金属切削机床及机床附件安全防护技术条
金属切削安全操作规程
金属切削安全操作规程一、机床工岗位危险源：电源线断裂、电源线绝缘强度不够、电源线老化、电源线破损、防护意识不强、防护装置缺失、控制柜周围存放导电物体、控制系统失灵、漏电保护缺失、女同志不戴安全帽、材料材质不合格、操作者精神状态不良、戴手套操作、地面油水、铁屑、防护装置破损、工件安装不合格、工件摆放不规范、设备机械故障、索具断裂、铁屑飞溅、物件堆放不当、误触碰设备、照明不符合要求、走刀部位失灵、操作违章、操作员工未培训、工件弹出、劳保用品未正确穿戴、设备无防护装置、未正确穿戴劳保防护用品、物体的重心不稳、现场物件堆放混乱等二、机床工岗位可导致事故类型：机械伤害、物体打击、触电、火灾等三、机床工一般岗位安全操作规程1、开车前及加工过程中要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要加以清除，加工点附近不得有人站立。
机床开动后，操作者要站在安全位置，身体避开机床运转部位和飞溅物。
2、检查防护装置是否完好，保险、联锁、信号、限位等装置必须灵敏、可靠，然后按设备操作程序进行工作。
3、正确使用各类工具，不准直接用手清除切屑。
工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。
卡盘扳手用毕随手取下。
4、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。
严禁戴手套、围巾、领带等操作旋转机车。
5、调整机床行程、限位，装夹、拆卸工件、刀具，测量工件必须停车进行。
严禁隔着机床运转、传动部份传递或拿取工件等物品。
6、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责指挥。
7、操作时精力要集中，吃刀不能过猛，发现设备出现异常情况，应立即停车检查，但电气设备不得乱动。
8、不准在机床运转时离开工作岗位。
因故离去须停车，并切断电源。
9、使用起吊工具或砂轮时，须遵守起重及砂轮机安全操作规程。
10、工作完毕，应将各类手柄扳回非工作位置，并切断电源，清理工作场地，保持通道畅通。
四、机床工安全操作规程（一）车工[一]普通车工1、遵守机床工一般安全规程。
高速切削要戴防护眼镜。
GB15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件
金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—1995国家技术监督局1995—12—07批准1996—08—01实施前言本标准根据ISO／TR 12100—1：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第一部分：基本术语、方法学》和ISO／TR 12100—2：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第二部分：技术原则与规范》，并在JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》的基础上制定的。
JB 4139是参照原F OCT12．2．009—75《金属切削机床一般安全要求》制定的。
本标准保留了JB 4139的机床的机械危险因素和为保证机床使用安全机床设计、制造时应采取的措施(共同性的)等内容，并作了适当修改，同时增加了机床设计应采用三级安全技术措施的规定。
本标准是金属切削机床在安全方面的通用标准。
使用本标准时，各种机床应按本标准的原则、要求，根据其特点补充和具体化，各类机床可按本标准的原则制定相应的安全标准。
本标准从生效之日起，JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》作废。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：机械工业部北京机床研究所。
1 范围本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。
