刃口尺寸计算课件
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凸、凹模刃口尺寸计算.ppt
课题一 冲裁模基础
一 落料与冲孔
冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等。 分类：普通冲裁、精密冲裁。
落料冲孔件
落料:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时， 称为落料；落料工序中使用的模具叫落料模。工件的尺寸由冲裁凹模尺 寸决定。 冲孔:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时， 则称为冲孔。 冲孔工序中使用的模具叫冲孔模。工件的尺寸由冲孔凸模 尺寸决定。
二 冲裁变形过程
1.冲裁变形时板料变形区力态分析
四对力 凸、凹模间隙存在，
产生弯矩。
1-凸模 2-板材 3-凹模
二 冲裁变形过程
2.冲裁变形过程
(1)弹性变形阶段 (2)塑性变形阶段 (3)断裂分离阶段
二 冲裁变形过程
3.冲裁件质量及其影响因素
指断面状况、尺寸精度和形状误差。
垂直、 光洁、 毛刺小
此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。
B.模具间隙的影响
B.模具间隙的影响
间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带 间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度
C.模具刃口状态的影响 当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺； 当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺； 当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产 生毛刺。
例2-1（续）
由公差表查得：2
60.12 0
mm
为IT12级，取x = 0.75；
3600.62 mm 为IT14级，取x = 0.5；
设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则
冲孔：dT
d min
第三讲刃口尺寸计算(2H)
5) 尺寸偏差应按“入体”原则标注
落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下 偏差为零。
项目一 冲模制造公差
基本尺寸 ≤18 > 18～20 > 20～80 > 80～120 δp -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 δd +0.020 +0.025 +0.020 +0.025 基本尺寸 > 20～180 > 180～260 > 260～500 > 500 δp -0.020 -0.020 -0.040 -0.050 δd +0.040 +0.045 +0.060 +0.070
法只需计算基准件(冲孔时为凸模，落料时为凹模)基本尺寸
及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模 (或凹模)配作，保证双面间隙在Zmin～Zmax之间”即可。
应用配作法时需先分析凸、凹模刃口尺寸经磨损后的变
化规律，然后可按式(1-27)～(1-29)计算凸、凹模刃口尺寸。
项目一 冲裁模设计
(4) 刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸
磨损后无变化的，制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以
“ ± ”。
项目一 冲裁模设计
图1-17 孔及冲孔凸模磨损情况
项目一 冲裁模设计
图1-18 落料件及落料凹模磨损情况
项目一 冲裁模设计
任务五
试根据任务书工件尺寸计算模具刃口尺寸
(1-25) (1-26)
｛d = 0.4(Zmax - Zmin)
p
dd = 0.6(Zmax - Zmin)
项目一 冲裁模设计 2) 配作法 配作法适用于形状复杂的凸、凹模刃口尺寸计算，先按 零件尺寸和公差计算并制造出凹模或凸模中的一个(基准件)， 然后以此为基准再按最小合理间隙配作另一件。因此，配作
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
加工方法： 1.分开加工 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证， 需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法
（1）落料
DA Dmax x0
三、例1（续）
故：
0.012 DA 35.690 mm
DT 35.650 0.008 mm
三、例2
如图2.4.3所示的落料件，其中 a 800.42 mm 0 b 400 mm c 35 0.34 0.34厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算 冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料 凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙 要求配作。 由表2.3.3查得： Z 0.10mm， Z 0.14mm min max
T A ≤ Z max Z min的条件，并且还可放大基准件的制造公差，
使制造容易。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
2．凸模与凹模配作法（续） （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型： 磨损后变大，变小还是不变。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于 刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的 1/8并冠以（±）。
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算
►
► c.确定刃口公差δ
► 配合加工的公差值要由计算决定（而在分开加工
时要查表）：
模具偏差带宽度＝ 工件偏差带宽度 4 对A类、B类：＝
4
1
