包装车间质量检验流程(总3页)

包装车间质量检验流程

(总3页)

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包装车间质量检验流程

一、目的

配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制

二、适用范围

本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验

三、内容

1、原材料检验

1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已

送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；

1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质

检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；

1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，

《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的

《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；

1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料

的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；

1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货

物接收为宜）；

1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，

质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；

1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向

资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；

1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映

情况；

1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结

果应及时反馈质检小组负责人；

1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反

馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；

1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结

果，按《来料接收程序》对来料进行处理；

1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识；

1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；

2、生产过程检验

2.1生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检合格后的产品方可流到下一生产工序；

2.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；

2.1.2对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；

2.2车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；

2.2.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

2.2.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；

2.2.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；

2.3生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

2.4具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》

3、部件成品检验

3.1生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；

3.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；

3.2自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；

3.3车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；

3.3.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

3.3.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；

3.3.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；

3.4部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

3.5具体操作流程可参见《部件成品检验流程图》；

4、拼装木箱成品检验

4.1拼装人员（包括客户厂的我司人员）对已完工木箱成品应按生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为每一个木箱成品）；

4.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修；不能反修成品应即时通知当班主管；当班主管应即时对木箱成品做出是否更换决定，并通知我司包装厂负责人增加生产计划；

4.2自检合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第4部份执行，如拼装在客户厂，则应按客户厂的质检程序执行；

4.3对于在客户厂拼装的木箱成品，生产车间质检小组外协质检员应定时及不定时对木箱成品进行抽检，抽检的检验单按《部件成品质检报检单》书写；

4.4成品木箱检验的《部件成品质检报检单》应归类存档；

4.5成品木箱检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,质检小组外协质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

4.6包装厂应及时跟踪客户厂对于我司拼装木箱的质量检验情况；及时跟进客户厂提出的质量问题处理，并对问题归类存档；

4.7对客户厂提出的质量问题,执行本程序的

5.5规定；

4.8具体操作流程可参见《木箱成品检验流程图》；

5、质检抽样方法

5.1质检抽样方法采用美国军用标准MIL-STD-105E方法抽样,一般检查水平Ⅱ级标准抽取样品,具体标准参见附表《批次性抽样样本代字表》、《批次性减量检验单次抽样计划表》、《批次性正常检验单次主抽样计划表》；

5.2比较质量AQL值（以AQL值评定批次检验的结果：合格/不合格）：

致命缺陷（Critical）………………………………

严重缺陷（Major）………………………………

1.5

轻微缺陷（Minor）……………………………… 4.0致命缺陷：对产品功能、安全产生严重影响或如存在质量问题可能对人体安全产生隐患的检查项目；

严重缺陷：对产品功能、安全、外观产生较严重影响的检查项目；

轻微缺陷：对产品功能、外观只产生轻微影响的检查项目；