电线电缆拉丝过程中异常原因分析及解决方法
干货铜线拉丝机调试操作常见问题解决办法（实用）
干货铜线拉丝机调试操作常见问题解决办法（实用）铜单线生产的质量是各电缆生产企业都相当关心的问题，因为拉丝的质量和效率直接影响着后道工序的生产进程，对线缆的质量更是起到举足轻重的作用，在拉丝机的生产中经常会出现以下几个问题。
产品的外径偏差的精准控制由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，在拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的段大段小现象，该现象产生的原因有以下几点：1、储线轮上的张力的不稳定，生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不恒定，由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制。
2、铜线在退火轮上的抖动，这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。
3、主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损，这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。
解决措施：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力，使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。
根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整，使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。
拉丝机拉出单丝表面氧化原因1、密封室中冷却水的温度过高，超过了40℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。
2、密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度再度上升，造成单丝表面氧化。
电线电缆各工序常见问题分析
加强出交口的压力。
疙瘩：
1.由于温度控制较低，塑料还没有 1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的
⑴树脂在塑化过程中产生疙瘩，要 塑化好，就从机头挤出来了。
提高温度。
塑料层表面有小晶点合小颗粒，分 2.塑料材质较差有较难塑化的树 2. 加料时严 格检查 塑料是 否有杂
布在塑料层表面四周。
脂，这些没有完全塑化就被挤出。 物，加料时不要把其它杂质加入料
度低，实际测量温度也低。
太快，塑料没有完全达到塑化。 度，使塑料加温和塑化的时间增长，
2 ⑶塑料表面发乌，并有微小裂纹或 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料 以提高塑料塑化的效果。
没有塑化好的小颗粒。
本身存在问题。
3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑
⑷塑料的合胶缝合的不好，有一条
化和致密性。
明显的痕迹。
4.选配模具时，模套适当压小些，
4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤 4.调整放线盘张力
5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤
1.绕包头的松紧、角度和方向不对 1.调整好绕包头的松紧、角度或方向
2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太 2.调整绕包带快读或绕包头转速
3 包带的重叠太小或发皱
低，重叠太小
3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过
快（重叠过多，发皱）
均，皮带过松或打滑。
3. 经常检查 机械和 电器的 运转情
⑶模具选配较小，半成品外径变化
况，发现问题要立即找维修工维修。
较大，造成电缆的塑料层厚度不均
匀。
合胶缝不好
1.控制温度较低，塑化不良。
6
⑴在塑料层表面的外侧，塑料合并 2.机头长期使用，严重磨损。
1.适当提高温度，特别是机头的控 制温度。
电线电缆设备的常见故障及解决方法
电线电缆设备的常见故障及解决方法电线电缆设备是现代电力系统中重要的组成部分，但在使用过程中常常会发生故障。
了解常见故障及解决方法对于设备的正常运行和维护至关重要。
本文将介绍几种电线电缆设备的常见故障，并提供相应的解决方法。
一、接触不良接触不良是电线电缆设备常见的故障之一。
它会导致电阻升高，增加设备发热、线路损耗等问题。
常见的接触不良原因有：螺栓未紧固好、接线端子松动、接线处污染等。
解决方法：1. 定期检查设备接线和接线端子的紧固情况，及时进行紧固或更换。
2. 清洁接线处的螺纹和接触面，确保良好的接触。
3. 使用导电脂或润滑油等适当材料，促进接触导电，并减少接触电阻。
二、绝缘老化绝缘老化是电线电缆设备常见的故障之一。
随着时间的推移，绝缘材料会逐渐老化、破损，导致电缆绝缘性能下降，增加了设备的故障风险。
解决方法：1. 定期检查电缆的外观，若发现绝缘材料存在老化现象，应及时更换。
2. 进行绝缘电阻测试，确保绝缘性能符合要求。
3. 定期进行绝缘油浸渗透试验，及时发现绝缘老化状况。
三、过载过载是电线电缆设备故障的常见原因之一。
在使用过程中，若超过设备额定负荷，会对电线电缆产生过大的电流，导致设备过热、损坏甚至起火。
解决方法：1. 合理负荷分配，避免超载使用设备。
2. 定期检查设备的额定负载情况，及时发现超载现象并采取相应措施。