本标准适用于所有机床。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—85 包装储运图示标志GB 2893—82 安全色GB 2894—88 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB／T 3168—93 数字控制机床操作指示形象化符号GB 4053．1—83 固定式钢直梯GB 4053．2—83 固定式钢斜梯GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆GB 4053．4—83 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB 6527．2—86 安全色使用导则GB 6576—86 机床润滑系统GB 7932—87 气动系统通用技术条件GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求GB 8197—87 防护屏安全要求GB 12265—90 机械防护安全距离ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定ZB J50 005—88 金属切削机床粉尘浓度的测定ZB J50 014—89 机床包装技术条件ZB J50 016—89 金属切削机床液压系统通用技术条件ZB J50 017—90 出口机床包装技术条件3 定义本标准采用下列定义。
GB15760_2004_金属切_省略_床安全防护通用技术条件_标准综述_张维
17 GB15760-2004《金属切削机床安全防护通用技术条件》标准综述张维①赵钦志②李祥文①黄祖广②(①全国金属切削机床标准化技术委员会秘书处,北京100102;②国家机床质量监督检验中心,北京100102)关键词:金属切削机床安全防护标准Introducti o n to the Ne w S tandar d of GB15760-2004forM eta l-cutti n gMachi n e tool s–GeneralSafeguardi n g Spec ifi c ati o nZHANG W e i①,ZHAO Q inzhi②,LI X iang w en①,HUANG Zuguang②(①Sec r e tariat o fN ational Technica lCo mm ittee of Standardization fo rM etalCu tting M achine Too ls,②China N ati o na lQualit y Superv ision Testing Center fo rM achine Tools,Beijing100102,C HN)K eyw ords:M e tal-cutti n g M achine Too ls;Sa feguarding;S tandar d1概述金属切削机床(以下简称机床)作为制造业的母机被广泛使用。
随着科学技术不断发展机床的功能越来越多,结构也变得越来越复杂。
同时机床产生的危险性也大大增加,所以机床的安全问题已成为社会(政府部门、社会团体、制造商、用户)普遍关注的重要问题。
它不仅关系到人员的健康、财产的损失,而且还直接影响机床产品在市场的销售和竞争。
随着社会对劳动者保护意识的不断提高,评价机床的优劣,除了考核其性能和质量外,其安全是否有可靠保障也越来越得到重视。
机床安全问题,无论是对机床制造商,还是对用户选购机床而言,都越来越成为需要优先考虑的因素。
(完整版)JB7741—95金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
010201 金属切削机床安全技术
01
金属切削机床存在的主要危险
机床危险部位（或危险区）是指机床在静止或运转时，可能使人员损 伤或危害健康及设备损坏的区域。
金属切削机床存在的主要危险
主要包括加工区域和工作区域。加工区域专指机床上刀具切削工件的 区域；工作区域包括所有可能出现工作过程的工作区域，如机床运动 部件所涉及的位置，上下料所需的位置，以及操作、调整和维护机床 所需的位置等。
（4）数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。
（5）装配错误。机床部件装配错误和导管、电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。
（6）机床稳定性意外丧失。机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动；配重系统中元件断裂引起倾覆 的危险。
(十）安全措施错误、安全装置缺陷或定位不当
(一）机械危险
（6）形状或表面特征的危险。无论施害物是处于运动还是静止状态， 都会构成潜在的危险： ①锋利物件的切割、戮、刺、扎危险。如刀具的锋刃，零件的毛刺、 工件或废屑的锋利飞边；机械设备尖棱、利角、锐边等。 ②粗糙表面的擦伤。如砂轮表面、粗糙的毛坯表面等。 ③碰撞、剐蹭和冲击危险。如机床结构上的凸出、悬突或悬挂式邡位， 支腿、吊杆、手柄等；长、大加工件伸出机床的部分等。如果是运动 状态，还可能造成冲击的危险。
011
(一）防止机械危险安全措施
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1.机床结构
（1）稳定性。机床的外形布局应确保具有足够的稳定性， 不应存在按规定使用机床时意外翻倒、跌落或移动的危险。
