《8D培训》PPT
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8D方法培训教材(PPT 110页)
通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和 验证根本原因。同时隔离和验证根本原因的影 响能在过程中被检测和控制的地方。
8D过程概述(续)
• D5 选择和验证永久性纠正措施。
选取最佳的的永久性纠正措施来解决根本原因 。同时也选取最佳的永久性纠正措施来控制根 本原因的影响。验证执行两个决定是有效的并 且不会引起不需要的影响。
过程介绍- D0 准备8D (续)
• 紧急反应行动(ERA)
紧急反应行动是在决定是否采用8D时用来保 护顾客和受影响的各方的任何行动。
顾客是经历症状的一个人、组织或驾驶员。例 如,一个驾驶员由于空调问题将车开来维修, 驾驶员就是顾客。
8D方法培训教材
8D方法培训的主要内容
• 8D 概述 • 8D 课程的目标 • 8D 过程概述 • 8D 过程介绍 • 8D 课程总结
8D概述
• 8D(Eight-Discipline)也可称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)即团队导向问 题解决对策。
• 8D是福特公司解决问题的标准方法。 • 由8个步骤和一个准备步骤组成。
96
48
32
29
58
Percent
35.5
23.5
11.8
7.8
7.1
14.2
Cum %
35.559.170Fra bibliotek878.7
85.8 100.0
控制图
Cpk分析
Cpk=0.852
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
……
过程介绍- D0 准备8D
• D0概述
执行紧急反应计划来保护顾客。 评审使用标准以确保执行8D是合适的。
8D过程概述(续)
• D5 选择和验证永久性纠正措施。
选取最佳的的永久性纠正措施来解决根本原因 。同时也选取最佳的永久性纠正措施来控制根 本原因的影响。验证执行两个决定是有效的并 且不会引起不需要的影响。
过程介绍- D0 准备8D (续)
• 紧急反应行动(ERA)
紧急反应行动是在决定是否采用8D时用来保 护顾客和受影响的各方的任何行动。
顾客是经历症状的一个人、组织或驾驶员。例 如,一个驾驶员由于空调问题将车开来维修, 驾驶员就是顾客。
8D方法培训教材
8D方法培训的主要内容
• 8D 概述 • 8D 课程的目标 • 8D 过程概述 • 8D 过程介绍 • 8D 课程总结
8D概述
• 8D(Eight-Discipline)也可称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)即团队导向问 题解决对策。
• 8D是福特公司解决问题的标准方法。 • 由8个步骤和一个准备步骤组成。
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35.5
23.5
11.8
7.8
7.1
14.2
Cum %
35.559.170Fra bibliotek878.7
85.8 100.0
控制图
Cpk分析
Cpk=0.852
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
……
过程介绍- D0 准备8D
• D0概述
执行紧急反应计划来保护顾客。 评审使用标准以确保执行8D是合适的。
8D培训教材ppt课件
8D简介
QC七大手法
机理分析法
FMEA
统计过程控制
以上4种也是质量工具,后续会有专业的同仁授课,敬请期待~。
8D简介
D5 长期对策
当根本原因找出后,长期对策往往应运而生,但是如何针对性的制定最佳改善对策,以避免问 题再发,仍需要整个团队讨论决议。
值得注意的是一个原因可能有几条措施,同步实施时需要保障解决最根本问题的措施务必被贯 彻落实。
8D简介
原因分析
0 问题初步了解
4
确定可能原因
5
长期对策
建立小组
2
问题描述
临时对策
选择最可能原因
NO
最有
可能的原因
是否是根本
原因?