对C类：需根据工件尺寸的三种可能表示形式确 定，模具也有三种或两种可能表示形式如下： ► 工件： ±Δ 0～＋Δ －Δ ～0 ► 模具：
► 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的
精度Δ 要求。如果对刃口精度δ 要求过高 （即制造公差Δ 过小），会使模具制造困难， 增加成本，延长生产周期；如刃口精度δ 要 求过低（即制造公差Δ 过大），则生产出来 的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。 零件精度Δ 与模具制造精度δ 的关系见表2.1 （P11）。若零件没有标注公差（P17）„„
2.刃口尺寸计算方法
（1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） ► ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比
►
D取小一些（－ Δ ）。另外“孔”取正公差＋δ d ： Dd＝（D－xΔ ）0＋δ d （2.3） 式中xΔ代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数 x查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δ p ＝(D－xΔ －Zmin)0 –δ p 凸模相当于“轴”取负公差－δ p。 公差δ d和δ p查P18表2.6。
► 3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发
生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结 果使间隙愈用愈大。
3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩 擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙 愈用愈大。 ► 在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则： 1）落料制件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料模 时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔 模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基 本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔 模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的 较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况 下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间 隙值。
► c.确定刃口公差δ
► 配合加工的公差值要由计算决定（而在分开加工
时要查表）：
模具偏差带宽度＝ 工件偏差带宽度 4 对A类、B类：＝
4
1
对C类：需根据工件尺寸的三种可能表示形式确 定，模具也有三种或两种可能表示形式如下： ► 工件： ±Δ 0～＋Δ －Δ ～0 ► 模具：
► 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的
精度Δ 要求。如果对刃口精度δ 要求过高 （即制造公差Δ 过小），会使模具制造困难， 增加成本，延长生产周期；如刃口精度δ 要 求过低（即制造公差Δ 过大），则生产出来 的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。 零件精度Δ 与模具制造精度δ 的关系见表2.1 （P11）。若零件没有标注公差（P17）„„
2.刃口尺寸计算方法
（1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） ► ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比
►
D取小一些（－ Δ ）。另外“孔”取正公差＋δ d ： Dd＝（D－xΔ ）0＋δ d （2.3） 式中xΔ代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数 x查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δ p ＝(D－xΔ －Zmin)0 –δ p 凸模相当于“轴”取负公差－δ p。 公差δ d和δ p查P18表2.6。
► 3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发
生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结 果使间隙愈用愈大。
3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩 擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙 愈用愈大。 ► 在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则： 1）落料制件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料模 时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔 模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基 本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔 模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的 较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况 下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间 隙值。
刃口尺寸的计算
Ld =L±
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
刃口尺寸计算