（2）机床外形。可接触的外露部分不应有可能导致人员伤 害的锐边、尖角和开口；机床的各种管线布置排列合理、无 障碍，防止产生绊倒等危险；机床的突出移动、分离部分应 采取安全措施，防止产生磕伤、碰伤、划伤、剐伤的危险。
金属切削机床操作安全及安全防护
金属切削机床操作安全及安全防护金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。
但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。
各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。
根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。
对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1.刺割伤一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。
如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。
2.缠绕和绞伤金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。
3.对眼睛的伤害机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。
由于机床操作工人眼睛离加工区非常近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。
二、安全防护装置为了防止以上伤害事故的发生，对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。
机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置，从而避免人体接触危险部位而受到伤害。
机床的主要防护装置有以下几种：1.防护罩用于隔离外露的旋转部件，如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等，防止缠绕卷入伤害的发生。
机床安全防护规定(3篇)
第1篇一、总则为保障员工的生命安全和身体健康，防止事故发生，提高生产效率，特制定本规定。
本规定适用于公司所有使用机床的部门及员工。
二、安全防护原则1. 预防为主，安全第一：坚持预防为主，把安全工作放在首位，确保生产安全。
2. 全员参与，责任明确：全体员工都要参与安全防护工作，明确各自的安全责任。
3. 技术保障，科学管理：采用先进的安全技术和科学的管理方法，提高安全防护水平。
三、安全防护措施（一）机床设备安全防护1. 机床设备必须符合国家相关安全标准，并经过相关部门的检验合格后方可投入使用。
2. 机床设备应定期进行维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
3. 机床设备操作人员必须经过专业培训，取得操作资格后方可独立操作。
4. 机床设备操作人员必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
（二）操作人员安全防护1. 操作人员必须遵守操作规程，严格按照机床设备的操作程序进行操作。
2. 操作人员不得擅自改变机床设备的结构、性能和操作程序。
3. 操作人员不得在机床设备运转时进行维修、清洁等工作。
4. 操作人员不得在机床设备附近进行无关的操作，如吸烟、喝水等。
（三）现场安全防护1. 现场必须保持整洁、有序，不得堆放杂物。
2. 现场应设置明显的安全警示标志，提醒员工注意安全。
3. 现场应配备必要的安全防护设施，如防护罩、防护栏、防护网等。
4. 现场应设置应急疏散通道，确保员工在紧急情况下能够迅速撤离。
四、安全防护管理制度（一）安全教育培训1. 公司应定期对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
2. 新员工在入职前必须接受安全教育培训，并取得培训合格证书后方可上岗。
3. 公司应定期对员工进行安全知识考核，确保员工掌握必要的安全知识。
（二）安全检查与隐患排查1. 公司应定期对机床设备进行安全检查，发现问题及时整改。
2. 公司应设立安全隐患排查制度，对安全隐患进行排查、登记、整改。
3. 公司应设立安全检查小组，负责对现场进行安全检查。
金属切削机械安全技术操作规程
金属切削机械安全技术操作规程一、金属切削安全通则（一）工作前准备1.选取并正确使用适宜的防护用品，穿着的工作服要将袖口扎紧、纽扣扣全，头发需压在作帽内。
2.仔细检查保护用具的完好程度。
3.合理布置工作场地，依据左、右手使用习惯放置工具、刀具等，将毛坯、零件整齐堆放。
4.检查本机床专用的起重设备状态是否正常。
