切削加工件通用技术条件(精)
通用技术条件
《重型机械通用技术条件》宣贵资料1 概况2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。
其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。
与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。
是新《重标》的重点部分。
新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。
见表1。
表1由表1可见，2007年版较1998年版增加了五项标准，即：GB 5083-1999 生产设备安全卫生设计总则、JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。
取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。
下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。
2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》2.1 产品检验的一般要求2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。
2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。
2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。
2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。
YCT 10.3-2006 烟草机械 通用技术条件 第3部分焊接件
Ｇ Ｂ ／ Ｔ ２ ６ ４ ９ －１ ９ ８ ９ 焊接接头 机械性能取样方法 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ２ ６ ５ ０ －１ ９ ８ ９ 焊接接头 冲击试验方法
ＧＢ ／ Ｔ ２ ６ ５ １ －１ ９ ８ ９ 焊接 接头 拉 伸试验方法 ＧＢ ／ Ｔ ２ ６ ５ ３ －１ ９ ８ ９ 焊接 接头 弯曲及压扁试验方法 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ２ ６ ５ ４ －１ ９ ８ ９ 焊 接接头及 堆焊 金属硬度试验方法 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ２ ６ ５ ６ －１ ９ ８ １ 焊缝 金属和焊接接头的疲劳试验方法 ＧＢ ／ Ｔ ３ ３ ２ ３ －１ ９ ８ ７ 钢熔化 焊对 接接头射线照相和质量分级 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ３ ３ ７ ５ －１ ９ ９ ４ 焊接 术语 ＧＢ ／ Ｔ ５ １ ８ ５ －１ ９ ８ ５ 金属焊接及钎 焊方法在图样上的表示代号 ＧＢ ／ Ｔ １ ２ ２ １ ２ －１ ９ ９ 。 技术制图 焊缝符号 的尺 寸比例及 简化 表示 法 Ｊ Ｂ ／ Ｔ ４ ３ ８ １ －１ ９ ９ ９ 冲压剪切下料件 未 注公差尺寸的极限偏差 Ｊ Ｂ ／ Ｔ ４ ７ ０ ９ －２ ０ ０ ０ 钢制压力容器焊接规程
Ｉ ＣＳ ６５． １ ６ ０ Ｘ ９ ４
备 案 号 ：１ ７ ３ ０ １ －２ ０ ０ ６
Ｙ口
Ｙ Ｃ ／ Ｔ １ ０ ． ３ －２ ０ ０ ６
代 替 ＹＣ／ Ｔ １ ０ ． ３ －１ ９ ９ ３
中华 人 民共和 国烟 草行 业标 准
烟草 机械
通 用技术 条件
第３ 部分 ： 焊接件
Ｔ ｏ ｂ ａ ｃ ｃ ｏ ｍ ａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｒ ｙ一 Ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ａ ｌ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｓ 一
士０ ． ５
士１ ． ５
士２
士２ ． ５ 士３ ． ５
焊接件通用技术要求[1]
![焊接件通用技术要求[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/bbc97732aaea998fcc220e20.png)
6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%(不包括钩头).
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触
≥150
600-650回火
4MnMoVB
≥150
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度mm
焊接气温℃
预热温度℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
和试压时间.
4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.2
±0.2
3-6
±0.5
±1
锻件通用技术要求
1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.
2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.
3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无
规定,由制造厂工艺部门决定.
4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.
要重新涂装.
4.不封闭的箱形结构内外表, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内外表
不涂漆 .
5.溜槽、漏斗、裙板内外表、平衡的重箱内外表、安全罩内外表、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内外表等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.
6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)
准点算起.
3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量防止内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,
则必须进行酸洗,以便到达外表除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了防止焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.
6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)
规定执行.
7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.