YES
确定根本原因
6 预防再发对策
7 效果确认及标准化
8
恭贺小组
8D简介
DOE( Design Of Experiments ) D试OE验实验设中计,多因子正交法往往用来寻找最优参数组,而8D解析中我们常常用交叉验证法来寻
找真因。
多因子正
交叉验证
交焊法接电流
150~200mA
焊接速度 40s~60s
实验结果
法 外壳 A、B
内胆 1、2
装配
150mA
40s
熔池不好
从供应商产线及库存供应商在途品材料仓库存线上仓 库存正在制造产品成品仓库存物流在途品代理商在 库品用户已安装部分。
2当.临终时检措检施出实电施脑中板,不应良及,时而跟产踪线和无验法证检其出效该果不。良时,我们该 立即采取哪些措施? 3.临时措施一般要持续实施至后续的永久对策的执行有效后, 方可撤消。
8D简介
D4 根因探究: 寻真因如求医问诊,误诊或诊断不全,后患无穷。 1.不良解析 解析即要求对不良现象的充分了解,包括其历史背景,弄 清不良的特性(外观?性能?)和规格(国标?安全?)。 2.排定可能原因 2.1 如有历史数据,统计分析观察集中性、趋势性。 2.2 与一线员工充分沟通,如有可能现时、现地、现物
8D报告培训资料(PPT 50张)
5.异常记录
四. 8D步骤—D4原因分析
5-Why 分析
当一个原因被发现时,不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么,一直到无法拆解下去 。
TOYOTA
5-Why?
1W
2W
3W
4W
5W
WHY 问题
WHY 中间原因
WHY 中间原因
WHY 中间原因
WHY 根本原因
四. 8D步骤—D4原因分析
经确认后,没有不良品再流出的可能,不会再扩大损 失。
五.8D改善案例 D4. 原因分析
识别可能原因(因果图) 选择最有可能的原因(柏拉图) 确定是否是根本原因 识别可能方案
五.8D改善案例 4.1 因果分析
环
库房湿度大
法
速度设定多快 包装方式不合理
产品堆放高度过高
端 面 受 伤 PE强度不稳定
五.8D改善案例
D0.了解问题
2012年11月4日客户“星光宝光电设备有限公司”投诉, 在其半导体封装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用 公司的CT3100机用膜时一拉就断裂 , 并发现使用的机用 膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误,顾客 要求派人处理。
五.8D改善案例 D1.成立小组
识别可能的解决方案。
修改搬运、贮存作业方法,将原来搬运 和堆放高度3层改为 2层,减少重力。 改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 包装箱内部增加泡沫,以减少碰撞冲力。 ……。
临时措施
消除问题及后果
只能治标 (可能再发)
长期措施
消除问题原因
可以治本 (不会再发)
四. 8D步骤—D4原因分析
8D培训课程(ppt 38页)
第六页,共37页。
何时(hé shí)采用8D
並不是要求(yāoqiú)每一件发作的效果都 必需采取8D方法。
而是针对重复发作的,不时没有处置的比 拟严重的问題。
针对客戶要求(yāoqiú)回覆的客訴埋怨。
第七页,共37页。
了解(liǎojiě)問題
识別能够缘由
5、确定及 验证纠正措施
1、成立(chénglì)小組
通知一切(yīqiè)相关人員
針對防止(fángzhǐ)再發生進行 各項必需的變更
標准化新的執行方式(fāngshì)
第二十页,共37页。
恭賀小組成員
恭賀小組的每一成員:問題解決完成后, 應對小組成員的努力(nǔ lì)予以一定.
第二十一页,共37页。
恭賀小組成員
對一切(yīqiè)積極參與的小組成員 進行適當的承認
100
总计
23
第三十一页,共37页。
100
端口破损(pò sǔn)数
4.2确定选择(xuǎnzé)最有可 以的缘由
20
100 %
86.93
15
69.56
75
52.17
卷 10
50
5
25
0
0
A BC DE F
第三十二页,共37页。
GH
4.3 确定基本(jīběn)缘由
经过小组因果剖析,实验统计(tǒngjì)确定产品堆放高渡过 高、包装方式不合理是招致产品端口受损基本缘由。
中的主要、平安、 測量來中止臨時措施
關鍵特性
審核改版的
過程FMEA
開發或修正控制計劃
以及過程表單以監控
製造過程
第十八页,共37页。
防止再度(zàidù)发作
何时(hé shí)采用8D
並不是要求(yāoqiú)每一件发作的效果都 必需采取8D方法。
而是针对重复发作的,不时没有处置的比 拟严重的问題。
针对客戶要求(yāoqiú)回覆的客訴埋怨。
第七页,共37页。
了解(liǎojiě)問題
识別能够缘由
5、确定及 验证纠正措施
1、成立(chénglì)小組
通知一切(yīqiè)相关人員
針對防止(fángzhǐ)再發生進行 各項必需的變更
標准化新的執行方式(fāngshì)
第二十页,共37页。
恭賀小組成員
恭賀小組的每一成員:問題解決完成后, 應對小組成員的努力(nǔ lì)予以一定.