5.查看机床状况，包括防护装置的位置与牢固程度，电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运动件相碰触，并了解上一班机床的使用状况。
6.对机床进行空车检查，查看启动和停止按钮、手把、润滑冷却系统是否运行正常。
7.若大型机床需两人及以上人员操作，必须明确主操作人员，由其统一指挥，相互之间做好配合。
（二）工作中的要求1.被加工件的重量、轮廓尺寸要与机床的技术性能数据相匹配。
2.当被加工件重量大于20kg时，需使用起重设备。
为方便移动，可采用专用的吊装夹紧附件，且只有在机床上装卡稳固后，才可松开吊装用的夹紧附件。
3.在工件或刀具回转的情况下，严禁戴手套操作。
4.紧固工件、刀具或机床附件时，要站稳身体，避免用力过度。
5.每次开启机床前，都要确认机床附件、加工件以及刀具都已固定妥当，对任何人都无危险。
6.当机床处于工作状态时，不得变动手柄以及进行测量、调整和清理等操作。
操作者应密切观察加工进程。
7.如果在加工过程中有切屑飞起，应放下防护挡板，清除机床工作台和加工件上的切屑时，不能直接用手，也不能用压缩空气吹，而需使用专门的工具。
8.正确放置被加工件，不能阻塞机床附近的通道，要及时清理切屑，工作场地尤其是脚踏板上，不能有冷却液和油液。
9.即便离开机床的时间很短，也一定要停止机床运转。
10.当嗅到电绝缘发热的气味、发觉运转声音异常时，要迅速停止机床运转并进行检查。
（三）工作结束1.关闭机床，整理工作场地，将刀具、附件和量具妥善放置。
2.使用专用工具将切屑清理干净。
3.进行日常设备维护，如添加润滑油等。
JB—金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床操作规则
金属切削机床安全文明操作规则
一、机床操作者应穿戴好劳保用品（工作服、工作鞋、眼镜），女工操作
机床时应戴帽子，不允许留超长发型。
二、严禁带手套或其他防护物操作旋转机床，如违反该条规定发生任何
责任事故，由操作者本人承担全部责任，与公司无关。
三、严禁机床工作时，操作人员离开或与其他人闲谈，如果要离开操作
岗位，应停止机床动转、断电。
四、夹盘、机床附件，夹具、工装使用完毕应放置车间指定位置或货架，
严禁随意乱丢、乱放，影响车间文明生产。
五、图纸、量具、钻头、丝攻等，应保持清洁，使用完毕应及时归还或
放入工具箱，严禁乱丢、乱放。
六、切削的工件，严禁直接放置地面（铸件阀体除外），应及时正确地放
于托盘上，并上油防锈。
七、本道工序切削产生的毛刺，应在工件离机前去除（除铣、钻、锸、
刨工序），同时本道工序产生的铁屑，不允许置留在工件中，由本道工序操作者清扫干净方可离开机床转入下道工序。
八、冬季机床应空转运行3～5分钟后方可投入工作。
九、每班次下班应及时切断电源并对设备进行加油润滑、保养、清扫铁
屑及垃圾，每月末对机床进行一次二级保养。
十、机床在运转发现故障，应及时停机，操作者立即向生产设备主管报
告，安排维修。
十一、凡违反以上有关规则者，每次考核50元，屡次不改正者直至除名。
工程有限公司金属切削机床安全操作规程
金属切削机床安全操作规程1、一般规定⑴机床操作人员必须经过专业技术培训，掌握机床的基本构造和操作技术，经考试合格后方能上岗工作。
⑵操作人员进入车间必须戴好工作帽，留长发的女工，须把长发紧收进工作帽内，其他人员禁止在无劳保措施的情况下进入机加工车间。
⑶工作前，应将劳保用品穿戴整齐、袖口、领口扎紧。
工作时严禁戴围巾、手套、穿短裤、背心、拖鞋。
切削时要戴护目镜。
⑷机床必须配置平稳的绝缘脚踏板，操作人员须站在脚踏板上操作。
⑸机床启动前，要检查各转动部位是否正常、操作手柄的位置是否正确，刀具是否完备、润滑部分是否良好，工件是否卡紧，床面及周围有无障碍物。
（6）机床启动后，应先使用电机空转2-3分钟，再使用主机慢速运转，此时检查各油路是否畅通，油泵工作是否正常，随后检查纵横垂直进刀动作是否正常，在其达到平稳，正常无冲动现象无异常噪音时再开始工作。
⑺加工工件时，应将工件牢固准确的安置在夹具上，在加工宽度或长度超出机床的工件时应有相应的安全防护装置。
⑻在机床上装卸、加工重、长工件或长盘时，应采用安全可靠的吊具和方法，并在床面上铺好木板，严禁碰撞机床的滑动面和工作台面，利用吊车吊装工件时，应仔细检查钢丝绳及吊具的可靠性，并与吊车司机密切配合，达到安全、准确卸装工件。
⑼使用机床加工扁形或较重的偏心工件时须卡紧牢固并加平衡重。
平衡重须压紧，避免松动飞出。
⑽加工铸铁工件时，要戴上口罩，加工后的工件因有毛刺和锋利的棱角不得用手去摸。
⑾机床运转时，不准测量工件尺寸，不准用棉纱等擦拭工件，在刀具未退出工件前不准停车。
⑿不得在顶尖及床身导轨上校正工件，装卸卡盘时可用木棒或铜棒顶住，以防损伤床面。
不得用手锤敲打卡头，应使用卡头扳手。
禁止在工作面上或滑动面上做敲打、校直、修理工作。
⒀机床停车时，须先停进刀和退刀，在机床未停稳时，严禁触摸卡盘、加工件或用手刹车。
