模斜度要小 3.外观表面光亮，脱模斜度要适当放小 4.塑胶材料含有自润滑的，脱模斜度放小 5.产品外形复杂，脱模斜度要加大 6.流动性差，或加增加增强剂的塑料，脱模斜度要加大 7.产品胶厚加大，脱模斜度要加大 8.收缩率大的塑胶，应采用较大的脱模斜度、 9.透明件塑胶脱模斜度要适当加大
5.孔或中部开槽会因为熔接痕存留表面而影响强度。 6.在考虑上述情况条件下，胶厚尽量取小。 7.可以通过骨位、加强筋，或者设计成曲线或者波浪型的零件剖面增 加壳体的强度。
三、均匀胶厚：
塑胶壳料应尽量做均匀胶厚，不均匀的胶厚在成型时，由于厚度不 一，产生冷却不均匀和收缩，从而造成壳体表面缩水、内部产生气 孔、壳体翘曲变形、尺寸精度很难控制等。
一般来说，外形产品越大的产品壳料厚度越大，壳料厚度可以根据 材料不同及产品外形尺寸大小来选择：
塑胶材料名称 ABS PC
PC+ABS PMMA
pp PE POM PA
常用最小胶厚 0.6 0.6 0.6 0.6ห้องสมุดไป่ตู้0.6 0.6 0.8 0.5
小产品常用胶厚 0.8～1.4 0.6～1.2 0.8～1.2 0.8～1.5 0.8～1.2 0.8～1.2 1.0～1.5 0.6～1.0
而实际设计工作中，产品需要满足功能上的要求，厚度有所改变是 很难避免的。在这种情况下，至少要保证壳料壁厚处与薄壁处有顺 滑的过度，避免胶厚出现急剧变化，急剧变化的厚度容易在壳体表 面产生应力痕、尺寸不稳定等问题。
<经验值：从薄至厚过渡 原胶厚<2T；从厚至薄 原胶厚<1/2T >
塑胶件的脱模斜度：
中型产品常用胶厚 1.4～2.0 1.2～2.0 1.2～2.0 1.5～2.2 1.2～2.0 1.2～2.0 1.5～2.2 1.0～1.60
大型产品常用胶厚 >2.0 (2.0～5.0) >2.0 (2.0～4.5) >2.0 (2.0～4.0) >2.0 (2.0～5.0) >2.0 (2.0～3.5) >2.0 (2.0～4.0) >2.0 (2.0～5.0) >2.0 (2.0～4.0)
二、影响胶壳壁厚的因素：
1.胶壳的结构强度：一般来说，壁厚越大，壳体的强度越高，但是胶 壳厚度超过一定范围时，由于缩水、气孔等影响质量问题，反而降低 了壳体强度。
2.胶壳成型时能否承受脱模力，壳体太薄，容易因顶出而产生变形。 3.能否承受装配时的紧固力。
4.有金属嵌件注塑时，封胶位周围的强度是否足够（过厚的话容易产 生缩水，引起变形）。