第二十一页,共37页。
恭賀小組成員
對一切(yīqiè)積極參與的小組成員 進行適當的承認
100
总计
23
第三十一页,共37页。
100
端口破损(pò sǔn)数
4.2确定选择(xuǎnzé)最有可 以的缘由
20
100 %
86.93
15
69.56
75
52.17
卷 10
50
5
25
0
0
A BC DE F
第三十二页,共37页。
GH
4.3 确定基本(jīběn)缘由
经过小组因果剖析,实验统计(tǒngjì)确定产品堆放高渡过 高、包装方式不合理是招致产品端口受损基本缘由。
中的主要、平安、 測量來中止臨時措施
關鍵特性
審核改版的
過程FMEA
開發或修正控制計劃
以及過程表單以監控
製造過程
第十八页,共37页。
防止再度(zàidù)发作
8D培训教材PPT课件
PDCA , CA-PDCA 與 SDCA
AP CD
AS CD
(+) GAP
Analysis
(-)
列出問題點
AP CD
PDCA 與CA-PDCA實施步驟
PDCA
活動計劃的製作 2. 課題明確化 3. 方策擬定 4. 最適策追究 5. 最適策實施
1.主題選定
適用 何種 QC STORY
的判定
CA-PDCA
• 公司並非以SPC偵測出Excursions, 請問公司 以何機制得知 Excursions.
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000
Lot
UCL=0.1253 Avg=0.0704 LCL=0.0155
如何管理異常良率
• 有效管理異常可以 – 將干擾降低 – 提昇 Xbar 水準 (幫助不大, 因為屬於少數)
的邊尋4. 找最適對策追策究 處理問題有所不同
5. 最適策實施
CA-PDCA
活動計劃的製作 2. 現況把握 3. 要因分析 4. 對策擬定 5. 對策實施
6. 效果確認 7. 效果維持 8. 反省及今後計劃
解決問題的QC Story種類
• 1.課題達成型QC Story: 著重 PDCA • 2.問題解決型QC Story: 著重 CA-PDCA • 3.8D 及異常一覽表: 著重在於預防再發
不良率的 p-Chart 趨勢圖
0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000
Lot
UCL=0.1253 Avg=0.0704 LCL=0.0155
Sigma Rule
99-100% 90-98% 60-75%
-s
8D培训教材(PPT 80页)
現象
為什麼機器停了? 現在
why
看得到的, 可感覺 , 可測量
問題
緊急處理
為什麼機器會超載?
過去
為什麼軸承會潤滑不足?
why真因
why
真因
一次因 (近因)
治標對策 (暫時)
改善行動
為什麼潤滑幫浦會失靈?
why
真因
防呆設計
為什麼潤滑幫浦的 輪軸會耗損?
why
真因 真因
n 次因 (遠因)
治本對策 (永久)
G8D 步驟
D0
徵兆/ 緊急反應措施
D1
成立改善小組
D2
描述問題
D3
暫時性的對策實施及確認
D4
原因分析及証實
D5
永久改善行動效果確認
D6
永久改善行動的對策實施及效果確認
D7
避免再發生/ 系統性預防建議
D8
完成
G8D Additional Portions
D0
徵兆/ 緊急反應措施
D1
成立改善小組
D2
工程師待 客戶指示
Hold Yield 太高不合理
客戶要求作 工程分析
客戶一直 未回覆
待客戶 新程式
平面度不佳關聯圖解析
QA未執行 分散抽樣
Rework產品 未確實check
加班 精神不佳
疏忽
Loading 過多
熬夜
規格認識 不夠
பைடு நூலகம்
打帶動作 不確實
方法缺失
工作 不專心
材料問題
TRAY 設計不良
產品定位 不良
量化 • 針對此徵兆決定是否使用 G8D 及G8D應該
處理及預防的範疇 • 用以確認 Symptom(s) 的工具圖表
8D培训课程ppt73页
主题1:印刷下机甲苯含量小于5mg/m2合格率
D1 紧急处置
序号 紧急事件定义 处置等级 规格值
紧急处置措施
负责人员
SOP
1.印刷速度降低至200m/min,并
依据《溶剂残留超标处置办法》 领机
一级
逐项排查原因 5-10mg/m2
2.所生产的产品通知当班PQC管
控,依据《溶剂残留超标处置办 当班PQC
当班PQC每订单稽核
2.2.1烘箱温度设置未执 2.2.1印刷领机未按要
行标准
求设定印刷温度
当班PQC每订单稽核
2.2烘箱温度达不到 要求
2.2.2烘箱传感器失灵
2.2.2.2烘箱传感器老 化
機
2.2.3烘箱加热系统损坏
委托在9月30日前对设备烘箱的传感器进 行全面的检查
委托在9月30日前对设备烘箱的传感器进 行全面的检查