⒁机床运转时严禁变换速度，机床的变速箱和进给箱只准停车后扳动各手柄。
⒂使用拭规式样板时，需待机床停稳后并将刀架拉到适当位置后进行工作。
JB 7741—95 金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床安全标准
5.2金属切削机床5.2.1防护罩、盖、栏应完备可靠。
5.2.2防止夹具、卡具松动或脱落的装置完好。
5.2.3各种限位、联锁、操作手柄要求灵敏可靠。
5.2.4机床PE连接规范可靠。
5.2.5机床照明符合要求。
5.2.6机床电器箱，柜与线路符合要求。
5.2.7未加罩旋转部位的楔、销、键，原则上不许突出。
5.2.8备有清除切屑的专用工具。
5.2.9 其他安全要求：a磨床：砂轮合格，旋转时无明显跳动；b车床：加工超长料应有防弯装置；c插床：应设置防止运动停止后滑枕自动下落的配重装置；d电火花加工机床：可燃性工作液的闪点应在70℃以上，需采用浸入式加工；e锯床：锯条外露部分应采用防护罩或安全距离隔离；f加工中心：加工区域周边应有固定、可调式防护装置。
5.3冲、剪、压机械5.3.1离合器动作灵敏、可靠，无连冲。
5.3.2制动器工作可靠，与离合器相互协调联锁。
5.3.3紧急停止按钮灵敏、醒目，在规定位置安装有效。
5.3.4传动外露部分的防护装置齐全可靠。
5.3.5脚踏开关应有完备的防护罩且防滑。
5.3.6机床PE可靠，电气控制有效。
5.3.7安全防护装置可靠有效，使用专用工具符合安全要求。
5.3.8剪板机等压料脚应平整，危险部位有可靠的防护。
5.6铸造机械5.6.1设备结构有足够的强度、刚度及稳定性，基础坚实。
5.6.2所有管路密封良好，无泄漏。
5.6.3安全防护装置齐全，安全可靠。
5.6.4控制系统清晰灵敏，作业点均有急停开关。
5.6.5防尘、防毒设备设施完好无损，且运行正常。
5.6.6 PE正确可靠。
5.6.7压铸型区应有防护装置,且与压射程序连锁。
5.6.8制芯机的芯盒加热棒长短适中，线头连接整洁，安全可靠。
5.6.9混碾砂机的防护罩应有足够的强度，检修门电气连锁，取样门大小合理；5.6.10抛（喷）丸设备密封良好，门（孔）电气连锁。
、5.9铸造熔炼炉5.9.1炉体完整，附属设施安全。
5.9.2升降及起吊装置必须符合起重机械条款。
金属切削机床及其附件安全标准要求
2.如需要观察运动机构的工作情况或减小防护罩质量，可以采用孔板或网状材料制造，防护罩的安全距离应符合G B8196-87《机械防护罩安全要求》。
1.手动操纵器（包括装在电气控制板上的）要使用方便，不应夹手，操作时
不应使手和其他操作元件或机床相碰撞。
2. 操纵、变位机构应设有可靠的定位装置，以防止其自行移动。
如果机床部件运动不同步，开动有可能造成事故和伤害操作人员的，操纵机构还应有能防止其不同步开动的联锁装置。
3. 在同时进行加工和上下料的机床上，多工位夹具的夹紧手柄应处于非危险工作区。
操作时不应受刀具、切屑和冷却液的影响。
夹紧和松开工件时，手柄不应向刀具方向移动。
4. 操纵机构（包括按钮盒和操纵面板）的结构和布置的位置不应积存切屑。
按钮盒和操纵面板上也不得飞溅冷却液。
5. 除台式机床和需要站在工件或专用台板上操作的机床外，操纵手柄离地
面的高度（按手柄中间位置计算）应符合下表的规定。
机床操纵手柄离地面高度
6. 操纵手柄的位置高于2m以上的机床，就应该提供操作台、脚踏板、高低凳或梯子，设置在操作台上的凳子应有靠背和足够的强度，操作台的周围应设置防护栏杆和罩板。
7. 启动机床脚踏开关的脚踏板应采用带网纹的钢板制造，以免用脚操纵时滑脱，其尺寸应不小于220 >80mm（长X宽），移动行程为45〜70mm，移动力为25〜40N。
8. 经常观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度为0.7〜1.7m。
不经常使用的观察数的机构，允许安装在0.3〜2.5m的位置上。
金属切削机床安全技术（三篇）
金属切削机床安全技术金属切削机床属于高危行业，操作人员需要严格遵守安全操作规程，做好安全防护工作，确保工作场所的安全和人员的健康。
下面将从以下几个方面分析金属切削机床的安全技术。
一、安全培训和操作规程1. 新员工入职前应接受专业化的安全培训，了解金属切削机床的工作原理、安全操作规程和事故的预防措施等知识。
2. 指导操作员学习标准的操作规程，并逐步培养其熟练的机床操作技巧。
3. 不允许未经培训或未经授权的人员操作金属切削机床。
4. 结合实际情况和操作经验，针对性地制定详细的操作规程，包括工作班次、设备维护、紧急事故处理等内容。
二、安全设施和防护措施1. 在金属切削机床周围设置明确的警示标志，包括“禁止靠近”、“高温区域”、“易夹物品区域”等。
2. 定期检查和维护金属切削机床，确保设备的正常运行和安全性能。