补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除
YCT 10.2-2006 烟草机械 通用技术条件 第2部分冷作件
Ｂ级（ 中等）
１ ． ０ １ ． ６ ２ ． ０ ２ ． ５ ３ ． ０ ４ ． ５ ６
ｃ级 （ 粗糙）
１ ． ２ ２ ． ０ ２ ． ５ ３ ． ０ ３ ． ５ ５ ． ０ ８
注： 采用 Ｂ级精度时 图样技 术要求中可以不标注 ， 采用 Ａ级 ， Ｃ级时应在技术要求 中注明。 ４ ． ２ 冲压件
国家烟草专卖局
发 布
Ｙ Ｃ／ Ｔ １ ０ ． ２ －２ ０ ０ ６
月ｉ ｉ
青
Ｙ Ｃ ／ Ｔ１ ０ （ （ 烟草机械 通用技 术条件》 分为如下几个 部分 ： — 第１ 部分 ： 切削加工件 ； — 第２ 部分 ： 冷作件 ； — — — — — — — — — — 第３ 部分 ： 焊接件 ； 第４ 部分 ： 灰铸铁件 ； 第５ 部分 ： 球 墨铸铁件 ； 第 ６部分 ： 铸造 碳钢件 ； 第 ７部分 ： 铜合 金铸件； 第 ８部分 ： 铝合 金铸 件； 第 ９部分 ： 锻件 ； 第１ ０ 部分 ： 金属镀覆与化学处理 ； 第１ ２ 部分 ： 装配 ； 第１ ３ 部分 ： 包装 ；
定； 冲 压件形状和位置未注公差按 Ｇ Ｂ ／ Ｔ １ ３ ９ １ ６ －２ ０ ０ ２ 的规定。
４ ． ２ ． ３ 冲压件 弯曲角度的公差 的极限偏差不低 于 Ｇ Ｂ ／ Ｔ １ ５ ０ ５ ５ －１ ９ ９ ４ 表６ 中的 Ｃ级 ； 冲压件未 注公差 成形圆角半径的极限偏差按 Ｇ Ｂ ／ Ｔ １ ５ ０ ５ ５ －１ ９ ９ ４ 表 ４中的规定 。 ４ ． ２ ． ４ 冲压件 除冲切面外 ， 其表 面状况要求与所用的板料一致 。在成形过程 中允许有轻微 的拉伸纹路 和局部小的表面不平度 。对 冲压件 的表面处理如有特殊要求 ， 则应 在图样技术要求中说明 ４ ． ２ ． ５ 各种 冲压 件应无缺损 、 多 肉、 拉裂 、 皱折。经剪切或 冲裁 的冲压件 如不许有毛 刺， 应 在图样 中注 明。毛刺高度按 Ｊ Ｂ ／ Ｔ ４ １ ２ ９ －１ ９ ９ ９的规定 。 ４ ． ２ ． ６ 冲孔件 （ 包括筛板 、 滤板 、 通 风板、 透气窗 等） 应符合下列规定 ： ａ ） 板 边光整 、 形状准 确 ， 方形 或矩形 的冲孔两邻边 的垂 直度均不得低 于 ＧＢ ／ Ｔ １ １ ８ ４ －１ ９ ９ ６中的
锻件通用技术要求
4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面
不涂漆 .
5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.
6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)
四、锻件组别:Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:
σs或σb, δ5, ψ, αk
3.试验方法
1)力学性能: 试验数量.
a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差 mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.2
±0.2
3-6
±0.5
±1
6-30
±1
±2
30-120
±2
±4
120-400
±4
±8
角度未注公差 mm
短边公称尺寸
加 工 方 法
切削加工
正切值
冷作成形
正切值
10(≤)
±1°
0.0175
±1°30′
0.0262
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.