3. 使用负荷保护装置，及时切断电源，防止设备发生过载。
四、水潮湿水潮湿是电线电缆设备故障的常见原因之一。
水分进入设备内部会破坏绝缘材料，降低绝缘性能，引发设备故障。
解决方法：1. 定期检查设备周围环境，确保无水分渗入设备内部。
2. 安装防水装置，如防雨罩、防水垫等，减少水分的侵入。
3. 若设备受潮，应及时停机检修，并使设备彻底干燥后方可重新使用。
五、短路短路是电线电缆设备故障中最常见的问题之一。
短路会导致电流过大，设备过载、线路烧毁等问题。
解决方法：1. 定期检查设备的绝缘状态，及时发现并修复绝缘破损处。
线缆用铜拉丝退火工序质量不合格分析
线缆用铜拉丝退火工序质量不合格分析
1. 铜丝直径超公差
产生原因及解决方法：
1）拉线模尺寸不对或拉丝模磨损超差；更换拉丝模
2）模子未放正；放正拉丝模
3）退火电压不合适，使铜丝太软或太硬，铜丝在出线模到收线盘间拉细的尺寸与平时的数值不同或不稳定；可通过调
节退火电压使铜丝的伸长率到正常控制范围而使拉细的数
值与平时相同
4）收线涨力太紧；调节合适的收线涨力
2.电阻率不合格
产生原因及解决方法：
1）退火电压或时间不够；升高退火电压或降低拉线速度
2）如果铜丝的伸长率达到了要求而电阻率却不合格则铜杆质量偶问题；更换铜杆
3.伸长率不合格
退火电压或时间不够；升高退火电压或降低拉线速度4.表面氧化
产生原因及解决方法
1）预热段太高而使导体在预热段时表面温度过高引起氧化；
降低退火电压。
2）保护蒸汽的量不够，在加热段氧化；增加保护蒸汽的流量。
3）冷却水温度太高或流量太低，使出线温度过高引起氧化；
降低冷却水温度或加大冷却水的流量。
4）线盘上铜丝表面水未干燥，存放一段时间后引起表面氧化；垫好羊毛毡，使用合适的吹线模嘴机加大吹干器的压
缩空气流量。
5.波浪型或粗细不匀
1）出线拉丝模孔型尺寸不对；更换拉丝模。
2）拉丝机某部位抖动很厉害；查明原因解决。
3）退火电压均匀；由电气技术人员查明原因解决。
电线电缆在拉丝过程中异常原因分析及解决方法
电线电缆在拉丝过程中异常原因分析及解决方法1．断线现象的产生原因及解决办法A 接头不牢：调节对焊机的电流。
通电时间、压力。
提高焊接质量。
B 线材有杂质：加强原材料的验收。
C 配模不合理：对模具进行调整，消除变形过程度大和过小的现象。
D 模孔形状不正确或不光滑：严格按标准修模，定径区不可过长，保证模孔的光洁度。
E 反拉力过大：调整鼓轮上绕线的圈数。
F 鼓轮上压线：调整鼓轮上绕线的圈数，修正磨损的鼓轮。
G 润滑不良：检查润滑系统，测定润滑剂的成分和温度。
H 铝杆潮湿：防止铝杆受潮，潮湿的铝杆暂时不使用。
2．尺寸形状不正确的产生原因及解决办法A模孔磨损：经常测量线径，发现超公差时更换模具。
B线材拉细：调整配模，改善润滑效果。
C用错模具：穿线后要测量线径。
D线材划伤：检验模孔的质量和润滑。
E模具歪斜：上模时注意摆正，检修模座。
3．擦伤、碰伤、刮伤的产生原因及解决办法A锥形鼓轮上有跳线现象：将鼓轮表面修光，角度检修正确。
B鼓轮上有沟槽：拆下鼓轮修复磨光。
C设备上有伤线的地方：鼓轮接口不平，导轮转动不灵活。
D线盘互相碰撞：线盘要“T”字摆放，运输时要彼此隔开。
E地面不平整：整修地面，铺设钢板。
F收线过满：坚守岗位，集中精力，按规定下盘。
4．起皮、麻坑、三角口、毛刺的产生原因及解决办法A线材有飞边、夹杂、缩孔：加强检验，不合格的不投产。
B模孔不光滑、变形等：严格检查，不合格的模具不上机。
C润滑不良：提高润滑效果。
D鼓轮不光滑，滑动率过大：磨光鼓轮表面，调整配模。
5．波纹、蛇形的产生原因及解决办法A配模不当：调整配模，在成品模的变形程度不可过小。
B拉丝机严重震动：检修、加固设备，消除震动。
C线材抖动厉害：调节张力，收线速度要保持稳定。
D模孔形状不合适：定径区长度要合适，不可过短，甚至没有。
E润滑供应不均匀，不清洁：保证润滑剂供应均匀，将润滑剂过滤使用。
6．线材上有连续的划痕的产生原因及解决办法A线材刮伤：检查与线材接触的各部位，如导轮、排线杠。
成缆常见不良原因分析及改善对策
5.包带起皱张口2）张力太大或太小2）调整包带张力
3）绕包角度太小3）调整绕包角度
4）收线过轮直径小4）增大过轮直径
1）压模过大1）更换模具
2）填充不充实2）增加填充
6.绞合不圆整3）结构不好3）调整设计
4）排列不合理4）调整排列
4）节距太小4）更改设计外径
1）瓷孔破损1）检查和更换
2）模具孔不光滑2）检查并修理或更换
3.芯线刮伤3）模具太小3）更换合适的模具
4）芯线不在导轮内4）检查调整
1）包带太宽1）换合适的规格
2）收线过轮直径太小2）尽量增Байду номын сангаас过轮直径
4.绕包断裂3）.绕包太紧3）调整绕包张力
4）包带质量不好4）更换包带
成缆常见不良原因分析及改善对策
原因分析改善对策
1）放线张力松紧不一1）调整放线张力
2）模具太小2）选用合适的模具
1.跳股3）导轮运转不灵活（束丝机绞四芯线3）束丝机绞3芯两芯线
较为常见）
4）绞距大时，模具过大4）更换合适的模具
1）芯线外径大或小1）控制芯线外径
2）填充太多2）减少填充
2.绞合外径大或小3）对绞线设计外径不合理3）更改设计
铜线拉丝工序中常见问题及解决方法
断线划痕及毛刺
铜粉污染
利用过滤设备去除铜粉
模具孔堵塞
清除堵塞物
乳化液浓度低
提高乳化液浓度
乳化液温度不合适
调整乳化液温度
拉丝油老化
更换乳化液
乳化液分层或者表面析出物过多
微生物侵害
加入杀菌剂 并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺
PH过低
补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺
配液用水硬度及无机盐超高
更换配液用水
铜材拉丝现场
笔者通过现场总结和查找资料，归纳了铜拉丝工序中常见问题，并分析了可能的原因及解决方案，如下：
常见问题
原因
解决方法
塔轮及模具磨损快
润滑液中含有大量的铜粉及其氧化物
捞掉或利用过滤设备过滤.