=(36-0.5×0.62)+0.012=35.69+0.012 × Dp=(Dd-Zmin)-δp =(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
冲孔：dp=(dmin+χ∆) – δp 冲孔： =(6+0.75×0.12)-0.008=6.09-0.008 dd=(dp+Zmin) + δp = (6.09+0.04) +0.012=6.13+ 0.012 孔距尺寸： 孔距尺寸： Ld=Lm±∆/8 =18±0.18 /8 ± = (18±0.025)mm ±
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（3）孔心距 Ld=Lm±∆/8 Ld——— 凹模孔心距的尺寸， 凹模孔心距的尺寸， Lm——— 工件孔心距的平均尺寸； 工件孔心距的平均尺寸； ∆——— 冲裁件制造公差； δd = 1/4 ∆ 冲裁件制造公差；
第三章 冲裁ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
δd＝0.6（Zmax-Zmin） 0.6（
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（1）落料 以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸， 确定凹模的制造偏差。 由于凹模在磨损后尺 寸将变大，即落料件尺寸 会随之增大，为保证凹模 磨损到一定程度仍能冲出 合格零件，落料凹模基本 尺寸应取工件尺寸公差范 围内的较小尺寸。
落料时各部分尺寸与公差分布情况
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
落料时刃口尺寸计算公式： 落料时刃口尺寸计算公式： 刃口尺寸计算公式 凹模 Dd=(Dmax-χ∆)+δd 凸模 Dp=(Dd-Zmin)-δp =(D-χ∆-Zmin) - δp Dd、Dp———落料凹、凸模尺寸； 落料凹、 落料凹 凸模尺寸； Dmax———落料件的最大极限尺寸； 落料件的最大极限尺寸； 落料件的最大极限尺寸 ∆——— 冲裁件制造公差； 冲裁件制造公差； 凹模Die 凹模 凸模Protruding model 凸模 Zmin———最小合理间隙； 最小合理间隙； 最小合理间隙 δp、δd———凸、凹模的制造公差，可查有关资料， 凸 凹模的制造公差，可查有关资料，
工作零件刃口尺寸计算
一、工作零件刃口尺寸计算解：因为工件结构复杂， 宜采用复合模冲压， 凸凹模零件采用配作加工，根据工件外形尺寸 可以得到落料凹模的实际尺寸，落料凸模根据落料凹模的实际尺寸进行配作保证间隙值。
据工件孔的尺寸可以得到冲孔凸模的实际尺寸，冲孔凹模根据冲孔凸模的实际尺寸进行配作保证间隙值。
凸凹模固定方式为铆接。
根一、 落料30 、 25、2 R 6 、 35 为未注公差尺寸，按IT14 级确定其公差，因 30、 25、 2R 6为工件外形尺寸，故按基轴制标注为： 300. 5225 0. 52R 60. 30。
35 为中心距，标注为35 0. 310 、 0、0 1、落料凹模（1）磨损后尺寸变大的： 300 0. 52 、 250. 52 、 R 600. 30其计算公式为： A A ( A maxx ）0A查表得 : x 1 0. 5 、 x 2 0. 5 、 x 30. 75取 A/ 4A A (300.50. 52）0. 52 / 429. 740. 131A A ( 25 0.5 0. 52）0. 52 / 4 24. 74 0. 132 0 0A A ( 6 0.75 0. 30）0. 30 / 4 5. 775 0. 0753 0 0 （2）磨损后尺寸不变的：35 0. 31其计算公式为： C C (Cmin 0.5 ） 0.5 A取 A / 4C C (34.69 0. 5 0. 62） 0. 5 0.62/ 4 35 0. 07752、落料凸模落料凸模根据落料凹模的实际尺寸进行配作保证间隙值0.246~0.360mm 。
二、冲孔10 为未注公差尺寸，按IT14 级确定其公差，因10为工件孔尺寸，故按基孔制标注为：1000. 361、冲孔凸模磨损后尺寸变小的：1000. 36其计算公式： B B (Bminx ）A查表得 : x1 0. 5 取 A / 4B B ( 10 0.510. 180 0. 36）0. 36 / 40 0. 092、冲孔凹模冲孔凹模根据冲孔凸模的实际尺寸进行配作保证间隙值0.246~0.360mm 。
刃口尺寸计算
第一章 冲 裁
例 t=0.5mm Q235钢. 计算冲 裁凸、 凹模刃 口尺寸 及公差。
第一章 冲 裁
第一章 冲 裁
冲制如图所示零件，材料为Q235 钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、 凹模刃口尺寸及公差。
解：由图可知，该零件属于无特 殊要求的一般冲孔、落料。
第一章 冲 裁
由公差表查得：孔尺寸公差等级为IT12级，取 X=0.75; 外形尺寸等级为IT14级，取X=0.5。
例:t=1mm 10号钢。试计算冲裁件的凸模、 凹模刃口尺寸及制造公差。
a 8000.42 mm
b 4000.34 mm
c 3500.34 mm
d 22 0.14
e 1500.12 mm
第一章 冲 裁
a 8000.42 mm
d 22 0.14
b 4000.34 mm c 3500.34 mm
特点：模具的间隙由配制保证，不必校核
T A Zmax Zmin
并且还可放大基准件的制造公差，
设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而
配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：
“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保
证最小双面合理间隙值Zmin”。
第一章 冲 裁
应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模
时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极
限尺寸。
落料件
30 0
冲孔件
0.52
30
0.52 0
有没有必要取极限尺寸，要看磨损量，即看工件的公差大小。
间隙影响断面质量，通常磨损后间隙增大值为0.1--0.2mm
一般制件尺寸取在中间范围好一些，则凹模基本尺寸取29.7好，制件为29.7~29.8
冲裁模刃口尺寸的计算 ppt课件
dp =(d +xΔ)0p
dd
(dp
Z min
) d 0
(d
xΔ
Z min
) d 0
（8.4） （8.5）
