基于ABAQUS某车型钢板弹簧断裂失效分析及解决方案

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汽车中的板簧的断裂失效分析

汽车中的板簧的断裂失效分析

材料断裂理论与失效分析汽车中的板簧的断裂失效分析专业:材料工程(锻压)类型:应用型姓名:***学号:15S******汽车中的板簧的断裂失效分析引言汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件,由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点,从而得到广泛的应用。

汽车板簧一般是由若干片不等长的合金弹簧钢组合而成一组近似于等强度弹簧梁。

在悬架系统中除了起缓冲作用而外,当它在汽车纵向安置,并且一端与车架作固定铰链连接时,即可担负起传递所有各向的力和力矩,以及决定车轮运动的轨迹,起导向的作用,因此就没有必要设置其它的导向机构,另外汽车板簧是多片叠加而成,当载荷作用下变形时,各片有相对的滑动而产生摩擦,产生一定的阻力,促使车身的振动衰减,但是板簧单位重量储存的能量最低,因些材料的利用率最差。

1. 材质是什么?65Mn/低碳钢哪一类合适?材质一般为硅锰钢。

因为碳素弹簧钢因淬透性低,较少使用于汽车中;锰钢淬透性好,但易产生淬火裂纹,并有回火脆性。

因此,硅锰钢在我国应用在汽车的板簧上较为广泛。

65Mn 钢更为合适,因为:低碳钢为碳含量低于0.25%的碳素钢,因其强度低、硬度低而软,又称软钢。

它包括大部分普通碳素结构钢和一部分优质碳素结构钢,大多不经热处理用于工程结构件,有的经渗碳和其他热处理用于要求耐磨的机械零件。

低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体,其强度和硬度较低,塑性和韧性较好。

因此可以看出,低碳钢不符合板簧材料高强度和高硬度的要求。

65Mn弹簧钢,含有0.90%~1.2%的Mn元素,提高了材料的淬透性,© 12mm 的钢材油中可以淬透,表面脱碳倾向比硅钢小,经热处理后的综合力学性能优于碳钢,但有过热敏感性和回火脆性。

Mn 是弱碳化物形成元素,在钢中主要以固溶的形式存在于基体中。

一部分固溶于铁素体(或奥氏体),另一部分形成含Mn的合金渗碳体(Fe、Mn )。

Mn还能显著提高钢的淬透性,改善热处理性能,强化基体、降低珠光体的形成温度,细化珠光体的片间距离,从而提高钢的强度和硬度。

板弹簧疲劳断裂原因的分析与改进措施

板弹簧疲劳断裂原因的分析与改进措施

BL客车后钢板弹簧疲劳断裂原因的分析与改进措施田洪森(机电系,北京100044)摘要:本文通过对BL客车后钢板弹簧断裂断口形状、设计应力、原材料及理化性能等方面的分析,找出造成钢板弹簧疲劳断裂的原因,提出了改进的措施,使该钢板弹簧的疲劳寿命达到日本五十铃公司标准的要求。

关键词:钢板弹簧;疲劳断裂;原因分析;改进措施1问题的提出BL客车是对日本五十铃公司BE22客车技术引进、吸收、消化后的一种轻型客车,该客车后悬挂弹性元件是一变刚度钢板弹簧,该种钢板弹簧的优点是在客车空载、满载状态下呈非线性状态,即悬挂在客车空载、满载状态下接近等频性,从而可以提高客车的平顺性,乘客乘坐舒适性,本文通过分析BL客车后钢板弹簧在设计、试制、试验过程中出现非正常疲劳断裂原因分析,提出了改进措施,使其达到了日本五十铃公司BE22客车后钢板弹簧疲劳寿命的标准要求。

2 BL客车后钢板弹簧的结构BL客车后钢板弹簧为一多片半椭圆形且由主、副簧组成的变刚度钢板弹簧,总片数为12片,其中主簧9片,副簧3片,主片片厚为10mm,其余片厚为9mm,采用的弹簧钢为60Si2Mn,其中3~9片端部压延,使钢板弹簧接近等应力梁。

3 BL后钢板弹簧疲劳试验情况3.1 试验标准:按五十铃公司提供的BE22客车后钢板弹簧疲劳寿命试验标准执行即: 1)按实车状态夹紧;2)变形中心:Fa=58.5mm,Fmax=137mm(2.5G),Fmin=20mm;3)振动频率:60-120cpm;4)从产品中随机抽取三架钢板弹簧;5)疲劳寿命:疲劳循环次数3≥20万次。

3.2 试验设备:钢板弹簧疲劳试验机。

3.3 疲劳寿命试验结果如下:4对钢板弹簧疲劳断裂原因分析根据以上试验结果可以看出,疲劳断裂的簧片均在第7片且同在钢板弹簧的大卷耳端,且位置距钢板弹簧中心螺栓距离也差别不大(138、142、150),说明该钢板弹簧在此处存在规律性疲劳断裂源,而非偶然原因造成的,下面根据疲劳断裂试验结果及设计、生产过程对钢板弹簧疲劳断裂的原因进行分析。

交通运输——基于abaqus某轿车尾门耐久开裂改进分析

交通运输——基于abaqus某轿车尾门耐久开裂改进分析

基于abaqus某轿尾门耐久开裂改进分析陆志成、李径亮、刘文华神龙汽车有限公司技术中心/车身部/车身分部摘要:本文基于尾门做耐久实验过程中出现的局部开裂问题,进行结构耐久性能的计算分析及改进设计。

按照尾门实验边界条件通过abaqus进行过冲击分析,得到破坏区域的应力,与实验结果对标,建立CAE分析结果与试验结果相关性。

根据失效尾门内板应力水平通过耐久损伤分析BASQUIN方程来确定相同材料的尾门内板疲劳弱区交变应力目标值。

优化开裂区域的结构,按照对标后的方法评估改进后的方案,给出满足疲劳目标性能要求的尾门结构。

改进后的尾门耐久试验结果表明,耐久性能达到了预期寿命,满足了开闭耐久的性能要求。

关键字: ABAQUS,尾门耐久 BASQUIN方程结构改进1. 引言尾门的设计直接影响到整车的造型效果、密封性、视野以及噪声控制等诸方面。

尾门结构设计与附件布置考虑的因素也较多,既要保证尾门与整车的协调一致,还要保证行尾门本身的技术要求。

尾门焊接总成包括尾门内外板(或称为内外蒙皮)、尾门加强件等,是一个整体涂漆、未装配状态的钣金焊接总成,是实现尾门整体造型效果、强度、刚度及附件安装的基础框架。

尾门作为汽车的组成部分,是车身尾部最富变化和最受人关注的对象。

一方面,尾门作为车身结构中的重要组成部分,其造型风格、强度、刚度、可靠性及工艺性等必需满足车身整体性能的要求;另一方面,尾门自身的视野性、安全性、密封等性能,既对整个车身结构性能影响较大,也是尾门能要求的重要部分。