润滑液循环量少.
检查阀门及管路是否通畅.及循环泵的工作情况
喷嘴位置不正确
调整喷嘴至正确位置
乳化液浓度低
提高浓度.
乳化液温度过高
适度冷却乳化液
泡沫大
循环管路有漏气的地方。
修好管道。
泵进入空气
维修循环泵。
水位太低，
调整水位或落差。将回液口浸入到液面下
塔轮全浸入或半浸入式设备泡沫大
要求厂家提供和设备配套的拉丝油
水质和拉丝油不匹配
添加消泡剂。
乳化液润滑性差
更换润滑剂
温度不适当
测保持在35℃～45℃为最佳，过高或Βιβλιοθήκη 低都会影响润滑性PH低于标准
浓度太低.
添加新油.
长期使用自然降低
添加氢氧化钠溶液或者三乙醇胺，使用适量的杀菌剂.
生物的侵害.
添加杀菌剂.停产时每天循环一小时
混入酸性物质
检查酸性物质来源并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺
线缆拉丝过程中铜线断线原因与分析
线缆拉丝过程中铜线断线原因与分析了解和熟悉《铜线断线原因与分析》有助于拉丝工厂在生产过程中对铜线断线的原因作出合理客观的分析和判断。
断线种类及其论述中央爆裂中央爆裂：断线处从铜线的中心部位断裂，一端为尖锥，一端为尖锐的孔洞。
中央爆裂的孔洞最容易被误认为气泡断线，将中央爆裂的孔洞洞壁放大可以发现，材料本身因受外力的影响而呈现凹凸状的撕裂现象。
中央爆裂的种类1)、铜杆中含氧量过高(大于 6000PPM)引起的中央爆裂;2)、夹杂物引起的中央爆裂;3)、拉丝设备不良导致的中央爆裂(如不恰当的眼模进角); 中央爆裂的形成过程，观察中央爆裂断线的纵剖面的金相照片，我们发现原先排列整齐的氧化亚铜颗粒因受应力影响而呈现扭曲变形及参次不齐的状况，从金相图来观察断线的形成过程(图中显示：氧化亚铜粒子已明显扭曲集中，并有微小裂纹产生，此时还未断线)，若在大拉时造成此现象，虽有足够的强度维持不断线，但在后续中拉过程中只要再施加外力，则必然造成断线，同理若在中拉时造成内伤，细拉时必然有问题。
(发生断线时，拉成的铜线硬而脆，一弯就断，常被误认为铜质不佳。
) 中央爆裂的预防由于连铸连扎铜杆具有较稳定的品质，其它原因断线很少，因此对中央爆裂的预防尤其重要。
预防方法1)、定期检查眼模的变形角，磨损过大应及时更换2)、定期检查拉丝液的浓度、温度、PH 值和电导度，及时添加或更换拉丝油。
A、检查拉丝机的塔轮，磨损严重时及时更换。
B、气泡断线(主要是铜才原因所致) 此种断线的断面呈孔洞状，其放大图片其孔洞表面非常平滑，无凸起或开裂的现象。
气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当，冷却不良产生缩孔所致，若孔洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合，若孔洞较大则无法闭合，于是造成气泡断线。
C、夹杂物断线(主要是铜才原因所致) 夹杂物断线是断线中较为常见的一种，从外形看可以分为两类，一类是夹杂物存在的断线，另一类是夹杂物丢失的断线。
D、“V”形断线这种断线的主要特征是铜线表面有连续性的“V”字形裂纹，“V”字的尖端为拉伸方向。
拉丝异常产生原因及分析
• • • • • •
模具有损伤，清洗不干净 模具安装及模具水平 料管，料罐及料管接头等有结晶，异物等 线路有异物，一般发生在4F冷却壁 导轮，捻线器装置有损伤 加热炉的部件劣化
2.筛选强度差
• • • • 模具有损伤，清洗不干净 模具的安装及模具水平 线路有异物，确认4F冷却壁内是否有异物 起车时确认强度
4.3 麻点
5. 设备异常
5.1 送棒电机过热不工作 在母材尾部加石英环，移开送棒电机待其冷 却后复位。 5.2 加热炉
根据加热炉划线记录判定加热炉是否有异常， 降温更换。
5.3 双收线切换失败 目前没有良好的方法防治这个问题，只 能靠提高切换时的线速来降低切换失败机率。 但要注意高速生产下光纤的各项性能指标是 否合格。 5.4 UV灯 具体问题具体对待。
3.3 裸光纤划线变动大 A. 母材晃动 下炉口的密封圈安装是否正常（确认炉压） 复位重新投棒或更换母材。 B. 母材皱褶 新母材在生产开始时可能会出现小皱褶，这 种情况会随着生产渐渐消失。 皱褶大时需要确认加热炉是否正常。
C. 看加热炉划线记录，确认加热炉的上下沿， 断热材是否劣化。 D. 在工艺范围内调整炉内Ar流量。
3.4 涂覆层划线变动大