机械设计手册：单行本 常用设计资料(第六版)
2装配工艺设计注 意事项
1装配类型和方法
3转动件的平衡
4装配通用技术 条件（摘自 JB/T
5000.10— 2007）
5配管通用技术 条件（摘自 JB/T —2007）
3.1基本概念 3.2静平衡和动平衡的选择 3.3平衡品质的确定（摘自GB/T 9239.1～9239.2—2006） 3.4转子许用不平衡量向校正平面的分配（摘自GB/T 9239.1～9239.2—2006） 3.5转子平衡品质等级在图样上的标注方法（参考）
4.1操作种类和人力关系 4.2操纵机构的功能参数及其选择
8.1安全隔栅 8.2梯子（摘自GB 4053.1，4053.2—2009）及防护栏杆（摘自GB 4053.3— 2009） 8.3倾斜通道
1符合造型要求的结 构设计准则
2符合载荷要求的结 构设计准则
3符合公差要求的结 构设计准则
4符合材料及其相关 因素要求的结构设计 准则
2.1粉末冶金的特点及主要用途 2.2粉末冶金零件最小厚度、尺寸范围及其精度 2.3粉末冶金零件设计注意事项
1人体尺寸百分 1
位数在产品设 计中的应用
2
2人体必需和可 能的活动空间
3
4手工操作的主 要数据
4
5工业企业噪声 有关数据
5
6照明
7综合环境条件 的不同舒适度 区域和振动引 起疲劳的极限 时间
2.1引进柴油发动机变螺距气阀弹簧的改进设计 2.2油田抽油机结构改进设计 2.3 2Z-X型少齿差减速器无轴向定位 2.4麦芽翻拌机少齿差减速器工艺差、结构笨重 2.5双内啮合二齿差行星减速器设计不当 2.6十字轴式万向联轴器（简称万向轴）十字轴总成结构 2.7计算公式可简化的例子 2.8物料抛掷的阻力系数 2.9架空索道承载索滚子链的蠕动
2007重型机械通用技术条件
重型机械通用技术条件1 概况2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。
其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。
与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。
是新《重标》的重点部分。
新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。
见表1。
总则、JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。
取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。
下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。
2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》2.1 产品检验的一般要求2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。
2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。
2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。
2.1.5 修改了铸件尺寸公差图样标注的毛坯基本尺寸范围及尺寸公差等级，新、旧标准对比见表2。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
切削加工基本知识
切削加工基本知识第一节概述一、切削加工切削加工是用工具去除毛坯上多余的材料，以获得具有所需要的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的零件的加工方法。
切削加工通常分为机械加工（简称机加工）和钳工两大类。
机械加工是通过操纵机床对工件进行的切削加工，如车、铣、刨、磨、镗、钻、拉、插及齿形加工等。
由于现代机械产品的精度和性能要求越来越高，对零件的加工质量也提出了更高的要求。
目前除少数零件采用精铸、精锻或粉末冶金直接获得外，绝大部分零件都需经过切削加工才能保证其精度。
因此，掌握切削加工的基本规律，正确地组织生产，对于实现优质、高产、低耗有着十分重要的意义。
钳工一般是指手持工具进行的装配、维修或切削加工，如划线、錾、锯、锉、刮研、攻螺纹和套螺纹等。
虽然钳工使用的工具简单，操作灵活，加工方法多种多样，但生产率低，劳动强度大，因而只有在装配和维修时，才比较经济和方便。
随着科学技术的发展和对产品质量要求的不断提高，钳工工具和操作方法也在不断改进和发展。
要实现切削过程，必须具备以下3 个条件：（1）工件与刀具之间要有相对切削运动；（2）刀具材料必须具有一定的切削性能；（3）刀具必须具有合理的切削角度。
二、切削运动和切削用量（一）切削运动切削加工是靠刀具和工件之间作一定的相对运动来实现的，这个相对运动称为切削运动，它包括主运动和进给运动。
1．主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的运动叫主运动。
没有这个运动，切削加工就无法进行。
它可以是旋转运动，也可以是往复直线运动，如车削时工件的旋转，钻、铣、磨削时刀具的旋转，刨削时（牛头刨）刨刀的往复直线运动等都是主运动。
2．进给运动使工件多余的材料不断投入切削的运动叫进给运动。
没有这个运动，就不能进行连续切削。
它可以是直线运动、旋转运动或两者的组合，如车削和钻削时刀具的移动，铣、刨（牛头刨）时工件的移动，磨外圆时工件的旋转和轴向移动等。
无论那种切削加工，都必须有主运动和进给运动，但主运动只有一个，而进给运动可以有多个。
锻件通用技术要求
4、涂装通用技术条件(JB/
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求
2)组成批的条Leabharlann :？共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标: HB
3.试验方法:
1)力学性能: -
2)硬度: 每一锻件均受试验.