4.1.1 设备磨损
測
4.2 GC检测不 准确
4.2.1 设备故障
加强油墨进料的检测
10月20日前请设备厂家校正一次 10月20日前请设备厂家保养一次
D3 柏拉图
不良次数(个) 不良比率(%)
项 不良 失败金额 比率 累计 次 原因 (千元) (%) (%)
1 油墨释放
6
性差2 溶剂添加源自4过量3 烘箱温度
机
请保全对每个烘箱电机进行检查, 如有隐患,立即停机维修
2.3.1印刷烘箱设计风 量不足
2.2印刷排风量不 足
2.3.2印刷排风量未按 规定设置
在保证产品质量的前提下,将目前 的排风量设置在最大值
每个订单施行当班PQC首末检查
D4局部对策-印刷下机甲苯含量>5mg/m2
項 目
8D培训教材ppt课件
Never repeat a problem. 不让问题重现
*
Congratulate the team 团队庆祝
8
8 D Problem Solving, Autoliv Standard AS63
Reinforces behavior 增强了领导力 Reinforces teamwork 增强了团队精神 Improves culture 提升了企业文化
Use Data 使用数据 Pictures/sketches of Desired and Actual conditions实际与期望情况下的照片和草图 “Go and See” approach 去现场观察 Compare OK and NOT OK conditions比较 “OK” 和 “NOT OK” 的情况 “A well defined problem is 50% solved.”当一个问题有了很好的定义,那该问题就已经解决了一半
*
5 Why Tool 5个为什么
Ask “why” to understand problems 通过问”为什么来理解问题 Ask “why” at least 5 times. 至少问5次”为什么” Ask as many “whys” as you can, then go 1 more 尽量多问几次”为什么” Verify that the “whys” are true 验证这些”为什么”是正确的 Gather data, go and see.收集现场收集数据 Try to turn the problem on and off 试着还原并解决问题
*
End 结束
课件部分内容来源于网络,如对内容有异议或侵权的请及时联系删除! 此课件可编辑版,请放心hy!”
*
Congratulate the team 团队庆祝
8
8 D Problem Solving, Autoliv Standard AS63
Reinforces behavior 增强了领导力 Reinforces teamwork 增强了团队精神 Improves culture 提升了企业文化
Use Data 使用数据 Pictures/sketches of Desired and Actual conditions实际与期望情况下的照片和草图 “Go and See” approach 去现场观察 Compare OK and NOT OK conditions比较 “OK” 和 “NOT OK” 的情况 “A well defined problem is 50% solved.”当一个问题有了很好的定义,那该问题就已经解决了一半
*
5 Why Tool 5个为什么
Ask “why” to understand problems 通过问”为什么来理解问题 Ask “why” at least 5 times. 至少问5次”为什么” Ask as many “whys” as you can, then go 1 more 尽量多问几次”为什么” Verify that the “whys” are true 验证这些”为什么”是正确的 Gather data, go and see.收集现场收集数据 Try to turn the problem on and off 试着还原并解决问题
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End 结束
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8D培训课件(PPT 42张)
‹#›
‹#› 6
解決根本性問題
丰田员工提出“5个为什么”。要找出问题的根 本原因,必须至少依次提出5个“为什么?”这 就象一层层剥洋葱一样。例如,焊接到膜盒上 的一根毛细管发生了泄漏:
为什么样会泄漏?
焊接密封不好。 在毛细管内有沉积物。 清洗管子时没有清洗掉。
‹#›
‹#› 7
为什么焊接的密封不好?