A. 校正激光器。 B. 模具清洗是否干净，是否安装好。 C. 检查光纤是否抖动，UV灯有无异常，涂 覆层固化前是否接触异物。
D. 检查冷却壁是否合上，设定温度和实际温 度是否正常，必要时可适当调整He流量。
4. 光纤外观不良
4.1 光纤发白 （固化不良） 检查UV灯照度，清扫石英管及反射镜。 检查含氧量，确认石英管是否破损，橡胶 垫是否安装好，废气风压是否正常。 4.2 光纤发绿 模具内有空气，重新安装模具，确认模 偏心 检查模具水平，调整中心。 6.2 扭结 调整牵引轮至收线装置之间的导轮是否有 晃动，是否在一条直线上。
拉丝成品质量分析及解决方法
废品类型
产生原因
解决方法
尺寸直径超差不圆度超差
1、出线模孔尺寸不对
2、孔形不正确
3、润滑剂不合要求
4、线模放置歪斜
1、更换模具
2、更换模具
3、重新配制拉丝油
4、调整模具放置位置
表面上的刮伤划伤
1、模孔光洁差
2、模孔中粘有杂质
3、润滑剂不清
4、过线轮表面不光滑
1、更换模具
2、清理模具
7、润滑剂配比不合要求
8、润滑剂温度超高
9、绞轮上的圈滑动
1、调整配模比例
2、修理模孔使之达到要求
3、更换、对绞轮沟槽太深进行修理，使其达到要求
7、重新配置不合格的润滑剂
8、加水降温或停机冷却
9、维修好绞轮以防滑动
3、更换润滑剂
4、重新更换过线轮
收线方面，排线不整齐、不均匀、过紧、过满
1、排线机械失灵
2、张力调整装置失调
3、操作马虎
1、检查设备原因，排除故障
2、调整张力松紧控制在适当位置
3、强化质量意识提高责任心
经常断线
1、配模不合理
2、模孔内不光洁
3、孔形不圆
4、放模位置不正
5、坯料不好
6、绞轮表面沟槽太深容易压线
拉丝过程中常见波动异常分析及处理方法
拉丝过程中常见波动异常分析及处理方法引言1.1.引言波动异常是拉丝过程中一种常见的异常，具体表现为裸纤波动大、裸纤直径测不到等。
因光纤包层直径属于光纤几何尺寸中的一项重要指标，需加以严格控制。
而裸纤波动切除的损失量将直接影响相应产线的综合合格率及满盘率。
对于无法在线处理的裸纤波动异常，应及时剪断，减少报废。
下面将从拉丝操作、拉丝炉、预制棒、拉丝设备四个方面分析几种常见的异常波动。
拉丝操作引起的波动异常2.2.拉丝操作引起的波动异常2.1压石英棉由于光棒本身的尺寸特性，随着光棒逐渐进入拉丝炉内，棒径逐渐变细，石英棉的不紧密就会导致拉丝炉轻微的窜气，裸纤直径波动出现变大趋势。
此时需要主操手进行压石英棉的操作：将露在石英底座外的石英棉塞入石英底座内，保证石英棉均匀致密，并轻压石英压环。
此时裸纤直径会出现一个较大的波动，主要表现为先下后上，且向下的波动一般较大。
这个波动产生的原因主要是压石英棉时炉内气流产生的扰动。
且根据炉内气体对丝径波动的影响可推测在压石英棉的瞬间，炉内气体相对之前状态大量增加，导致了裸纤向下波动。
2.2尾棒进炉尾棒进炉时，尾管上全圆随尾棒进炉将石英压环压入石英底座内。
若石英底座内石英棉非常均匀且石英压环位置准确，石英压环可平稳压入石英底座内，不引起裸纤波动。
若石英棉不够均匀或压环位置稍偏，石英压环可能无法平稳压入石英底座内，会引起轻微的卡棒现象。
当卡棒程度较轻微时，随棒径的进一步变细，并在石英全圆的重力作用下，压环磕入/卡入石英底座内。
此时会引起一个先上后下的波动，且在压环压入之前会有拉丝速度及拉丝张力同时下降的卡棒迹象。
这个波动产生的原因主要是压环卡入石英底座时，对棒身准直的调节作用使原本的轻微卡棒情况瞬间得到好转，裸纤位置出现波动，且相当于瞬间增多了进棒，故出现裸纤向上波动。
有时当尾棒进炉时，压环位置准确并已平稳压入底座，但石英全圆在之前的拉丝过程中已经卡死（主要是下全圆卡死）。
线缆拉丝常见问题解析及其常见故障排除方法
线缆拉丝常见问题解析及其常见故障排除方法1、断线产生原因解决方法1 接头不牢调整对焊机的电流、顶端压力、通电时间，提高焊接质量。