四、锻件组别:Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:？
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:？
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
GB15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件
金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—1995国家技术监督局1995—12—07批准1996—08—01实施前言本标准根据ISO／TR 12100—1：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第一部分：基本术语、方法学》和ISO／TR 12100—2：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第二部分：技术原则与规范》，并在JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》的基础上制定的。
JB 4139是参照原F OCT12．2．009—75《金属切削机床一般安全要求》制定的。
本标准保留了JB 4139的机床的机械危险因素和为保证机床使用安全机床设计、制造时应采取的措施(共同性的)等内容，并作了适当修改，同时增加了机床设计应采用三级安全技术措施的规定。
本标准是金属切削机床在安全方面的通用标准。
使用本标准时，各种机床应按本标准的原则、要求，根据其特点补充和具体化，各类机床可按本标准的原则制定相应的安全标准。
本标准从生效之日起，JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》作废。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：机械工业部北京机床研究所。
1 范围本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。
本标准适用于所有机床。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—85 包装储运图示标志GB 2893—82 安全色GB 2894—88 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB／T 3168—93 数字控制机床操作指示形象化符号GB 4053．1—83 固定式钢直梯GB 4053．2—83 固定式钢斜梯GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆GB 4053．4—83 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB 6527．2—86 安全色使用导则GB 6576—86 机床润滑系统GB 7932—87 气动系统通用技术条件GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求GB 8197—87 防护屏安全要求GB 12265—90 机械防护安全距离ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定ZB J50 005—88 金属切削机床粉尘浓度的测定ZB J50 014—89 机床包装技术条件ZB J50 016—89 金属切削机床液压系统通用技术条件ZB J50 017—90 出口机床包装技术条件3 定义本标准采用下列定义。
机械加工通用技术规范
机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
切削加工的基础知识讲解
度
• 加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、 形状、位置等参数同理论参数的相符合的 程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。 b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。 c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
2.1 加 工 精
前刀面和主后刀面的交线叫主切削刃 正交平面：通过主切削刃上 的某一点，与主切削刃在基 前刀面和副后刀面的交线叫副切削刃 面上的投影垂直的平面 两条切削刃的交点叫刀尖，但刀尖并非绝对尖锐
4.2.1 车刀的几何角度
• 前角γ。 ：在正交平 面中，前刀面与基 面之间的夹角； • 后角α。：在正交平 面中，主后刀面与 切削平面之间的夹 角； • 主偏角Kr ： 在基面 上，主切削刃的投 影与进给方向的夹 角。 • 副偏角Kr’ ：在基面 上，副切削刃的投 影与进给反方向的 夹角。 • 刃倾角λs
前角：γ。
后角：αf
顶角2Φ： 两个主切削刃在垂直 钻头轴线平面上投影的夹角，通 常2Φ =116-120度之间； 横刃斜角ψ ： 它是横刃与主切 削刃在钻头垂直轴线平面上投影 的夹角。通常为47-55度；
精磨、精铰等
研磨、珩磨、超精加工、抛光等
2.2 表 面 粗 糙 度
表面粗糙度：零件微观表面高低不平的
程度。 产生的原因：
1）切削时刀具与工件相 对运动产生的磨擦； 2）机床、刀具和工件在加工时的振动； 3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹； 4）加工时零件表面发生塑性变形。
2.2 表 面 粗 糙 度
3.切削运动与切削用量
机器零件的基本表面包括：外圆、内 圆（孔）、平面和成型面 基本表面主要由如下的加工方法获得