3. 安装安全保护装置，如防护网、遮挡板等，防止操作人员被飞溅的金属屑或碎片伤害。
4. 使用专门的防护手套、护目镜、面罩等个人防护用品，保护操作人员的安全。
三、事故预防和应急处理1. 加强设备的维修保养，定期检查设备的关键部件，防止设备失效引发事故。
2. 发现设备故障或异常情况时，应立即停机检修，并报告上级领导或维修人员进行处理。
3. 对于设备故障导致的停机，应及时通知相关人员，清晰安排任务，避免产生连锁反应。
4. 定期组织演练，提高员工的事故应急处理能力，熟练掌握灭火器、消防器材的使用方法。
四、人员培训和操作纪律1. 进入金属切削机床区域的人员必须佩戴工作服，并整理好头发、衣物、首饰等，防止被卷入机床造成事故。
2. 严格遵守操作规程，确保切削机床在正常工作状态下运行。
3. 禁止在机床附近吸烟、吃喝或进行其他不符合安全规定的行为，如聊天、打闹等。
4. 熟悉各种切削工艺和加工规程，正确选择合适的切削工具和切削参数，确保操作的准确性和安全性。
五、保持工作环境整洁1. 保持切削机床周围的工作环境整洁，清理掉工作台、地坑和机床周围的金属屑和油污等杂物。
金属切削机械操作安全技术(最新版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改金属切削机械操作安全技术(最新版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes金属切削机械操作安全技术(最新版)金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。
但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。
各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。
根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。
对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1．刺割伤一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。
如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。
2．缠绕和绞伤金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。
3．对眼睛的伤害机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。
切削加工的安全防护装置范本
切削加工的安全防护装置范本切削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业。
在进行切削加工时，必须采取一系列的安全措施和防护装置，以确保操作人员的安全，并避免意外事故的发生。
本文将介绍切削加工的安全防护装置的范本，以供参考。
1. 机床防护机床是进行切削加工的主要设备，因此必须确保机床的安全性能。
在机床上安装防护罩和防护门，以防止操作人员接触到运动部件和刀具。
防护罩和防护门应具有足够的强度和稳定性，能够承受机床运动时的冲击和振动。
2. 切削刀具防护切削刀具是切削加工的核心工具，因此必须采取相应的防护措施。
在切削刀具上安装刀具保护罩，以防止刀具脱落和碎裂。
刀具保护罩应由耐磨、耐冲击的材料制成，能够有效遮挡刀具，并保护操作人员的安全。
3. 芯子防护在进行孔加工时，常常需要使用芯子。
芯子是一种具有尖锐刃口的工具，必须采取相应的防护措施。
在芯子周围设置芯子套和防护罩，以防止操作人员接触到尖锐的刃口。
芯子套和防护罩应具有足够的强度和稳定性，能够承受芯子的冲击和振动。
4. 废料处理在进行切削加工时，会产生大量的废料和金属屑。
废料和金属屑不仅会危害操作人员的安全，还会引起机床故障。
因此，必须及时清理和处理废料和金属屑。
可以设置废料收集装置和废料处理设备，以确保废料和金属屑的集中处理和安全处理。
5. 紧急停机装置切削加工过程中，如果发生紧急情况，必须能够立即停止机床运动。
因此，必须设置紧急停机装置。
紧急停机装置应易于操作和接近，能够迅速切断机床的动力源，以防止事故的进一步发展。
6. 防护装置的维护和保养防护装置的正常运行至关重要，因此必须定期进行维护和保养。
定期检查防护装置的运行情况，确保其正常工作。
如果发现防护装置存在问题，必须立即修复或更换，以确保切削加工的安全性。
切削加工的安全防护装置是保证操作人员安全的重要手段，上述范本可以作为参考。
然而，需要提醒的是，防护装置的选择和安装应根据具体情况进行，以确保其有效性和可靠性。