2 线材有夹杂物加强投产坯料的验收3 配模不合理通过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小的现象4 模孔形状不正确或不光滑严格按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度要达到要求5 反拉力过大放线张力不可过大，塔轮绕线圈数要合理6 塔轮上压线调整塔轮绕线圈数，调换修正沟槽较深的塔轮，将表面毛糙的塔轮进行抛光7 酸洗不净调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和8 线坯质量不好（折边、飞边等）不合格线坯不流入下工序，加强中间检查9 铝杆潮湿防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不投产10 润滑不良定期化验润滑剂的含脂量，如低于标准要求及时补充；定期测试润滑液温度，保证在要求的温度范围内，保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂2、尺寸形状不正确产生原因解决方法1 线模磨损经常测量线径，发现接近公差极限及时更换线模2 安全系数过小，线材拉细降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节收线张力等3 用错线模穿模时要测量线材线径4 线材受到刮伤、擦伤等有造成伤害线材的地方，要进行检修5 线模偏斜、即模孔中心线与拉线中心不正上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修6 线模尺寸形状超差换新模，并将不合理模回修3、表面质量不合格（1）擦伤、碰伤、刮伤产生原因解决方法1、塔轮上有跳线现象将塔轮表面修光，角度检修正确2、塔轮上有沟模拆下加工修理3、收排线时线材擦收线盘盘边调整排线宽度，校平线盘盘边4、设备上有伤害线材的部位塔轮接口不平，塔轮窗口有锐边，排线导轮转动不灵活，应及时检修5、线盘互相碰伤线盘要“T”字型存放。
运输时线盘间要用衬垫隔开6、地面不平整修地坪，铺胶垫、钢板等7、收线过满生产时坚守岗位，集中精力，防止收线过满（2）起皮、麻坑、三角口、毛刺产生原因解决方法1、杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等加强检验，不合格品不流入拉线工序2、酸洗质量差按工艺操作，中和完全，冲洗干净3、模孔不光滑、变形、定径区有裂纹、砂眼等缺陷，交接处连接不圆滑认真修模，抛光，严格检查，不合格线模不上机使用4、润滑不良提高润滑效果5、塔轮不光滑，滑动率过大磨光塔轮表面，调整配模（3）波纹、蛇形产生原因解决方法1、配模不当调整配模，成品模变形程度不可过小2、拉线机严重振动检修设备，排除振动3、线抖动厉害调节收线张力，使收线速度稳定均匀4、模孔形状不合适定径区长度要符合要求，不可过短，甚至没有5、润滑供应不均匀、不清洁保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤（4）线材有道子产生原因解决方法1、线材有刮伤检查与线材轴向摩擦部位，如导轮等2、润滑液温度过高加强冷却，严重者采用强制冷却手段3、润滑剂含碱量高，含脂量低，不清洁保持润滑剂的清洁，定期化验，保持成分稳定4、模孔不光洁，有裂纹、砂眼加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用5、模孔润滑区被堵对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物，金属屑等（5）氧化、水渍、油污产生原因解决方法1、润滑不足、润滑剂温度过高供给足够的润滑剂，加强冷却2、润滑剂飞溅堵塞飞溅处，出线处用棉纱条式毛毡擦线3、堆线场地不清洁，手套油污沾线材坚持文明生产，保持工作场地整洁4、收排线满、偏、乱、紧、松产生原因解决方法1、排线调整不当按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置2、收线张力不当调整收线张力和收线速度3、排线机构有故障细心观察、如小齿轮松动，平皮带太松打滑，排线杆磨损晃动，换向开关损坏等，应及时排除故障4、收线盘不规整平整线盘，无法修理时应及时报废5、收线过满加强质量管理意识教育拉丝机常见故障排除方法1、主机不能启动原因排除方法1 控制电源开关未扳到ON 将控制电源开关扳至ON2 断线停机或到米停机后未复位复归即可3 急停按钮未松开松开急停按钮4变频器跳脱根据变频器显示板上信息参考变频器操作手册排除，关掉总电源开关30秒后重新启动2、断线频繁原因排除方法1 眼模配置错误按机器减面率配置眼模2 工艺速度太快降低伸线速度3 线材不良（断线无规律）更换线材4 润滑液变质检查、更换润滑液5 塔轮粘线用酒精清洁塔轮6 收线盘周边有毛刺用砂纸砂光收线盘毛边7 放线不畅调整放线位置，选择合适的放线方式8 放线速度过快增大进线线径或降低出线速度3、位置断线原因排除方法1 