在新车型的设计开发过程中需要进行大量的试验,以保证性能优良质量可靠的产品交付至用户手中。

某车型在尾门在50000次开关耐久试验过程中,发现锁扣加强板区域出现开裂,如图1所示。

由于时间紧迫,要求计算机辅助工程部门(CAE)借助有限元分析手段尽快找出解决方法。

图1 尾门内板开裂2. 尾门耐久CAE计算及与试验对标分析分析前首先对售后出现开裂的尾门内板进行失效分析,并对工况进行简化,简化为CAE可以进行模拟分析的工况。

汽车钢板弹簧断裂分析方法

汽车钢板弹簧断裂分析方法

汽车钢板弹簧(下简称:板簧)是汽车关键的弹性元件,主要功能是当 路面对轮子传输冲击力时,钢板产生变形,起到缓冲、减振的作用,纵向布 置时还具有导向传力的作用。在路试和正常的使用中会偶发板簧断裂现 象,在排除设计原因导致产品强度不够导致断裂的前提下,为查找到断裂 的根本原因对其分析过程进行详细诠释。
一、断裂宏观微观分析 1、断裂位置 常规的板簧断裂位置为 U 型螺栓夹紧位置附近,此种断裂多为板簧寿 命达到极限,因板簧在设计过程中此区域为应力最大区(除等应力板簧)。 板簧中心孔发生断裂,此种断裂多为对板簧的夹紧出现松动,中心孔为 U 型螺栓夹紧的范围内,此段通称为无效段,因 U 型螺栓夹紧后此段不受到 任何力的作用,但是当 U 型螺栓夹紧段发生松动后,此段将后受到外部传 来的应力,而中心孔位置本身就是“缺陷”位置,故会产生应力集中,从而导 致板簧发生断裂,此种断裂多数不为板簧本身质量问题。板簧其他位置发 生断裂,这种断裂通常为异常断裂,或因产品本身质量问题导致断裂,或因 外部原因导致板簧产生缺陷导致断裂。 2、断口周围情况 对断口周围进行初步观察,查看断口的凹面和凸面是否存在缺陷,如 凹坑、灼烧等,这些缺陷很有可能是导致板簧断裂的根本原因,很多公司都 发生过因其他原因导致板簧表面产生凹坑,从而导致板簧断裂的案例,故 断口周围情况的调查了解是很重要的,应引起重视。 3、断口宏观分析 观察断口的断裂纹路,查看是否存在断裂的疲劳源点区(A 区)、稳态 扩展区(B 区)、失稳扩展区(C 区)、瞬间断裂区(C 区)。A 区为疲劳源点区, 此处有较明显的扇形贝纹线,贝纹线中心为疲劳裂源点,应力集中形成点 在这个位置,受到较大交变应力后,此处应力集中源点处出现先期细小疲 劳微裂纹,且渐次疲劳持续后,形成贝纹扩展;B 区为稳态扩展区,约占整 个断裂面积的近 1/2。表示该板簧在持续路试耐久试验中,承受了持续较大 拉伸压缩交变应力后,晶粒产生位错滑移,并出现点型疲劳脊状形态;塑料 变形明显;疲劳特殊明显;C 区为失稳扩展区,约占整个断裂面积的近 1/4。 表示该处承受持续拉伸交变应力后,失稳扩展,塑性变形不明显,晶粒组织 变形均匀平滑;D 区为瞬间断裂区,板片边缘锐边,面积非常小,说明组织 韧性较好,失稳后,瞬间撕裂。 4、断口微观分析 一般为用扫描电镜观察断口的微观特征,进一步的确认断口出的应力 集中点,及断裂裂纹。微观分析的主要作用是初步判断断裂的一个物理过 程,是对宏观分析的一个诠释和补充,目的是确认断裂源及断裂纹路。 二、硬度、金相、脱碳层的分析 硬度、金相、脱碳层的分析主要是对产品热处理结果的一个分析,热处 理是将固态金属采用适当的方式进行加热 、保温和冷却以获得所需组织 结构与性能的工艺。因此板簧的热处理对其使用寿命起着至关重要的作 用,故充分的分析热处理情况可以有效的查找板簧存在的质量问题,从而 查找板簧断裂的主要原因。 1、硬度分析 硬度指“固体材料抗拒永久形变的特性”,热处理后板簧得到什么样的 组织,则产品就会有什么样的硬度,一般淬火硬度要求逸58HRC,回火硬度 要求 40.5耀47HRC,得到的板簧要求硬度合格且均匀。如果硬度偏高,则板 簧的脆性过大,在收到较大冲击的时候,板簧的塑形变形承受能力相对较 小,易导致早期断裂。 如果硬度偏低,则板簧的塑形过大,俗称板簧过软,在不断地受到振动 冲击中,板簧易被压趴,导致板簧作用失效,从而导致断裂。如果硬度不均

基于汽车钢板弹簧断裂失效研究

基于汽车钢板弹簧断裂失效研究

基于汽车钢板弹簧断裂失效研究摘要:汽车是我们日常生活中常见的一个交通工具,为人们出行提供了很多便捷,而钢板弹簧是汽车悬架系统中的重要零件,倘若其出现问题,会对驾驶人员带来一定的影响。

其中致使汽车钢板弹簧断裂失效的原因,也来自方方面面,本文则主要针对弹簧断裂失效的主要形式进行了分析,同时也提出一些可行的改进方法,希望以此来确保钢板弹簧处于有效状态,这不仅可以保障车辆的安全性和可靠性,也可以极大的降低安全事故的发生概率。

关键词:汽车;钢板弹簧;断裂失效;研究前言:社会经济的发展促进了我国汽车行业的发展,而汽车也成为人们生活中不可缺少的一部分。

通常情况下,车辆在正常行驶时,会受到自身震动或者是外部因素的影响,而致使钢板弹簧出现一些问题,其中当应力超过钢板弹簧自身承受能力时,就会出现断裂而失效,这难以保障驾驶人员的生命安全。