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金属切削机床安全防护通用技术条件GB 15760—1995国家技术监督局1995—12—07批准1996—08—01实施前言本标准根据ISO／TR 12100—1：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第一部分：基本术语、方法学》和ISO／TR 12100—2：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第二部分：技术原则与规范》，并在JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》的基础上制定的。
JB 4139是参照原FOCT12．2．009—75《金属切削机床一般安全要求》制定的。
本标准保留了JB 4139的机床的机械危险因素和为保证机床使用安全机床设计、制造时应采取的措施(共同性的)等内容，并作了适当修改，同时增加了机床设计应采用三级安全技术措施的规定。
本标准是金属切削机床在安全方面的通用标准。
使用本标准时，各种机床应按本标准的原则、要求，根据其特点补充和具体化，各类机床可按本标准的原则制定相应的安全标准。
本标准从生效之日起，JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》作废。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：机械工业部北京机床研究所。
1 范围本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。
本标准适用于所有机床。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—85 包装储运图示标志GB 2893—82 安全色GB 2894—88 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB／T 3168—93 数字控制机床操作指示形象化符号GB 4053．1—83 固定式钢直梯GB 4053．2—83 固定式钢斜梯GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆GB 4053．4—83 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB 6527．2—86 安全色使用导则GB 6576—86 机床润滑系统GB 7932—87 气动系统通用技术条件GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求GB 8197—87 防护屏安全要求GB 12265—90 机械防护安全距离ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定ZB J50 005—88 金属切削机床粉尘浓度的测定ZB J50 014—89 机床包装技术条件ZB J50 016—89 金属切削机床液压系统通用技术条件ZB J50 017—90 出口机床包装技术条件3 定义本标准采用下列定义。
3．1 危险danger机床静止或运转时对人员的生命和健康可能造成伤害的情况。
3．2 危险部位(区) danger zone机床静止或运转时可能使人员受到伤害的区域。
3．3 力Ⅱ工区machining area机床上刀具切削工件所经过的区域。
3．4 工作区working area可能出现工作过程的区域。
这个区域包含机床运动部件运动所需的位置、上下料所需的位置，以及操作、调整和维护机床所需的位置。
3．5 安全防护装置safe guard设置在机床上或工作区内起保障人员和机床安全作用的各种装置。
3．6 防护安全距离protective safe distance防止人身触及机床危险部位的防护结构距危险部位的最小间隔。
4 一般要求4．1 应通过设计尽可能排除或减小所有潜在的危险因素。
机床的机械危险因素见附录A(提示的附录)。
4．2 对不能排除的危险，应采取必要的防护措施或设置安全防护装置。
4．3 对于某些不便防护的危险，应在使用说明书中说明，必要时还应在危险部位附近设置警告标志。
5 机床结构5．1 外形5．1．1 机床的外形布局应确保在预定的工作条件下具备足够的稳定性，使用时机床不应存在意外翻倒、跌落或移动的危险。
由于机床的形状原因不能确保足够稳定性时，应在使用说明书中规定其固定措施。
5．1．2 可接触到的外露部分应尽量平整光滑，不应有可能导致人员伤害的尖棱、尖角、凸出部分和开口。
5．2 运动部件5．2．1 有可能造成危险的运动部件和传动装置一般应予封闭，封闭有困难时应设置安全防护装置或采取必要的防护措施。
5．2．2 运动部件之间或运动部件与静止部件之间不应存在导致出现夹伤或挤伤的危险，否则应采取安全防护措施。
5．2．3 有惯性冲击的机动往复运动部件一般应设置可靠的限位装置，必要时可采取可靠的缓冲措施。