‹#›
‹#› 5
Root Cause Case 2
地面上有油渍 为什么地面上有油渍 因为A机器漏油 为什么A机器漏油 因为橡胶密封不好 为什么橡胶密封不好 因为密封橡胶质量不好 所以橡胶密封要换,但如果再换不佳的橡胶那么不多久 又要再换了,所以不但要换,而且要换好的橡胶密封。 Deming在上课时一直追问为什么、为什么、为什么,一 直到无法拆解下去,那么才能算为根本原因。
‹#›
‹#› 12
何时采用8D
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂 的问题;(但也不是任何事情都需要) 8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享 信息,努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但 它是解决问题的一个很有用的工具; 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问 题的解决; 面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的 方法。 ‹#›
‹#›
‹#› 4
Root Cause Case 1
有一台汽车故障不能行走 为什么汽车不能行走 因为引擎故障 为什么引擎故障 因为火花塞不点火 为什么火花塞不点火 因为火花塞潮湿沾水 为什么火花塞潮湿沾水 因为引擎盖的密封漏水,以致水进入 所以如果只是把火花塞换了,汽车是可以走了,但是不 用多久火花塞又要潮湿,汽车又要不动了,但如果把密 封也换了,那么火花塞就可以使用寿命比较长了。
‹#› 6
解決根本性問題
丰田员工提出“5个为什么”。要找出问题的根 本原因,必须至少依次提出5个“为什么?”这 就象一层层剥洋葱一样。例如,焊接到膜盒上 的一根毛细管发生了泄漏:
为什么样会泄漏?
焊接密封不好。 在毛细管内有沉积物。 清洗管子时没有清洗掉。
‹#›
‹#› 7
为什么焊接的密封不好?
‹#›
‹#› 5
Root Cause Case 2
地面上有油渍 为什么地面上有油渍 因为A机器漏油 为什么A机器漏油 因为橡胶密封不好 为什么橡胶密封不好 因为密封橡胶质量不好 所以橡胶密封要换,但如果再换不佳的橡胶那么不多久 又要再换了,所以不但要换,而且要换好的橡胶密封。 Deming在上课时一直追问为什么、为什么、为什么,一 直到无法拆解下去,那么才能算为根本原因。
‹#›
‹#› 12
何时采用8D
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂 的问题;(但也不是任何事情都需要) 8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享 信息,努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但 它是解决问题的一个很有用的工具; 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问 题的解决; 面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的 方法。 ‹#›
‹#›
‹#› 4
Root Cause Case 1
有一台汽车故障不能行走 为什么汽车不能行走 因为引擎故障 为什么引擎故障 因为火花塞不点火 为什么火花塞不点火 因为火花塞潮湿沾水 为什么火花塞潮湿沾水 因为引擎盖的密封漏水,以致水进入 所以如果只是把火花塞换了,汽车是可以走了,但是不 用多久火花塞又要潮湿,汽车又要不动了,但如果把密 封也换了,那么火花塞就可以使用寿命比较长了。
8D培训教材(PPT 66页)
D4—发现并验证根本原因 解决问题查核清单
D-4:找出并验证根本原因 完成“是/否”单中的区别和更改栏目
区别标准 用于区别问题:与“否”相比较,“是”什么有独特、特别、特殊
或真实的? 用于完成更改的问题:是何处、那方面、什么附近或关于什
么的更改 完成更改的时间限制 因果图采用“头脑风暴法”
起来奏效,但并不能保证它持续有效。尤其是在根本原 因没有找到时。
能够量化 实施后提供临时纠正措施持续有效的量介绍信息,
并确定临时解决方案有效的百分数,即失效已经或正在 被遏制或纠正的百分数
D3—实施并验证临时措施 验证
可以由下述各项作量化验证… ➢SPC控制图 ➢查核清单 ➢圆点图和直方图 ➢控制图 ➢Paynter图