因为作者多年从事钢板弹簧的质量检测及失效分析,所以根据自身工作经验提出几点改进方法,希望以此来尽量避免钢板弹簧断裂失效问题的出现,切实保障驾驶人员的生命安全。

1.汽车钢板弹簧断裂失效主要形式1.中心孔失效现阶段,汽车钢板弹簧断裂失效的形式很多,具体从以下进行分析。

第一,中心孔失效,中心孔本身就是钢板弹簧最为脆弱的部分,一旦其失效,就会导致车辆过程中出现诸多问题,严重者还会引发安全事故[1]。

致使中心孔失效的原因,可能是由于螺栓松动,造成弹簧承受的作用力被汇聚到中心孔,也可能是由于其他原因,比如:当中心孔的承受力的表面积变小时,也会致使其产生裂纹,此时的钢板弹簧会失去作用,这会影响到汽车的正常行驶,针对此类问题我们要采取措施进行处理。

1.板簧卷耳失效板簧卷耳失效,也是汽车钢板弹簧断裂失效的一个主要形式,他对驾驶人员所带来的影响也比较大。

汽车在行驶过程中难免会遇到各种摩擦力或者是外力的碰撞作用,导致板簧卷耳处于失效的状态,致使此类问题出现的原因,我们从以下分析:第一点,可能是由于驾驶人员在驾驶过程中因操作不规范,例如急停或快速换挡引起汽车非正常窜动,长期之后会致使板簧卷耳处于失效状态,很难保障车辆运行的平顺性。

汽车后桥板簧的断裂分析

汽车后桥板簧的断裂分析

汽车后桥板簧的断裂分析摘要:整车可靠性耐久道路试验中,后桥板簧是重要试验验证对象,是影响整车性能的重要因素之一。

本文通过对耐久性道路试验中的后板簧断裂现象,应用设计复核、宏观分析、微观分析、金相分析、硬度检测等技术手段开展分析判断,阐述了后桥板簧表面凹坑缺陷、后悬架无减振器是造成板簧早期断裂的关键及实施优化的设计方案,为后续车型开发提供必要的经验积累。

关键词:汽车后桥板簧断裂前言板簧是汽车悬架系统的弹性元件,具有可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低等优点。

车板簧一般是由若干片不等长的簧片组成,簧片按照一定的组合方式使得板簧呈现线性或非线性弹性特征,在悬架系统中起到缓冲作用。

汽车在非平整路面上行驶时,在交互冲击载荷作用下,各片板簧有相对的滑动而产生摩擦,产生一定的阻力,促使车身的振动衰减。

板簧结构在商用车及轻小型车辆上应用广泛,实际应用场景中,在交变应力下板簧可能发生疲劳和断裂,故板簧应具有较高的疲劳强度和耐蚀等性能。

一、后板簧断裂案例某汽车后悬架根据该车型的总质量、底盘布置等特点,采用板簧结构,用于连接车身与后桥,且不装后减振器。

主要由三片不等长的钢板弹簧组成,并用夹箍将三片板簧固定,防止各簧片横向错位,在弹簧回弹将力传递给其他片,减少主板簧片的应力。

后悬架采用板簧结构,开发阶段需在试验场进行道路耐久试验验证,试验场给汽车提供各种类型的路面试验条件,满足零件的耐久试验要求。

在可靠性耐久道路试验中,3台试验车均出现了后钢板弹簧断裂的情况,在第一片到第三片板簧均有发生断裂情况。

二、后板簧断裂原因探讨为确定后桥板簧断裂的根本原因,应用设计复核、金相分析、硬度检查等技术手段开展分析。

1、设计复核应用CAE软件对板簧设计进行复核,对板簧应力分析结果与已量产车型进行横向对比,根据分析结果并结合设计经验,板簧设计满足设计要求。

按汽车行业标准QC/T 29035-1991对板簧进行强度台架测试,测试结果均不低于试验标准(板簧的疲劳寿命不小于8万次)。

汽车中的板簧的断裂失效分析

汽车中的板簧的断裂失效分析

材料断裂理论与失效分析汽车中的板簧的断裂失效分析专业:材料工程(锻压)类型:应用型姓名:***学号: 15S******汽车中的板簧的断裂失效分析引言汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件,由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点,从而得到广泛的应用。

汽车板簧一般是由若干片不等长的合金弹簧钢组合而成一组近似于等强度弹簧梁。

在悬架系统中除了起缓冲作用而外,当它在汽车纵向安置,并且一端与车架作固定铰链连接时,即可担负起传递所有各向的力和力矩,以及决定车轮运动的轨迹,起导向的作用,因此就没有必要设置其它的导向机构,另外汽车板簧是多片叠加而成,当载荷作用下变形时,各片有相对的滑动而产生摩擦,产生一定的阻力,促使车身的振动衰减,但是板簧单位重量储存的能量最低,因些材料的利用率最差。

1.材质是什么?65Mn/低碳钢哪一类合适?材质一般为硅锰钢。

因为碳素弹簧钢因淬透性低,较少使用于汽车中;锰钢淬透性好,但易产生淬火裂纹,并有回火脆性。

因此,硅锰钢在我国应用在汽车的板簧上较为广泛。

65Mn钢更为合适,因为:低碳钢为碳含量低于0.25%的碳素钢,因其强度低、硬度低而软,又称软钢。

它包括大部分普通碳素结构钢和一部分优质碳素结构钢,大多不经热处理用于工程结构件,有的经渗碳和其他热处理用于要求耐磨的机械零件。

低碳钢退火组织为铁素体和少量珠光体,其强度和硬度较低,塑性和韧性较好。

因此可以看出,低碳钢不符合板簧材料高强度和高硬度的要求。

65Mn弹簧钢,含有0.90%~1.2%的Mn元素,提高了材料的淬透性,φ12mm 的钢材油中可以淬透,表面脱碳倾向比硅钢小,经热处理后的综合力学性能优于碳钢,但有过热敏感性和回火脆性。

Mn是弱碳化物形成元素,在钢中主要以固溶的形式存在于基体中。

一部分固溶于铁素体(或奥氏体),另一部分形成含Mn的合金渗碳体(Fe、Mn)。

Mn还能显著提高钢的淬透性,改善热处理性能,强化基体、降低珠光体的形成温度,细化珠光体的片间距离,从而提高钢的强度和硬度。

基于Abaqus的汽车钢板弹簧制动工况应力分析_江伟滨

基于Abaqus的汽车钢板弹簧制动工况应力分析_江伟滨

doi :10.3969/j.issn.1008-5483.2013.01.007基于Abaqus 的汽车钢板弹簧制动工况应力分析江伟滨1,豆力1,居刚2,李海波2(1.合肥工业大学机械与汽车工程学院,安徽合肥230009;2.安徽江淮汽车股份有限公司商用车研究院,安徽合肥230601)摘要:为了准确的分析钢板弹簧上的应力分布,本文首先利用Hypermesh 软件对钢板弹簧组件进行网格划分,对钢板弹簧与前、后支架之间的连接进行了独特的处理,并用Abaqus 软件对钢板弹簧进行了应力分析。