② 落料（设工件的尺寸为D -Δ0），以凹模为基 准计算凸模，则
•
Dd
(D
x)
0
d
（8.6）
•
Dp
(Dd
Zmin )0p
(D
xΔ
min
冲裁模刃口尺寸的计算
8.3.1 尺寸计算的原则
生产实践证明：
1．冲裁件断面都带有锥 度。
光亮带是测量和使用
部位，落料件的光亮带
处于大端尺寸，冲孔件
的光亮带处于小端尺寸；
且落料件的大端（光面）
尺寸等于凹模尺寸，冲
孔件的小端（光面）尺
寸等于凸模尺寸。
2．凸模轮廓越磨越小，
凹模轮廓越磨越大，结
果使间隙越用越大。
纸单独加工
• 该方法要求制造公差与间隙满足:
δd+δp≤Zmax-Zmin 或 δp=0.4（Zmax-Zmin） δd=0.6（Zmax-Zmin）
（8.2） （8.3）
PPT课件
7
由刃口尺寸计算原则，分开加工时凸、凹模 刃口尺寸的计算公式如下
① 冲孔（设工件孔的尺寸为d0+Δ），以凸模为
基准计算凹模，则
PPT课件
1
在确定冲裁模刃口尺寸及公差时，应该遵循下列基本原则：
• ① 首先区分冲裁部位是冲孔还是落料
如果是落料，则以凹模刃口尺寸为计算基准，
凸模刃口基本尺寸按凹模刃口基本尺寸减去最小 合理间隙（Zmin）来满足；
冲压模具刃口尺寸的计算
DT = (D A − Z min )−δ t = (35.69 − 0.04) 0 0.016 mm = 35.650 0.016 mm − −
0
校核：0.016 + 0.025 = 0.04 > 0.02（不能满足间隙公差条件） 因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内， 由此可取：
δA
δT
≤ ≤
0.4(Z max − Z min )
0.6(Z max − Z min )
同时还应该注意： 凸模和1
冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚 t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及 公差。 解：由图可知，该零件属于无特殊要求 的一般冲孔、落料。
4．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上只标注 单向偏差，且偏差按照“入体”原则来进行标注。但对 于刃口磨损后无变化的尺寸，可以标注单向偏差，也可 以标注双向偏差。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
加工方法： 1.分开加工 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精 度，增加制造难度。 2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。
三、例2
如右图所示的落料件，其中
a = 80
0 − 0.42
mm
b = 40
0 −0.34
mm c = 35
0 − 0 .34
mm
d = 22±0.14mm
e = 15
0 − 0.12
mm
板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算 冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落 料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按 间隙要求配作。 由表查得：
冲裁——凸凹模刃口尺寸计算(精选)PPT文档共20页
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36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀不思则罔，思而不学则殆。——孔子
1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
冲裁——凸凹模刃口尺寸计算（精选） 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失 去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮 回里有你。
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刃口尺寸计算
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例1: 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。
计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
解：由图可δ知p+，δ该d≤零Z件ma属x-于Zm无in 特殊
要求的D一d=般(D冲m孔ax、-χ落Δ)料+δ。d Φ6+外0.12形和Φ1386±d-0p0.6=.20由(9d由落mi冲n料+孔获χΔ同得) 时-，δp获得。
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
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一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 1.计算的依据
1)落料尺寸=凹模尺寸 冲孔尺寸=凸模尺寸
2)凸模轮廓越磨 越小，凹模轮廓 越磨越大，结果 使间隙越来越大。
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2.计算原则
1)先确定基准件
落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上。 冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上。
间隙合适：冲孔件尺寸最接近凸模尺寸， 落料件尺
寸最接近凹模尺寸。
间隙较大：冲孔件尺寸大于凸模尺寸，落料件尺寸
小于凹模尺寸 。
间隙较小：冲孔件尺寸小于凸模尺寸，落料件尺寸
大于凹模尺寸。
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第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
重要性： 凸、凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件