眼模减面率不对按机器减速面率合理配置眼模2 眼模尺寸或孔型不对重修模或换模3 眼模与引取伸线轮位置不正确调整眼模与伸线轮的位置4、张力不稳、滑差变化大原因排除方法1 配重不够调整配重，改变线在引取轮的圈数2 检出轮转动不灵活检查检出轮转动部分是否有卡滞现象3 检出轮接近开关离感应片距调整在2—3mm之内离>4mm5、重新启动断线原因排除方法1 卷取比主机早起动正确设置传递比例系数2 张力杆零位过高启动时将张力杆拉到零位置6、排线不良原因排除方法1 排线宽度未调好调整排线宽度2 排线马达故障检查排线马达及其线路3 限位开关接触不良更换限位开关4 排线皮带打滑清洗调整排线皮带7、出线表面有擦伤原因排除方法1 引取轮上压线调整检出轮与引取轮的位置2 模具、塔轮位置不正确重新调整3 塔轮起槽或导轮起槽更换塔轮或导轮。
拉丝缺陷
拉丝缺陷原因分析在拉丝生产中，由于原料、设备、工艺条件、操作等因素，会造成种种钢丝缺陷，使产品质量不合格。
拉丝中比较常见的缺陷及其原因，有以下几个方面：(一)成品钢丝尺寸不合格1.成品钢丝直径超差(1)新换上的拉丝模，点动开车后测量线径，若超差，则属于模子制造误差或模子“错号”，应更换拉丝膜。
(2)生产过程中成品钢丝直径超出正的允差，主要是因为操作者未做到勤检查所致，若超出负的允差，通常称之为“缩丝”，其主要原因是润滑不良。
这种现象多发生在高速拉拨的情况下，尤其在湿拉中较为常见。
或者是由于润滑剂不能适应高速拉拔，或者是由于涂层不佳不能将润滑剂有效载入模孔或者润滑剂堵塞模孔(往往是由于拉丝模入口锥角度太小或定径带过长引起)造成润滑不良。
部分压缩率过大，也有可能“缩丝”。
有时拉拔条件有所改善，“缩丝”现象消失，造成整盘钢丝两头直径合格中间不合格，检验不易发现，影响钢丝的通条性能。
2.钢丝椭圆度超差，产生原因是：一方面由于拉丝模本身制造误差，这种情况下在开车前检查便可发现;另一方面是由于钢丝拉拔前处理不好(酸洗不净，涂层不良)或者拉丝模材质不好，导致模子磨损不均，钢丝变形不均。
(二)成品钢丝表面缺陷1.表面刮伤，或叫“拉毛”，产生原因是拉丝模加工不良，光洁度差;原料去锈不彻底，或者润滑不良，造成模子开裂，而在钢丝表面形成线条状划痕，使钢丝力学性能尤其是韧性下降，钢丝变脆，甚至断丝。
遇到此种情况必须及时更换模子，改善润滑。
2.钢丝表面有锈皮、锈斑和锈蚀，产生原因是：原料锈蚀严重，拉拔前预处理不好，拉拔后仍有部分氧化铁皮残留在钢丝表面；或者由于钢丝置于潮湿气氛或腐蚀性气氛(如酸雾)中，使钢丝生锈。
3.钢丝表面结疤，如氧化疤、右灰疤。
是由于钢丝表面吸附有未洗净的氧化铁皮或涂层里有坚硬颗粒，在拉拔时被压在钢丝表层所引起；还有一种呈“舌状”、“指甲状”而与钢基体相连的生根结疤，则是由于原料有结疤或翘皮而引起的。
拉丝异常产生原因及分析
• • • • • •
模具有损伤，清洗不干净 模具安装及模具水平 料管，料罐及料管接头等有结晶，异物等 线路有异物，一般发生在4F冷却壁 导轮，捻线器装置有损伤 加热炉的部件劣化
2.筛选强度差
• • • • 模具有损伤，清洗不干净 模具的安装及模具水平 线路有异物，确认4F冷却壁内是否有异物 起车时确认强度
3.4 涂覆层划线变动大
A. 校正激光器。 B. 模具清洗是否干净，是否安装好。 C. 检查光纤是否抖动，UV灯有无异常，涂 覆层固化前是否接触异物。
D. 检查冷却壁是否合上，设定温度和实际温 度是否正常，必要时可适当调整He流量。
4. 光纤外观不良
4.1 光纤发白 （固化不良） 检查UV灯照度，清扫石英管及反射镜。 检查含氧量，确认石英管是否破损，橡胶 垫是否安装好，废气风压是否正常。 4.2 光纤发绿 模具内有空气，重新安装模具，确认模具 的接缝，适当调节模具的松紧。
6. 其他异常
6.1 偏心 检查模具水平，调整中心。 6.2 扭结 调整牵引轮至收线装置之间的导轮是否有 晃动，是否在一条直线上。
7. 工艺切割
严格按照工艺要求切割。 1. L-01下机光纤多个头子或者有抽击，按要 求进行G切割。 2. 升速中包层直径未调整好，不合格部分不 得计入良品。 3. 生产结束时线径偏移部分按工艺要求切割， 严禁计入良品。
拉丝异常产生原因及分析
杨婧 2012-11-16
拉丝工序见异常
• • • • • • • 在机断线 筛选强度差 几何尺寸不合格 光纤外观异常 设备异常 其他异常 工艺切割
1. 在机断线
SEM调查结果显示，我们目前在机断线 的原因：30%斜切割（生产中光纤碰撞）， 30%Cr,Fe等异物，30%不明。