分析结果表明,在制动工况下,钢板弹簧组件可以满足的强度要求。

关键词:Abaqus ;钢板弹簧;有限元;制动;应力中图分类号:TH123.4文献标志码:A文章编号:1008-5483(2013)01-0023-03Stress Analysis on Braking Condition of Automotive Leaf SpringBased on AbaqusJiang Weibin 1,Dou Li 1,Ju Gang 2,Li Haibo 2(1.School of Mechanical and Automotive Engineering,Hefei University of Technology,Hefei 230009,China ;mercial Vehicle Research Institute,Anhui Jianghuai Automobile Co.Ltd.,Hefei 230601,China )Abstract:In order to analyze the stress distribution on the leaf spring accurately,the leaf spring assembly was meshed with the Hypermesh.The connection between the leaf springs and front bracket,also the leaf spring and rear bracket were dealt with in special ways.The stress distribution on the leaf spring was analyzed with Abaqus Software.The results show that the leaf spring meets the strength requirements in the braking condition.Key words:Abaqus;leaf spring;FE ;brake;stress收稿日期:2012-11-22作者简介:江伟滨(1988-),男,福建连城人,硕士生,从事现代车辆系统动力学与控制技术研究。

重型汽车钢板弹簧断裂失效形式及应用现状

重型汽车钢板弹簧断裂失效形式及应用现状

重型汽车钢板弹簧断裂失效形式及应用现状钢板弹簧(Leaf Spring)是广泛用于汽车悬架结构的具有一定弹性的元件,由宽度相等长度不相同的复合金属弹簧片组合而成,该元件各个部位的强度是相等的,可以起到很强的减缓压力的作用,但是钢板弹簧由于长期受到大力压迫导致其在达到一定的承受值后会发生断裂,本文重点分析了钢板弹簧断裂的形式,并提出相关的技术改进方案供相关生产商参考。

标签:钢板弹簧;断裂失效形式;应用现状车辆在正常行驶时,会受到自身振动和外部一定强度的挤压力作用,此时钢板弹簧会压缩从而吸收车辆的动能,将动能转化为弹簧的弹性势能,由此车辆的动能逐渐被转化,避免了巨大的冲击作用,起到很好的缓冲效果,使车辆运行更平稳,操作更流畅,安全性更好。

当钢板弹簧承受的压力过大会发生断裂失效,下面重点分析钢板弹簧断裂的几种形式。

1 钢板弹簧断裂失效的形式1.1 中心孔失效中心孔是钢板弹簧最脆弱的部位,因为钢板弹簧受到力作用时,其所承受的力会共同作用于中心孔,使其发生断裂失效。

其断裂时会产生很多裂纹,其位于孔板的结合处,跨越整板。

经过专业人员研究发现,该种失效是由于螺栓松动,弹簧承受的作用力被汇集到中心孔,中心孔承受力的表面积小,故而力的强度就大,当强度超过一定的值,孔就断裂,导致裂纹,随后弹簧便失效。

1.2 卷耳失效车辆在行驶过程中会不可避免受到各种摩擦力以及外力碰撞作用,此外,司机在驾驶过程中也会出现挂挡力度过大等不规范的操作,如果卷耳和衬套之间过于紧密,会导致发热,变硬等现象,这会使钢板膨胀变大,导致一定的变型,使得弹簧卷上方失效。

当车辆行驶过长时间时,卷耳上已有的些许裂纹会进一步加速断裂,加速弹簧失效的过程。

1.3 腐蚀疲劳钢板弹簧持续受力,而且很多零件露天之后会遭到空气腐蚀,生锈变型,致使弹簧在裂纹处承受力大幅度降低,裂纹便会不断加深,当达到极限时,弹簧便会断裂。

失效的切面看起来像是一系列同心的半圆形,在腐蚀和摩擦的作用下,裂纹外侧变暗。

轻型车钢板弹簧断裂原因分析与改进

轻型车钢板弹簧断裂原因分析与改进

摘要:针对轻型车钢板弹簧在台架疲劳试验中早期断裂的问题,通过对钢板弹簧断裂样品进行受力结构、断口及理化检验等分析,确定淬火开裂是导致钢板弹簧发生断裂的直接原因。

通过对钢板弹簧的热处理工艺提出改进措施,使钢板弹簧热处理后的硬度、显微组织和晶粒度满足技术要求,提高了钢板弹簧的疲劳寿命。

关键词:弯曲载荷断口分析淬火开裂热处理疲劳试验中图分类号:TG142文献标识码:BDOI :10.19710/ki.1003-8817.20170200轻型车钢板弹簧断裂原因分析与改进张炜1惠恩栋2潘艳春1高东宏1赵凤梅2(1.中国第一汽车集团有限公司研发总院,长春130011;2.富奥辽宁汽车弹簧有限公司,辽阳111000)作者简介:张炜(1986—),男,工程师,学士学位,研究方向为金属材料和制造工艺的开发及应用技术。

1前言钢板弹簧是汽车悬架系统中重要的弹性零件,它是由若干个弹簧片组合而成的近似等强度的弹性梁,通过使车架与车桥之间作弹性连接,起到缓和由车轮传递到车架的冲击,影响车辆的平顺性、安全性及舒适性[1]。

钢板弹簧具有结构简单、成本低、工作可靠且维修方便等优点,被广泛应用于轻、中、重型等商用车,原材料一般为热轧态的合金弹簧钢,如60Si2MnA 、55CrMnA 、50CrVA 等,经过变截面轧制、卷耳加工、热处理、喷丸处理、表面处理等工艺制成[2]。

热处理是钢板弹簧生产工艺中最重要的环节,一般采用淬火+中温回火的处理工艺,保证材料获得较高的弹性极限和疲劳极限,以满足钢板弹簧在交变载荷下的可靠性要求。

某公司生产的轻型车钢板弹簧在进行台架疲劳试验时发生断裂,疲劳寿命仅为2.2万次,未满足规定的大于16万次的疲劳寿命技术要求。

主要通过受力结构、宏观和微观断口、硬度、显微组织及晶粒度等分析钢板弹簧发生断裂的原因,依此提出可行的工艺改进措施,并对改进后的钢板弹簧进行可靠性验证。

2钢板弹簧受力结构及断口分析2.1受力结构分析钢板弹簧台架疲劳试验装置见图1,钢板弹簧在两端卷耳和中间平直段处三点受力,通过中间曲柄连杆机构的上下移动施加交变的弯曲载荷,在平直段螺栓夹紧处的应力最大。