以用于解决普通原因变差,以及QOS(质量操作体系)相关 的改进措施。
使用多功能的输入 使用了多功能小组开展工作,意味着每一次解决问题人
员不需要了解事情的所有技术细节,需要的信息可以从不同 的小组成员处获得。
基于小组的解决问题
促进标准化 利用小组的方法解决问题能够引导用语一致,从而提高有
•柏拉图和趋势图
•过程流程图,FMEA&CP
•因果图 圆点图和直方图
•散点图和变差分析 控制图
•高级的统计技术和数据分析工具
✓模拟
✓回归分析
✓实验设计
基于小组的解决问题
针对复杂问题 当问题及相关信息比较复杂,超出一个人能力所及时,
小组的方法最有效
针对特殊原因和普通原因问题 8-D法用于解决特殊原因问题最有效。然而,8-D法也可
▪确定决策规则 ▪ 达成共识,再做决定 ▪ 如果不达成共识,则按照少数服从多数的原则。
相关主题
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一个复杂的问题。 – 一组合适的人员能够包括所有必须的资源和聚集每一个
人所具有的技能。 确定小组成员时应考虑:
– 将人数限制在4-10人。 – 选取具有恰当的技能、知识、资源、权威等的人员。 – 选取具有不同背景的人员。 – 根据需要变更小组成员。
小组角色:
–8D小组一旦建立,小组成员需要尽可能有效地工作。 –8D过程依靠每一位小组成员的努力来达到小组的目标。 –每位小组成员扮演一个角色。 –每一个角色集中在功能上而不是每一个成员,这可以帮助
– 与最终产品质量有关的问题及其纠正措施需通报特殊或重 点顾客的应采用8D方法。
顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答:
– 对零件的知识进行了充分论证。 – 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。 – 问题逃出点已经被识别。 – 确定与根本原因相匹配的纠正措施。 – 纠正措施计划的验证已经被确定。 – 包括了实施纠正措施的时间计划。 – 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
…….
Frequency Count
Percent
相关的QC工具
Histogram of x Norm a l
4
Mean 1.285
S tD ev 0.1316
N
15
3
2
1
0
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
x
直方图
Pareto Chart of Defect
400
100
80 300
60
200
– 这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再 次发生。
8D的有效实施需要其他质量工具的支持 ✓可靠性 ✓设计验证,产品和过程确认 ✓工艺技术 ✓潜在失效模式及后果分析 (FMEA) ✓控制计划 ✓生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产 ✓统计过程控制(SPC) ✓试验设计 (DOE)
145
40
100
96
48
58
20
32
29
0
0
Defect
PCBA 马 达 响 外 观 投 影 虚 风 扇 响 Other
Count
145
96
48
32
29
58
Percent
35.5
23.5
11.8
7.8
7.1
14.2
Cum %
35.5
59.1
70.8
78.7
85.8
100.0
排列图
Cpk=0.852
控制图
紧急反应行动(ERA)的选择和验证
–当您验证ERA时,要在行动执行前证明ERA能够保护顾客并不会产生 新的问题。
–可以在非生产产品上验证ERA,例如样件或计算机模拟计算。 紧急反应行动(ERA)的执行和确认:
–选择和验证并执行了ERA后,必须确认ERA能够起作用。确认就 是提供正在进行中的证据证明ERA达到了目的,并且没有引起新 的问题。
D0 准备8D
D0 准备8D过程(包括必要时的ERA) 根据现象评估8D过程是否需要。 如果需要,应采取紧
急反应行动(Emergency Response Action----ERA)来保护 顾客,并开始8D过程。 为什么要为8D过程作准备:
–8D的过程是很精深的。可能涉及大量的时间、人员和资 源。当然也会浪费大量的时间、人员和资源。
什么是8D?