5．2．4 可能因超负荷发生损坏的运动部件一般应设置超负荷保险装置。
如因结构原因不能防止超负荷，则机床上应设置标明极限使用条件的标牌。
5．2．5 运动中有可能松脱的零件、部件应设有防松装置。
5．2．6 机床停止时，独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止。
5．2．7 在紧急停止或动力系统发生故障时，运动部件应就地停止或返回至设计规定的位置；垂直或倾斜运动部件的下沉不应造成危险。
5．2．8 运动部件不允许同时动作时，其控制机构应互锁。
不能实现互锁时，应在控制机构附近设置警告标志或标牌，并在使用说明书中说明。
5．3 夹持装置5．3．1 夹持装置应确保不会使工件、刀具坠落或被甩出。
5．3．2 机床运转的开始一般应与机动夹持装置夹紧过程的结束相联锁。
5．3．3 机动夹持装置放松的开始一般应与机床运转的结束相联锁。
装有棒料送料装置和弹簧夹头的机床，允许在弹簧夹头松开送进棒料时主轴回转，但应防止棒料或剩余料头被甩出。
5．3．4 在紧急停止或动力系统发生故障时，机动夹持装置和电磁吸盘仍应保持对刀具、工件的夹紧力和吸附力，否则应设置可靠的安全防护装置。
5．3．5 必要时应在使用说明书中规定随机供应的夹持装置的最高安全转速值。
机床上具有高于该值的主轴转速时，应在机床上设置危险警告标志。
5．3．6 采用电磁吸盘时，其外壳应具有不低于IP55的防护等级，其保护接地应符合GB ／T 5226．1的规定。
5．3．7 采用气动夹持装置时，应避免其废气将切屑和灰尘吹向操作者。
5．4 平衡5．4．1 与机床部件及其运动有关的构成危险的配重，应采取完善的安全防护(如将其置于机床体内或固定式安全防护装置内使用等)，并应防止由于配重系统中元件断裂而造成的危险。
5．4．2 采用动力平衡时，应防止动力系统发生故障时机床部件跌落。
6 安全防护装置及安全标志6．1 安全防护装置应性能可靠。
6．2 安全防护装置本身不应引起附加的危险，它不应限制机床的功能，也不应过多地限制机床的操作、调整和维护。
6．3 安全防护装置应牢固可靠地固定。
6．4 当采用联锁的防护装置时，应确保在防护装置关闭前不能起动机床，一旦打开防护装置则机床应停止运转。
6．5 防护装置与机床危险部位间的防护安全距离应符合GB 12265的规定。
6．6 防护罩、屏、栏的材料，以及采用网状结构、孔板结构和栅栏结构时的网眼或孔的最大尺寸和最小安全距离，应符合GB 8196和GB 8197的规定。
6．7 必要时还应在机床危险部位设置安全标志或涂上安全色，在遮蔽危险部位的防护罩内表面、或在危险零件的四周表面、或直接在危险零件上涂上安全色，以提醒操作、调整和维护人员注意危险的存在。
使用安全标志应符合GB 2894的规定。
使用安全色应符合GB 2893和GB 6527．2的规定。
7 控制系统7．1 控制系统应确保其功能可靠，电气控制系统的安全要求一般应符合GB／T 5226．1的规定，控制系统应能经受预期的工作负荷和外来影响，逻辑上的错误以及机床控制信息载体的中断或损坏，也不应导致危险局面的出现。
7．2 电力的偶然中断，不应给人员造成危险；电力重新恢复后，机床一般不应自行起动，否则应设置警告标志或标牌。
7．3 控制器件的位置应确保操作时不会引起误操作和附加的危险。
其布置要考虑人类工效学的原则。
电气控制器件的位置一般应符合GB／T 5226．1的规定。
7．4 在工作位置不能观察到全部工作区的机床，一般应设置声学的或光学的起动警告信号装置，以便工作区内人员能及时撤离或迅速阻止起动。
7．5 有一个以上工作或操作位置的机床，在可能出现多人不协调操作的危险时，应设置控制的互锁装置。
7．6 数控机床上应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一个位置只允许对应于一种控制方法或工作状态(如自动控制或调整、检查)。
也可用其他方式(如代码控制)进行工作状态选择。
7．7 在每个“起动”控制器件附近都应设置一个“停止”控制器件。
在每个工作或操作位置一般都应设置一个紧急停止控制器件，以确保使机床或运动部件尽可能快地停止运转。
紧急停止控制器件的动作不应影响保护操作者或机床的装置的功能。
7．8 不能在地面上操作的机床，应设置通向固定控制台的钢梯和工作平台，平台和通道应防滑，必要时可设置踏板和栏杆。
钢梯、栏杆和平台一般应符合GB 4053．1～4053．4的规定。
7．9 控制器件应清晰可辨、易于区别，必要时应设置表示其功能或用途的标志。
符号标志一般应符合GB／T 3167和GB／T 3168等标准的规定。
控制器件的颜色代码应符合GB／T 5226．1的规定。
7．10 手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，一般应不大于表1中的数值。