重卡钢板弹簧断裂分析

重卡钢板弹簧断裂分析

重卡钢板弹簧断裂失效分析白培谦 泮战侠 慕松 赵鹏英 杜飞(陕西汽车集团有限责任公司质量管理部,陕西西安,710200)摘 要:通过宏观检查、化学成分分析、硬度测试以及微观组织检查等结果分析,确定了重型卡车用钢板弹簧断裂原因。

分析结果表明:因超载使钢板弹簧出现过度反弓,造成板簧卡中的螺栓与钢板弹簧动态接触,发生磨损腐蚀现象,在过大的交变应力下出现疲劳断裂。

并提出了防止其发生断裂事故的预防措施。

关键词:钢板弹簧;磨损腐蚀;交变应力;疲劳断裂Fracture Failure Analysis of Heavy Truck Leaf SpringBai Pei-qian, PAN Zhan-xia, Mu Song, Zhao Peng-ying, Du Fei,(1.Shaanxi Automobile Group Co., Ltd. Quality Management Department, Xi ’an 710200, China ) Abstract:The fracture cause of heavy truck leafspring is researched by macrography, chemical composition analysis, hardness test and microstructure test. The research shows that leaf spring excessive inverse arch-shaped for overload causes Frictional Contact between plate spring bolt and leaf spring and erosion corrosion and the leaf spring is broken for fatigue fracture Under alternating stress. In the paper the measures of preventing leaf spring fracture accident is put forward.Key words: leaf spring; erosion corrosion; alternating stress; fatigue fracture.钢板弹簧是汽车悬架中重要的弹性元件,主要影响汽车行驶的平顺性和操纵的稳定性,在车辆行驶过程中起到缓冲减振的作用。

汽车用钢板弹簧失效分析

汽车用钢板弹簧失效分析

汽车用钢板弹簧失效分析摘要:钢板弹簧是汽车悬架的重要组成部分,钢板弹簧在汽车行驶中承受交变应力载荷,其产品质量直接关系到车辆行驶的平顺性及操控稳定性。

汽车钢板弹簧是汽车悬架应用最为广泛的一种弹性元件,具有可靠性好、结构简单、制作工艺流程短等优点。

关键词:汽车用;钢板弹簧;失效分析引言汽车钢板弹簧由若干片曲率半径不同、长度不同、宽度相同的弹性钢片叠加而成,在整体上近似等强度的弹性梁,具有减震和导向作用。

钢板弹簧的中部通过U型螺栓(又称骑马螺栓)固定在车桥上,其作用是通过悬挂的方式连接车架和车桥。

钢板弹簧裸露在车架与车桥之间,承受车轮对车架的冲击、弯曲和振动载荷,通过吸收车辆动能,将动能转化为弹性势能,从而起到缓冲作用,保证车辆的平稳性和安全性。

1理化检验1.1断口宏观分析断裂位置距离钢板弹簧中心35mm处,从图中可以看到钢板弹簧表面布满喷丸留下的凹坑。

钢板弹簧的断口形貌,从图中可以看出,断口与钢板弹簧长度方向垂直,无明显塑性变形,为宏观脆性开裂,断口表面较粗糙,在B区域可以观察到明显的撕裂棱,根据撕裂棱的方向可知A区域为裂纹源区,钢板弹簧断裂起源于表面,其余区域(C区)为最终断裂区。

1.2断口微观分析用扫描电镜观察钢板弹簧断口中的裂纹源区和扩展区的微观形貌,从图中可以看出该区域为解理断裂,属于微观脆性断裂,在裂纹源区可以观察到二次裂纹。

可以观察到疲劳辉纹,说明扩展区是在力的循环作用下形成的。

将钢板弹簧放到UniMT-12000A/D荧光磁粉探伤机中进行复合磁化,轴向电流为3500A,纵向电流为2000A,磁化2次,磁化时间为1s。

钢板弹簧表面磁粉探伤形貌,从图中可以看到钢板弹簧表面存在多条磁痕,钢板弹簧断口的裂纹源区域A和B处有明显的裂纹存在,说明钢板弹簧在台架试验前表面已有裂纹存在,需要进一步分析裂纹产生的原因。

1.3裂纹微观形貌分析用OLYMPUSGX53光学显微镜对裂纹形貌和裂纹处的显微组织进行检测。

某重型汽车后钢板弹簧断裂失效分析

某重型汽车后钢板弹簧断裂失效分析

某重型汽车后钢板弹簧断裂失效分析摘要:本文对某重型汽车后钢板弹簧断裂失效进行了分析,通过常见的疲劳断裂和静态断裂两种方式进行实验研究,同时借助有限元分析技术,对弹簧设计参数和工况条件进行模拟计算,并对实验结果进行验证。