电线电缆生产过程常见不良及相应对策
电线电缆生产过程常见不良及相应对策------------------------------------------------------------------------------- 半雾半亮1.机身温度偏高1.停机降温再生产2.各段温度差太大2.调整各段温度,不可相差太大3.原材料达不到亮雾要求过度加温或降温3.更换原材料,不能勉强生产4.冷却不均(PU线材) 4.加大冷却水量,保持线材冷却均一线面拉条1.外模生绣或有损坏1.选用外模时用粗砂纸将模口除绣,更换有损坏的外模2.原材料有质量问题2.将内外模间距调大然后调回正常位置,如果仍有问题则换料生产3.机身温度过高3.降低机身温度4.机颈(机头)温度过高或过低4.调整机颈(机头)温度达到适当温度线面不光滑1.押出温度过高,造成麻面1.适当降温,达到理想温度2.原材料湖湿2.对原材料进行烘干处理或更换3.押出温度过低,造成粗糙3.适当升温,达到理想温度4.降温时对眼模吹风过大或撒水太多4.对眼模进行降温处理时不可速降,应该逐步降温芯线(导体)后缩或外露1.半成品张力过紧1.调整半成品张力,不能太紧2.押出太空2.调整内外模具间距,充实押出3.芯线押出时导体未预热3.做芯线时,绞铜线需要过预热器4.绝缘材质为HD-PE、SR-PVC、FM-PE时，冷却水未逐段冷却4.第一段水槽应加热对芯线逐段冷却，必要时采用空冷5.绝缘材质为HD-PE、FM-PE的1C编织或缠绕的半成品外被押出时未预热5.在这类线材外被押出时应过预热器偏心1.眼模调整未到位1.重新调整到位2.外模选用太小或选用加压模2.选用合适外模,尽量不用加压模3.内模孔磨损变形或选配过大3.更换好的模具和配套内模4.放线架张力松紧不一4.调整放线架张力5.机头歪斜,与电线不在同一水平线上5.稳固机头,使机头与电线保持在同一水平线上6.机头内料烧焦,分流梭受阻6.清理分流梭,重装机头7.内外模间距太近,PVC流动不均7.保持内外模具在距离2MM以外调节8.内外模具间夹有杂质8.清理内外模具间的杂质9.内外模具顶坏9.更换好的模具10.并线模具选用不当10.选用中心距配套的内外模具颜色不符1.原材料颜色样与样品不符1.生产时发现要及时联络IQC处理2.原材料内混有其它颜色胶粒2.生产前要检查,尤其剩余原材料3.机台未清理干净3.产前机台必须彻底清方可投产4.原材料储存时间过久或过热(日晒)导致老华色变4.储存过久的原材料要扫规定经品管检验合格才能使用,避免原材料长时间日晒5.浅色胶料停留螺缸时间过长导致变色5.减少胶料停留螺缸的时间,停留太长须排净另放料押出6.用错原材料6.产前自检工作要彻底落实起包(泡)1.铜(芯)线跳股过内模停顿引起 1.及时标示不良,要求上道工序(或厂商)改善2.内模杂质被铜(芯)线带过内模引起停顿 2.停机时要挖掉内模内杂质再开机3.过粉箱内杂质被绞合芯线带过内模时引起停顿 3.定期清理过粉箱内杂物4.铜(芯)线排位不良引起停顿 4.及时标示不良,要求上道工序(或厂商)改善5.储线张力大小不一引起停顿 5.及时调整,有异常找电工维修6.放线架运转不正常引引起停顿 6.及时标示不良,要求上道工序(或厂商)改善7.铜(芯)线沾到油污或水经高温时变成蒸气,体积增大,形成空心泡 7.更换配套的内模8.内模孔径选配过水 8.降低机身温度9.机身温度过高起粒（疙瘩）1.温度过高致使螺缸或机头内烧焦(结块)引起 1.停机清理干净后再开机2.原材料不良引起 2.及时标示不良,要求上道工序(或厂商)改善3.机台清理不彻底,杂物混入引起 3.停机清理干净后再开机4.编织袋上棉线、标签在倒料时不慎带入机器内 4.养成好习惯,编织袋上的棉线、标签要定位处理5.温度对低(或机器发热系统故障),PVC熔融不佳,引起焦化不良 5.适当升高机温,使PVC可塑性增强，若是机器故障要及时找电工修理。
电缆拉伸强度不合格
电缆拉伸强度不合格
电缆的拉伸强度不合格可能会涉及多个方面的原因。
首先，可
能是材料质量不达标，包括金属导体、绝缘材料等，可能存在夹杂
物或者材料本身强度不足。
其次，制造工艺可能存在问题，比如拉
拔过程中的控制不当、绝缘层厚度不均匀等。
另外，运输或存储过
程中可能受到了外部力量或环境的影响而导致拉伸强度下降。
除此
之外，安装过程中可能出现了损伤或者受力不均匀的情况，也会影
响电缆的拉伸强度。
为了解决电缆拉伸强度不合格的问题，首先需要对原材料进行