的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模 刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、 凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项 重要工作。
查 表3-4: Zmax=0.06, Zmin=0.04mm
由表2-10查得凸、凹模制造公差： 冲孔部分：δd＝δp＝ 0.02mm
δd + δp＝0.04 > Zmax-Zmin= 0.02 落料部分： δp＝ 0.02mm δd＝0.03mm
δd + δp＝0.05 > Zmax-Zmin= 0.02
凸、凹模具有互换性、制造周期短，但Zmin不 易保证。应满足以下关系：
δp+δd≤Zmax-Zmin
当大于但大的不多时，可取
δp＝0.4（Zmax-Zmin）
δd＝0.6（Zmax-Zmin）
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（1）落料
以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸， 确定凹模的制造偏差。
由于凹模在磨损后尺 寸将变大，即落料件尺寸 会随之增大，为保证凹模 磨损到一定程度仍能冲出 合格零件，落料凹模基本 尺寸应取工件尺寸公差范 围内的较小尺寸。
dd=(dp+Zmin) + δp = (6.09+0.04) +0.012=6.13+ 0.012
孔距尺寸： Ld=Lm±Δ/8 =18±0.18 /8
（均不能满足间隙公差条件）
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校核可知，不能满足间隙公差条件，因此，只有提高制 造精度缩小公差值，才能保证间隙在合理范围内，可取：
δp ＝ 0.4（Zmax-Zmin）＝0.008mm δd ＝ 0.6（Zmax-Zmin）＝0.012mm
由表3-5查得：
尺寸Φ6+0.12 ，x = 0.75；
尺寸Φ36-0.62 ，x = 0.5；
落料：Dd=(Dmax-χΔ)+δd =(36-0.5×0.62)+0.012=35.69+0.012
Dp=(Dd-Zmin)-δp =(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008
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冲孔：dp=(dmin+χΔ) – δp =(6+0.75×0.12)-0.008=6.09-0.008
凸模Protruding model
δp、δd———凸、凹模的制造公差，可查有关资料，
或取δp≤0.4（Zmax -Zmin）、δd≤ 磨损系数，在 0.5 ～ 1之间，与冲裁件的精度
等级有关，见表 3-5。
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（2）冲孔 以凸模为基准件，即先计算凸模的刃口尺寸，
确定凸模的制造偏差。
由于凸模在磨损 后尺寸将变小，冲出 孔的尺寸会随之减小， 故冲孔凸模尺寸取工 件孔尺寸公差范围内 的较大尺寸。
冲孔时各部分尺寸与公差分布情况
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冲孔时刃口尺寸计算公式：
凸模 凹模
dp=(dmin+χΔ) - δp dd=(dp+Zmin) + δd
=(d-χΔ-Zmin) + δd
复习上次课内容
1.冲裁间隙的概念。 2.冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。 3.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。 4.冲裁间隙对模具寿命的影响。 5.如何确定合理间隙值？
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指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺 寸dT的差值。
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冲裁时，当间隙适当时，板料的变形区在比较纯的剪 切作用下分离；当间隙过大时，板料除受剪切外，还产 生较大的拉伸与弯曲变形；当间隙过小时，除剪切外板 料还会受到较大的挤压作用。
dp、 dd———冲孔凸、凹模尺寸； dmin———冲孔件孔的最小极限尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差；
Zmin———最小合理间隙； δp、δd———凸、凹模的制造公差， x——— 磨损系数
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（3）孔心距 Ld=Lm±Δ/8
Ld——— 凹模孔心距的尺寸， Lm——— 工件孔心距的平均尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差； δd = 1/4 Δ
2)考虑冲模的磨损规律 3)凸、凹模刃口制造公差应合理
根据工件的公差要求（冲模精度较工件精 度高2～3级，见表2－3），并按“入体”原则 来确定凸、凹模的偏差（即凸模上偏差为零,下 偏差为负;凹模上偏差为正,下偏差为零。）工 件未标注公差，一般按IT14级制造。
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二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
落料时各部分尺寸与公差分布情况
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落料时刃口尺寸计算公式：
凹模 Dd=(Dmax-χΔ)+δd 凸模 Dp=(Dd-Zmin)-δp
=(D-χΔ-Zmin) - δp
Dd、Dp———落料凹、凸模尺寸；
Dmax———落料件的最大极限尺寸；
Δ——— 冲裁件制造公差；
凹模Die
Zmin———最小合理间隙；
凸、凹模刃口尺寸的计算方法与凸、 凹模刃口的加工方法有关。
其加工方法有分开加工和配制加工两 种，所以刃口尺寸的计算方法也有两种。
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1.凸模与凹模分别加工法
一般简单的、易损的凸、凹模采用这种加工 方法。即凸、凹模分别按图纸加工到尺寸。这就 需要在凸、凹模的零件图上分别标注其基本尺寸 和偏差。