总结了弹簧失效的可能原因,提出了改进方案,为后续类似产品的研发和生产提供了有力的参考依据。

关键词:重型汽车,后钢板弹簧,疲劳断裂,静态断裂,有限元分析正文:一、引言钢板弹簧作为重型汽车的重要组成部分之一,对其使用寿命和安全性具有重要意义。

然而,在实际使用中,弹簧的疲劳断裂和静态断裂现象时常发生,不仅给车辆的正常行驶带来不良影响,还可能导致严重事故的发生。

因此,对钢板弹簧的失效机理及预防措施进行深入探究,具有重要的理论和实践意义。

二、实验方法本文选取某重型汽车后钢板弹簧作为研究对象,采用疲劳断裂和静态断裂两种方式进行实验研究。

具体步骤如下:首先,选取标准试件并对试件表面进行处理,以保证试件表面光滑无缺陷。

接着,通过万能试验机对试件进行疲劳载荷测试,记录试件被破坏前的循环次数。

最后,在静载荷下对试件进行断裂实验,测量试件断裂强度和断裂模式。

三、有限元分析为了更好的模拟实际工况下弹簧的变形和应力分布情况,借助有限元分析技术,对弹簧的设计参数和工况条件进行模拟计算。

具体步骤如下:首先,根据实际弹簧的构造和材料参数,建立三维有限元模型。

接着,在预先设定的载荷情况下进行计算,得到弹簧的位移、应力和应变等参数。

最后,将有限元计算结果与实验结果进行对比和验证,并进行优化设计。

四、结论与展望通过疲劳断裂和静态断裂两种实验研究方式以及有限元分析技术,对某重型汽车后钢板弹簧的断裂失效进行了深入分析。

研究结果表明,弹簧断裂的原因可能是由于材料性能不佳或设计和制造不合理等多种因素导致。

因此,建议在材料选择、工艺优化和设计方面进行改进,并加强对弹簧的质量管控,以提高弹簧的使用寿命和安全性。

相信未来针对类似产品的研发和生产,本文的研究成果将为其提供有力的参考依据。

基于ABAQUS驱动钢结构断裂损伤探究

基于ABAQUS驱动钢结构断裂损伤探究
可以深入了解损伤演化过程及对结构性 能的影响。在此基础上,采用损伤负向激励方法对结构进行评估,能够预测结构 的剩余寿命,从而为结构的维护和更新提供科学依据。
在总结中,钢结构损伤累积至断裂及损伤负向激励的长期效应是关系到结构 安全性和耐久性的重要问题。为了有效控制钢结构的损伤累积和预防断裂事故, 需要深入了解损伤演化过程及其对结构性能的影响。通过应用损伤负向激励方法, 可以实现对结构健康状况的实时监测和寿命预测,为钢结构的全生命周期管理提 供有力支持。在未来的研究中,应进一步钢结构损伤控制的创新技术和方法,不 断提高钢结构的可靠性、安全性和耐久性。
2、优化结构设计:在结构设计中应尽量避免出现应力集中区域和突变结构。 同时,应考虑结构的整体性和稳定性,以降低脆性断裂的风险。
3、改进焊接工艺:选择合适的焊接方法和参数,避免过热和热输入过大。 此外,采用适当的预热和后热处理可以降低材料脆化的风险。
4、强化质量控制:建立严格的质量控制体系,确保焊接过程和焊接后的质 量符合标准要求。同时,应进行无损检测和力学性能测试,及时发现并处理潜在 问题。
我们还发现,荷载频率和幅值对钢结构断裂损伤具有显著影响。因此,在工 程实践中,应充分考虑外部荷载对结构稳定性的影响。此外,材料的弹塑性行为 对结构裂缝的扩展也具有重要影响。因此,应对材料的弹塑性行为进行充分考虑 和分析。
参考内容
引言
随着钢结构在建筑工程中的应用越来越广泛,如何提高其承载能力和耐久性 已成为亟待解决的问题。疲劳损伤是钢结构的一种常见损伤形式,对其进行有效 的加固修复至关重要。碳纤维增强复合材料(CFRP)作为一种高性能的增强材料, 具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点,广泛应用于建筑结构的加固修复。本次演示 将围绕CFRP加固疲劳损伤钢结构的断裂力学分析展开讨论,以期为相关工程应用 提供理论依据和技术支持。

钢板弹簧疲劳开裂问题分析与优化

钢板弹簧疲劳开裂问题分析与优化

图1 板簧总成结构及整⻋四⽴柱台架试验针对试验过程中的板簧开裂问题进⾏分析,如图2所⽰。

结合试验数据及仿真⼿段,对板簧总成进⾏结构优图2 板簧⽚开裂图图 襄阳试⻋场和试验⻋后板簧副簧应变粘贴位置⽰意图2.2 板簧耐久⽬标换算对于轻卡整⻋耐久性⽬标要求为整⻋需要满⾜2万km耐久试验。

试验分不同的装载⼯况,对各装载⼯况采集到的板簧应变进⾏伪损伤分析,⽐利时路⾯对板簧产⽣图 整⻋四⽴柱台架迭代过程当试验进⾏到1 357 km时左后悬架副板簧出现疲劳开裂,更换新的板簧总成后继续进⾏台架试验,右后悬架副板簧在1 495 km时也出现开裂,且位置相同,副板簧开裂如图2所⽰。

根据随机振动理论可知,后悬架左右两侧板簧总成受到的路⾯激励载荷相同,综上可知后悬架副板簧的疲劳中值寿命为1 426 km,按照损伤等效原则,板簧在整⻋超载⼯况⽐利时路⾯需满⾜2 053 km耐久试验图 后悬架板簧总成有限元模型. 等幅载荷与变幅载荷当量关系后悬架板簧总成在⽐利时路⾯⼯况受到的载荷为变幅载荷,路⾯载荷对板簧的作⽤⽅向主要为Z向,对板簧总成施加Z向等幅正弦变化的载荷,测量副板簧同⼀位置的应变信号,如图6所⽰。

根据疲劳损伤等效原则,板簧图 副板簧等幅加载与变幅加载应变. 板簧总成等幅加载仿真寿命根据后悬架副簧的受⼒特征可知,当副簧与限位⽀· 63 ·. All Rights Reserved.优化⽅案的副簧疲劳寿命满⾜耐久⽬标要求。

优化后的板簧总成搭载在整⻋上进⾏整⻋四⽴柱台架试副板簧在整⻋四⽴柱台架上模拟超载⼯况⽐利时路⾯2 053 km 未出现副簧断裂现象,满⾜耐久⽬标要求。

5 结语图 板簧总成施加 ~ N 脉冲循环载荷将板簧总成应⼒结果导⼊疲劳软件中,疲劳加载类Constant Amplitude ,Max factor 选择1,Min factor 板簧材料为60Si2Mn ,采⽤材料库⾥⾃带的SN 通过修正S N 曲线斜率,使板簧总成的疲劳循环次数为万次,图8为板簧仿真计算的疲劳危险点及疲劳失效图 板簧疲劳危险点及疲劳失效循环次数由于副簧在整⻋四⽴柱台架试验中的开裂⾥程为1 426 km ,要达到2 053 km 的耐久⽬标要求,优化⽅案的副簧疲劳寿命⾄少需要提⾼到原副簧疲劳寿命的1.439倍以上,即优化⽅案的板簧疲劳仿真寿命需从2.778万次提⾼到图 副簧优化⽅案疲劳仿真分析结果. All Rights Reserved.。

载货汽车钢板弹簧断裂分析

载货汽车钢板弹簧断裂分析

载货汽车钢板弹簧断裂分析张喆长春一汽集团汽车材料研究所,长春市 130011摘要:对工作中遇到的导致钢板弹簧断裂的多种原因进行了总结,探索了提高钢板弹簧疲劳寿命切实可行的有效方法。