严格的质量控制，确保金属导体和绝缘材料符合相关标准。
其次，
在生产过程中需要严格执行相关工艺标准，确保拉拔过程中的控制、绝缘层厚度均匀等方面符合要求。
在运输和存储过程中，需要注意
保护电缆免受外部力量或环境的影响，避免损坏。
在安装过程中，
需要严格按照操作规程进行，确保电缆受力均匀，避免损伤。
另外，对于已经生产的电缆，可以通过抽样检测的方式进行拉伸强度测试，及时发现问题并进行处理。
总的来说，解决电缆拉伸强度不合格的问题需要从原材料、生
产工艺、运输存储、安装以及质量检测等多个环节进行全面的管理
和控制。
只有全面排查可能存在的问题，并严格执行相关标准和规程，才能有效避免电缆拉伸强度不合格的情况发生。
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主要是原材料不合格，其次是退火工艺不当
7．氧化、水渍、油污 序号 产生的原因 解决办法 1 润滑不足，润滑液温度过高 保证润滑液的足够供给，加强润滑液的冷却 2 润滑液飞溅 阻塞飞溅部位，成品线出口处采用毛毡擦线 3 存放场地不清洁，油污的手套弄脏了线材 坚持 5S 管理，保证工作场地的清洁 8．收排线满、偏、乱、紧、松 序号 产生的原因 解决办法 1 排线调整不当 按收线盘规格调整排线宽度和排线位置 2 收线张力不当 调整收线张力和收线速度 3 排线机构有故障 细心观察，及时排除 4 收线盘不规整 选用合格的线盘上机 5 收线过满 加强监视，如是自动换盘要重新设定下盘数量或检修设备 9．性能不合格 序号 产生的原因 解决办法 1 抗拉强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格 总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀的原因会引起机械性能不合格，所以要选用合格的原材料， 增加总变形程度，控制拉丝过程中的温升等条件 2 电阻率不合格
用错模具 穿线后要测量线径 4 线材划伤 检验模孔的质量和润滑 5 模具歪斜 上模时注意摆正，检修模座 3．擦伤、碰伤、刮伤 序号 产生的原因 解决办法 1 锥形鼓轮上有跳线现象 将鼓轮表面修光，角度检修正确 2 鼓轮上有沟槽 拆下鼓轮修复磨光 3 设备上有伤线的地方 鼓轮接口不平，导轮转动不灵活 4 线盘互相碰撞 线盘要“T”字摆放，运输时要彼此隔开 5 地面不平整 整修地面，铺设钢板 6 收线过满 坚守岗位，集中精力，按规定下盘 4．起皮、麻坑、三角口、毛刺 序号 产生的原因 解决办法 1 线材有飞边、夹杂、缩孔 加强检验，不合格的不投产 2 模孔不光滑、变形等 严格检查，不合格的模具不上机 3 润滑不良
提高润滑效果 4 鼓轮不光滑，滑动率过大 磨光鼓轮表面，调整配模 5．波纹、蛇形 序号 产生的原因 解决办法 1 配模不当 调整配模，在成品模的变形程度不可过小 2 拉丝机严重震动 检修、加固设备，消除震动 3 线材抖动厉害 调节张力，收线速度要保持稳定 4 模孔形状不合适 定径区长度要合适，不可过短，甚至没有 5 润滑供应不均匀，不清洁 保证润滑剂供应均匀，将润滑剂过滤使用 6．线材上有连续的划痕 序号 产生的原因 解决办法 1 线材刮伤 检查与线材接触的各部位，如导轮、排线杠 2 润滑液温度过高 加强冷却，必要时采用强制冷却手段 3 润滑剂含碱量高、不清洁 定期化验，保持润滑剂的成分，保证其清洁 4 模孔不光滑，有缺陷 加强模具的修理与管理，不合格模具不上机 5 模孔润滑区被阻塞 对润滑液要过滤，消除润滑液中的金属屑和各种杂质。
电线电缆拉丝过程中异常原因分析及解决方法
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1．断线 序号 产生的原因 解决办法 1 接头不牢 调节对焊机的电流、通电时间、压力，提高焊接质量 2 线材有杂质 加强原材料的验收 3 配模不合理 对模具进行调整，消除变形过程度大和过小的现象 4 模孔形状不正确或不光滑 严格按标准修模，定径区不可过长，保证模孔的光洁度 5 反拉力过大 调整鼓轮上绕线的圈数 6 鼓轮上压线 调整鼓轮上绕线的圈数，修正磨损的鼓轮 7 润滑不良 检查润滑系统，测定润滑剂的成分和温度 8 铝杆潮湿 防止铝杆受潮，潮湿的铝杆暂时不使用 2．尺寸形状不正确 序号 产生的原因 解决办法 1 模孔磨损 经常测量线径，发现超公差时更换模具 2 线材细 调整配模，改善润滑效果 3