– 由1个准备步骤和8个正式步骤组成,具体如下: D0:为8D过程做准备 D1:成立小组 D2:问题的描述 D3:确定临时纠正措施(ICA)的开发 D4:确定和验证根本原因和问题逃出点 D5:确定和验证针对根本原因和问题逃出点的永久性纠正措施( PCA) D6:实施和确认PCA D7:防止再发生 D8:承认小组及个人的贡献
8D的使用时机
– 外部客户要求使用8D报告 – 公司内部重复发生不合格的纠正措施 – 重大客户抱怨时。 8D的目的
– 通过准确完成8D过程,防止问题的再发生并改进整个制 造系统。
– 确定根本原因,成功实施纠正措施计划(CAP)
8D问题的提出
– 对于产品、过程出现重复发生不合格时,应采用8D方法做 反应。
8D培训
一汽解放汽车有限公司质保部
二O一二年八月
8D 概述 8D 过程概述 8D 过程介绍 8D课程总结
8D概述
8D的来源: 8D是福特公司解决问题的标准方法 –背景: – ISO/TS16949 解决问题—8.5.2.1 组织应有一个确定的过程用于解决问题,使根本原 因得到识别并消除。 若有顾客规定的解决问题的方式,则组织应采用此 方式。
如果六个标准都满足了且没有其它的8D小组正在解决相同或 相似的问题,就需要开始8D的过程。
ห้องสมุดไป่ตู้
总结: – 使用8D适用标准来决定是否需要8D过程来解决问题 – 选择、验证、执行和确认ERA
关键点: – D0的目的是评估是否需要8D过程。 如果需要,应采取紧急 反应行动(ERA)来保护顾客。
问题发生 顾客投诉; 发生质量事故; 生产不良率骤然升高 控制图出现异常; σ变化很大;
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
……
Cpk分析
D1 建立小组
D1 建立小组 建立一个小组来解决问题和执行修正计划,小组成员应
具有过程和产品知识、所需的时间、权威和需要的技能。
概述: D1过程的中心是建立解决问题和执行修正行动所需的小
组。
建立小组的必要性:
– “D1 建立小组” 为8D过程的真正开始。 – 极少有一个人具有所有需要的资源、资料和技能来解决
–判别使用8D过程是合适的。如果不合适,那么,您可能 用其它方法来解决每一个单一的问题。
紧急反应行动(ERA): 紧急反应行动是在决定是否采用8D时用来保护顾客和受 影响的各方面的任何行动。
通常由领导(对问题负责和授权解决问题 的人)决定是否执行ERA。在任何情况下 都需要评估是否需要ERA。 有时需要不止一个ERA来完全保护我们的顾客。例如,一个ERA 用来保护顾客,另一个用来保护他们免受第一个ERA带来的副作用。
–到达顾客前的确认: ✓ 试验 ✓ 检测 ✓ 观察 ✓ 关于产品和过程的质量检查
–顾客确认包括顾客反馈。
六个开始8D过程的适用标准: 1. 症状已被定义和量化 2. 8D的用户已经经历症状并且受影响的各方已经被确定 3. 量化的测量结果表明有性能差异存在或症状的优先(严重 度、紧急、成长)使8D过程成为正当。 4. 原因不知道 5. 管理层想要找出根本原因并预防再次发生 6. 症状的复杂性超出了个人能解决的范围
人所具有的技能。 确定小组成员时应考虑:
– 将人数限制在4-10人。 – 选取具有恰当的技能、知识、资源、权威等的人员。 – 选取具有不同背景的人员。 – 根据需要变更小组成员。
小组角色:
–8D小组一旦建立,小组成员需要尽可能有效地工作。 –8D过程依靠每一位小组成员的努力来达到小组的目标。 –每位小组成员扮演一个角色。 –每一个角色集中在功能上而不是每一个成员,这可以帮助
– 与最终产品质量有关的问题及其纠正措施需通报特殊或重 点顾客的应采用8D方法。
顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答:
– 对零件的知识进行了充分论证。 – 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。 – 问题逃出点已经被识别。 – 确定与根本原因相匹配的纠正措施。 – 纠正措施计划的验证已经被确定。 – 包括了实施纠正措施的时间计划。 – 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
…….