关键词:钢板弹簧;失效分析钢板弹簧是载货汽车悬架的重要组成部件,作为车轮运动轨迹的导向机构,使用底盘受力情况较好,是直接影响着汽车行驶的平顺性和操纵的稳定性。

在汽车行驶过程中,钢板弹簧承受交变应力的作用,疲劳断裂是常见的失效形式。

我厂设计生产的J6、J5P 、L501等系列车型的前后悬架上都使用了钢板弹簧,其疲劳寿命对整车质量有着重要的影响。

作者承担了技术中心的钢板弹簧断裂分析工作,本文对工作中遇到的导致钢板弹簧断裂的多种原因进行了总结,探索了提高钢板弹簧疲劳寿命切实可行的有效方法。

1.钢板弹簧材料标准和断裂分析依据我厂载货汽车使用的钢板弹簧材料主要有50CrMnVA 、50CrVA 、60Si2MnA 、55SiMnVB 等,具有高强度和高可靠性,其性能和工艺性能见表1。

表1 普通弹簧钢力学性能热处理制度力学性能 伸长率 δ% 钢材牌号淬火温度 (℃)回火温度 (℃)屈服点 бS ( MPa) 抗拉强度бb ( MPa) δ5δ10收缩率ψ%50CrV A 850 油 500 1150 1300 10 40 55SiMnVB 860 油 460 1250 1400 5 30 60Si2MnA 870 油 440140016005 20作者工作过程中接触到了许多种类的断裂情况,其中既有在台架试验过程发生断裂,也有在道路试验过程中以及用户使用过程中发生断裂。

目前,我们主要采用化学分析、断口分析以及金相检验等方法对断裂的钢板弹簧进行失效分析。

分析检验主要按照下列标准进行: GB/T 19844-2005《钢板弹簧》、GB/T 1222-1984《弹簧钢》、JB/T 3782-1984《钢板弹簧金相检验标准》以及一些我厂的内部标准。

应用ABAQUS软件进行钢板弹簧精益设计

应用ABAQUS软件进行钢板弹簧精益设计

10.16638/ki.1671-7988.2018.18.070应用ABAQUS软件进行钢板弹簧精益设计万海桥(安徽江淮汽车集团股份有限公司轻型商用车研究院,安徽合肥230022)摘要:汽车钢板弹簧是重要的高负荷安全部件。

实际工作中,钢板弹簧同时存在大变形、预应力和各叶片间的接触等多种非线性响应。

传统的设计计算方法,是基于材料力学线性梁理论,设计计算中进行了过多的简化,不能确切地反映其力学本质。

在实践上,汽车钢板弹簧也确实常常发生一些传统的设计计算方法不能解释的问题。

因此汽车界迫切需求对钢板弹簧精益设计。

文章提出应用ABAQUS技术对汽车钢板弹簧进行精益设计方法,在分析过程中精确模拟板簧的夹紧,承载过程及大变形工作时各片的应力响应,各片间的接触压力等,从而可以实现钢板弹簧的精益设计。

关键词:汽车;钢板弹簧;ABAQUS;接触中图分类号:U462 文献标识码:A 文章编号:1671-7988(2018)18-209-03Lean Design of Steel Spring Using ABAQUS SoftwareWan Haiqiao( Anhui Jianghuai Automobile Group Co., Ltd.. Light Commercial Vehicle Research Institute, Anhui Hefei 230022 )Abstract: It is important high load security assembly of automobile leaf-spring. In practical operation, the leaf spring subsist various nonlinear response of large deformation, prestress and contacting.The conventional software is based on the strength of materials linearity beam theory, which unable to reflect such mechanics essence exactly, because there are plethoric predigestion in the design calculation. Practically, there are many inexplicable problem that can not explain by conventional software. So the exactly design method was in demand by motor-dom. This articletext produce he exactly design method of abaqus technology, which simulate the work of leaf spring as a result of the exactly design method.Keywords: Automobile; Leaf Spring; Abaqus; ContactCLC NO.: U462 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2018)18-209-031 概述有限单元法(Finite Element method,FEM)实质上是把具有无限自由度的连续系统,近似等效为只有有限自由度的离散系统,使问题转化为适合于数值求解的数学问题,由于有限元法计算精度高,适应性强,计算格式规范统一,有限元计算结果已经成为各类工业产品设计和性能评估的可靠依据。

钢板弹簧断裂问题的试验及分析

钢板弹簧断裂问题的试验及分析
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#
A#
# $
5X
4+

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5=

式中
l: 簧片有效长度的一半; 当夹箍失效后, 有效长度要加上
原夹紧区长度的一半;
I: 簧片的惯性矩。
A i=0.5
li (3 li
li-1 li
-1)

i=-1-
从表中看出, 当夹箍正常工作时, 各测点都产生预应力, 中
心孔有应力但比较小。施加载荷后, 在理想情况下力是不能传
递到夹紧段的, 但是由于夹紧力有所减小, 部分力传入夹紧段
而在中心孔处产生应力。钢板弹簧的材料采用 60Si2M nA , 屈服
极 限 为 1375 M Pa[1], 此 应 力 远 远 小 于 钢 板 弹 簧 的 屈 服 极 限 , 是
表 1 夹箍正常工作和完全失效情况下测点应力 ( M P a)
1 试验设计
试验目的是测出夹箍正常和失效情况下中心孔处的应 力。应变片布置在板簧与 U 形螺栓连接处以及中心孔附近, 如 图 2 所示。在 U 形螺栓上也贴有应变片, 用来观察在工作过程 中夹紧力的变化情况。试 验 设 备 采 用 IN V 2305 型 静 态 电 阻 应
σ4=

4l4-X W4
5l5

σ5=
X 5l5 W5

汽车钢板弹簧断裂分析方法

汽车钢板弹簧断裂分析方法

汽车钢板弹簧断裂分析方法李 涛(江西五十铃汽车有限公司)摘要:汽车钢板弹簧在路试或使用中会偶发断裂现象,分析断裂原因的方法应从断裂宏观、微观入手,对断裂件进行化学成分、低倍组织、夹杂物、硬度、金相、脱碳层及喷丸检验,从而找出断裂的根本原因。

关键词:钢板弹簧;早期;断裂;分析;热处理;喷丸;Auto leaf spring fracture analysis methodLi Tao(Jiang Xi ISUZU Motors Co., Ltd.)Abstract: Auto leaf spring in the road test or use will be accidental fracture phenomenon, this paper analyzes the reasons of fracture method from macro andmicro fracture of the broken pieces of chemical composition, macrostructure, inclusions, hardness, metallographic, decarburization layer and shot peening inspection, so as to find out the root cause of the fracture.Key words:Leaf spring;Early;Fracture;Analysis;Heat treatment;Shot peening;汽车钢板弹簧(下简称:板簧)是汽车关键的弹性元件,主要功能是当路面对轮子传输冲击力时,钢板产生变形,起到缓冲、减振的作用,纵向布置时还具有导向传力的作用[1]。