机械加工件检验行业标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
切削加工通用技术条件
切削加工通用技术条件1. 一般要求1.1 所有经过切削加工的零件必须符合零件图纸，SUNLIT相关标准，工艺规程和本标准的要求1.2 零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷；1.3 除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱，尖角和毛刺1.4 零件图纸未注明倒角尺寸时，所有尖棱，尖角应按ENG117A、117B标准的规定进行倒角1.4.1 一般切削加工的倒角尺寸：1.0（+/-0.2）×45ºmm或R1.0(+/-0.2)mm(参见ENG117A);1.4.2 钻削加工的孔口最大允许倒角直径（采用顶角为90º~120º的钻头倒角，参见ENG118B）;a).板厚≤3mm: 孔径+0.5mm；b).板厚>3mm:孔径+0.5mm(孔径<10mm)孔径+1.0mm(孔径≥10mm)1.4.3 螺纹孔的孔口倒角直径（攻丝前采用顶角为90º~120º的钻头倒角，参见ENG117B,123）；a).板厚≤2mm时不倒角;b)板厚> 2mm:螺纹孔≤M20，按ENG123标准倒角；螺纹孔>M20最小倒角直径：螺纹外径；最大倒角直径：螺纹外径+1.5mm1.4.4 外螺纹的头部倒角尺寸（倒角角度45º，攻丝前倒角，参见ENG117B）最不倒角直径：螺纹底径；最大倒角直径：螺纹底径-1mm1.4.5 锯加工、剪切加工和热切割的倒角尺寸（参见ENG117B）；采用锉刀，砂轮或砂纸进行倒角，倒角角度45º，最大倒角尺寸1mm或R1mm;1.4.6轴或孔的弹性卡环槽保持尖边，尖角，不允许倒角或倒圆（参见ENG117A）1.4.7 键槽尖边仅去毛刺，不允许倒角（最大倒角<0.2mm，参见ENG117A）1.5 零件图纸中未注明倒圆尺寸，又无清根要求时，应按ENG117A标准的规定进行倒圆，倒圆尺寸R0.6+/-0.2mm;1.6 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象;1.7 经过热处理加工的工件精加工时不得产生退火，烧伤，裂纹等缺陷；1.8 精加工的配合面，摩擦面和定位面等工作面不允许在其上打印标；2.未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差2.1 未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差按ENG118A,118B标准执行（表1，表2）表1：未注公差线性尺寸的极限偏差2.3 线性尺寸为：长度，宽度，高度，直径，厚度，中心距，轮廓线，组装后整体加工的部件的尺寸；2.4 切削加工（锯加工除外）的未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差取表1，表2中Ra≤12.5µm栏中数值；2.5 锯加工、剪切加工，热切割和焊接，锻造，模压，冲压和折弯，冲剪和深拉等的未注公差线性尺寸及角度尺寸的极限偏差取表1，表2中Ra>12.5µm栏中数值3. 公制螺纹公差3.1螺纹公差按ENG119,120,121标准执行；内螺纹公差级别：6H外螺纹公差级别：6h3.2螺纹其它尺寸(底孔直径，深度，孔口倒角，螺纹根部等)按ENG123，124标准执行；4. 未注螺拴通孔公差螺拴通孔尺寸公差按ENG122标准执行。
零部件切削加工及验收通用技术条件
零部件切削加工及验收通用技术条件编制：审核：批准：深圳市欣音达科技有限公司2012年05月12日发布2012年05月14日实施目录目录 (2)文件修订记录 (2)1. 适用范围 (3)2. 引用标准 (3)3. 技术条件 (4)3.1 材料及规格 (4)3.2 未注材料型号的使用 (4)3.3 未注倒角倒角圆尺寸 (5)3.4 未注线形尺寸、倒角半径与倒角高度、角度的极限偏差 (5)3.5 未注形位公差 (6)3.5.1. 未注形状公差 (6)3.5.2. 未注位置公差 (7)3.6 表面质量的检查 (8)3.6.1. 铝合金表面处理 (8)3.6.2. 碳钢件表面处理 (8)3.6.3. 表面不需特别处理件 (9)3.7 零件交货及保存 (9)文件修订记录1.适用范围➢本规定对切削加工零件图纸中未注材料型号、未注尺寸倒角、未注尺寸偏差、未注形位公差等做出了规定，特别是对零件外观质量的验收进行了规定。
➢本规定适用于为深圳市欣音达科技有限公司提供零配件的供应商。
➢本规定适用于深圳市欣音达科技有限公司零配件的来料检验。
➢另外，图纸中已明确规定的按图纸要求执行。
2.引用标准➢未注线性尺寸的极限偏差GB/T1804-2000，见附录；GB1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差.pdf➢形位公差的未注公差值GB/T 1184-1996，见附录；GB-T_1184-1996形状和位置公差_未注公差值.pdf➢防锈包装GB/T4879-1999，见附录；GBT 4879-1999 防锈包装.pdf➢切削加工通用技术条件JB/T5000.9-1998；➢机械设计手册等。
3.技术条件3.1材料及规格➢严格按图纸要求使用材料，并提供所用材料的检测合格证书；➢对厚度方向不需加工的所用型材如板材，厚度偏差符合国标的规定；➢对其他型材规格尺寸及其偏差要符合国标的规定；3.2未注材料型号的使用图纸中未注具体的材料型号，未有特殊要求的按下列选用：3.2.1 铝合金选用2A12 （旧型号LY12）（或2024）、2A11（旧型号LY11）(或2017)、6061；3.2.2 不锈钢要求在潮湿的环境下有一定的耐腐蚀性。
机械加工通用技术规范
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。