Frequency Count
Percent
相关的QC工具
Histogram of x Norm a l
4
Mean 1.285
S tD ev 0.1316
N
15
3
2
1
0
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
x
直方图
Pareto Chart of Defect
400
100
80 300
60
200
– 这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再 次发生。
8D的有效实施需要其他质量工具的支持 ✓可靠性 ✓设计验证,产品和过程确认 ✓工艺技术 ✓潜在失效模式及后果分析 (FMEA) ✓控制计划 ✓生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产 ✓统计过程控制(SPC) ✓试验设计 (DOE)
145
40
100
96
48
58
20
32
29
0
0
Defect
PCBA 马 达 响 外 观 投 影 虚 风 扇 响 Other
Count
145
96
48
32
29
58
Percent
35.5
23.5
11.8
7.8
7.1
14.2
Cum %
35.5
59.1
70.8
78.7
85.8
100.0
排列图
Cpk=0.852
控制图
紧急反应行动(ERA)的选择和验证
–当您验证ERA时,要在行动执行前证明ERA能够保护顾客并不会产生 新的问题。
–可以在非生产产品上验证ERA,例如样件或计算机模拟计算。 紧急反应行动(ERA)的执行和确认:
–选择和验证并执行了ERA后,必须确认ERA能够起作用。确认就 是提供正在进行中的证据证明ERA达到了目的,并且没有引起新 的问题。
D0 准备8D
D0 准备8D过程(包括必要时的ERA) 根据现象评估8D过程是否需要。 如果需要,应采取紧
急反应行动(Emergency Response Action----ERA)来保护 顾客,并开始8D过程。 为什么要为8D过程作准备:
–8D的过程是很精深的。可能涉及大量的时间、人员和资 源。当然也会浪费大量的时间、人员和资源。
什么是8D?
– 由1个准备步骤和8个正式步骤组成,具体如下: D0:为8D过程做准备 D1:成立小组 D2:问题的描述 D3:确定临时纠正措施(ICA)的开发 D4:确定和验证根本原因和问题逃出点 D5:确定和验证针对根本原因和问题逃出点的永久性纠正措施( PCA) D6:实施和确认PCA D7:防止再发生 D8:承认小组及个人的贡献
8D的使用时机
– 外部客户要求使用8D报告 – 公司内部重复发生不合格的纠正措施 – 重大客户抱怨时。 8D的目的
– 通过准确完成8D过程,防止问题的再发生并改进整个制 造系统。
– 确定根本原因,成功实施纠正措施计划(CAP)
8D问题的提出
– 对于产品、过程出现重复发生不合格时,应采用8D方法做 反应。
8D培训
一汽解放汽车有限公司质保部
二O一二年八月
8D 概述 8D 过程概述 8D 过程介绍 8D课程总结
8D概述
8D的来源: 8D是福特公司解决问题的标准方法 –背景: – ISO/TS16949 解决问题—8.5.2.1 组织应有一个确定的过程用于解决问题,使根本原 因得到识别并消除。 若有顾客规定的解决问题的方式,则组织应采用此 方式。
如果六个标准都满足了且没有其它的8D小组正在解决相同或 相似的问题,就需要开始8D的过程。
ห้องสมุดไป่ตู้
总结: – 使用8D适用标准来决定是否需要8D过程来解决问题 – 选择、验证、执行和确认ERA
关键点: – D0的目的是评估是否需要8D过程。 如果需要,应采取紧急 反应行动(ERA)来保护顾客。
问题发生 顾客投诉; 发生质量事故; 生产不良率骤然升高 控制图出现异常; σ变化很大;
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
……
Cpk分析
D1 建立小组
D1 建立小组 建立一个小组来解决问题和执行修正计划,小组成员应
具有过程和产品知识、所需的时间、权威和需要的技能。
概述: D1过程的中心是建立解决问题和执行修正行动所需的小
组。
建立小组的必要性:
– “D1 建立小组” 为8D过程的真正开始。 – 极少有一个人具有所有需要的资源、资料和技能来解决
–判别使用8D过程是合适的。如果不合适,那么,您可能 用其它方法来解决每一个单一的问题。
紧急反应行动(ERA): 紧急反应行动是在决定是否采用8D时用来保护顾客和受 影响的各方面的任何行动。
通常由领导(对问题负责和授权解决问题 的人)决定是否执行ERA。在任何情况下 都需要评估是否需要ERA。 有时需要不止一个ERA来完全保护我们的顾客。例如,一个ERA 用来保护顾客,另一个用来保护他们免受第一个ERA带来的副作用。
–到达顾客前的确认: ✓ 试验 ✓ 检测 ✓ 观察 ✓ 关于产品和过程的质量检查
–顾客确认包括顾客反馈。
六个开始8D过程的适用标准: 1. 症状已被定义和量化 2. 8D的用户已经经历症状并且受影响的各方已经被确定 3. 量化的测量结果表明有性能差异存在或症状的优先(严重 度、紧急、成长)使8D过程成为正当。 4. 原因不知道 5. 管理层想要找出根本原因并预防再次发生 6. 症状的复杂性超出了个人能解决的范围