在路试和正常的使用中会偶发板簧断裂现象,在排除设计原因导致产品强度不够导致断裂的前提下,为查找到断裂的根本原因对其分析过程进行详细诠释。

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,
考虑 黄片间 的 非线性接 触
.
,
建 立 了钢 板弹赞装 配及 加 载状
,
态 的精确 有 限元 模型
通 过分析计 算得到钢 板弹黄接 近 实 际工况 的应力分布 和 弹赞刚 度
,
并 对 比试 验 数据
,
从 板 赞失效 的角度考 虑
提 出 了更 改方 案
,
为结构 改进提 供 参考 接触 分 析
关健词 : 钢板 弹黄; 有 限 元分 析 ;

前 面 提到 由 于 收敛 性 的原
,
因 主 簧 刚 度 与 试 验值 会有 较 大 的差 别
当 副 簧 与主 簧 完全 接触 之 后
试验 与 仿真数 据对 比
载荷 由二 者共 同承 担

板 簧 刚 度 数据对 比 见 表 1
表1
主 簧 刚 度 侧厄皿)
N) 试验 ( 3 3 77
.
组 合 刚 度孙 劝 m )
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1
引言
汽 车钢 板 弹簧 是 汽车 的关 键 减振 元 件
,
其 主 要 功 能 是 作 为 悬 架 系统 的 弹 性元 件 起 吸振和
4 ) 最 大应 力 为 9 6 3 M Pa (见 图 1
图1 2
刚刚 接 触 状态 主 簧 的 应力 图
3 图 1
完 全接触 状 态 主 黄 的 应 力 图
图1 4
极 限状态 主 赞 的 应 力 图
6 2
.
板簧 断裂 问题 解决 方案
1

增 加 摩 擦片 长度 缓解 应力 集 中
,
在 上述 三 种状态 下
,
如 图8


9所示

8
板 簧 刚度 仿真 分析结 果
:

9
板赞 仿 真 刚 度曲线
5 3
.
试 验与仿真对 比分析
刚 度 曲线 对 比
(如 图 1 0
所示)
图 10
1

板 簧试验 刚度 与 仿真 刚度 曲线 对 比
图1

数据对 比 图
,
主 簧 与副 簧 刚 刚 接触 之前

,
两 曲线 曲 率有所 不 同
.
,
并非 高周 疲劳
,
排 除 高周 疲 劳原 因
,
摩擦 片 所致
从市 场 反 馈 的 资料可 得 出
空 载 状 况下
,
所有 板簧 断 裂位 置均 在 摩擦 片两端
,
,
且 断裂钢 板 为 四簧
,

主 簧 与副 簧 之 间 未接 触

副 簧 几 乎不 变 形
,

随 着装 载质 量 的 增 加
, ,
主簧 逐
,
如 图3 所 示

从 板簧 的断 裂情 况来看
我们 从 以下 三个 方 向展 开 分析

3
板 赞 断裂位置
, ,

4
板 簧 断裂位 置 示意 图

3 1
.
疲 劳所 致
根据 失 效板 簧 的 宏 观 断 裂 形 貌
从 断 口 上分 析

为 低 周 疲 劳起 源
板 簧 的瞬 时断 裂 区 面
积较大
3 2
第七 届 中国 C AE 工 程分析 技 术年会 论文 集
基于
ABA OU S
某 车型 钢 板 弹 簧 断 裂 失 效 分 析 及 解决 方 案
刘博
,
( 长 城 汽 车股 份 有 限 公 司技 术 中心
: 摘 要 利 用A B
河北 保 定
。 7100
) 0
A Q u s 软件
.
,
以试 验 工 况 为墓 础
,
最 终 由 两者 最大应力为
,
共 同承 担
3

最 大应 力在 主 簧 最 后 一 片钢 板 上
图1 3 )

6 5 5 M P a (见
在 副簧完 全接 触之 后 达 到 极 限状 态
,
,
板 簧系 统承 受 的 载荷 由主 簧和 副 簧共 同 承担
,


大应 力在 主 簧 最后 一 片 钢板 上 即 四 簧摩 擦片 两端 附近 的 位 置
4 1
板簧 非线性仿真分析 特 点
利用 了边 界 条件非 线 性和 几 何非 线 性进 行 仿真 分析
,
使 仿 真更 加 逼 真

,
更贴近 试验状 态

利用 A B A QU s 隐 式接 触对作 为 处 理大 变形 问题 的 接触 边 界条 件
通过 设置 摩擦 函数
增 加 计算 收敛 速度
,

接 触算 法
,

7
板黄试 验 刚 度 曲线
,
5 2
.
板簧 刚 度仿真
仿真 刚 度 曲线 初始 阶 段 呈 现 非 线性 趋 势
,
原 因 是 软 件 在计 算 初 始分 析步 时
收 敛 状态
46 7

第 七 届 中 国 C A 卫 工 程分 析 技 术 年会论文 集
欠佳
,
经三步 缩小 步长后 收敛
:

曲线后 半段大 致跟试 验得 到的 曲线趋势大 体一 致
B A
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B
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件 对 试验 进行 了 仿 真分 析

.
,
并对 仿真 结 果 与试 验 结果进 行相 关性 分析

,
标 定 板簧 的 有 限 元模
,
,
确保 仿真 模 型 的准 确 性
在此基 础上对 板 簧 的受力 情况 进 行 仿真 分 析

发 现 其结 构 的 薄
弱 点 并通 过 改进板 簧 的 结 构来 实现板 簧 的加强

,

,

擦 片 为橡胶 材料
,
厚度均 为 1
~

图 1 板 赞 系统 示意图
图 2 摩擦 片在 板 赞之 间 的位 二 示 意 图
3
板 簧 断裂 原 因分 析
市场 反 馈某 车 型主 簧 均有 断裂 现象
,
断 裂位 置 在 摩擦 片两 端处
,
,
且 所 断 裂 钢 板均 为 主 簧
:
最 后 一片
,
即四 簧
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,
,
板簧 系统 的 最 大应 力在主 簧最 后 一 片上
a
,
即四 簧 摩擦 片 两
,
端 附近 的位 置
2

最大 应力 为5 4 3 Mp
,
(见 图 1 2 )
,

在 副 簧 与主 簧 完全 接触 时
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