扁叉制造工艺与夹具设计
叉架工艺及夹具设计
叉架工艺及夹具设计首先，针对叉架的结构和材料，需要进行详细的分析和选择。
叉架是起到连接车轮和车架的作用，因此其结构必须具备一定的强度和刚度，能够承受车辆行驶过程中的冲击和振动。
另外，叉架材料的选择也非常重要，一般可以选择钢材或铝合金作为主要材料。
钢材具有高强度和刚度，适合于承受较大的载荷，但其重量较大；铝合金具有较轻的重量和较好的耐腐蚀性能，但强度和刚度相对较差。
因此，在设计过程中需要综合考虑叉架的强度要求和车辆的要求，选择合适的结构和材料。
其次，对于夹具的设计也是十分重要的。
夹具是用于固定和加工叉架的工具，能够提高生产效率和产品质量。
在夹具的设计中，需要考虑以下几个方面。
首先是夹具的稳定性和刚度。
夹具必须能够牢固地固定叉架，并且在加工过程中不产生明显的变形和松动。
为了保证夹具的稳定性和刚度，可以采用强度较高的材料，并且在关键部位做加强处理。
另外，夹具的结构也需要合理设计，以提高刚度和稳定性。
其次是夹具的适应性和通用性。
夹具应该能够适应不同规格和尺寸的叉架，并且能够进行快速调整和更换。
在夹具的设计中，可以采用可调节或可更换的部件，以适应不同的叉架尺寸和形状。
再次是夹具的安全性。
夹具在使用过程中必须保证操作人员的安全，避免发生意外事故。
因此，在夹具的设计中需要考虑到操作的便捷性和人体工程学原理，将夹具设计为安全可靠的结构。
最后是夹具的生产成本。
夹具的生产成本应该尽量控制在合理范围内，以提高生产的经济效益。
在夹具的设计中，可以采用简化结构、减少材料使用量等方式来降低成本。
总结来说，叉架工艺及夹具设计是一项综合性的任务，需要对叉架的结构和材料进行分析和选择，并且设计出合适的夹具来固定和加工叉架。
在设计过程中，需要考虑到叉架的强度要求和车辆的需求，综合考虑多个因素，以达到最佳的设计效果。
同时还需要考虑到夹具的稳定性、刚度、适应性、通用性、安全性和生产成本等方面，以提高生产效率和产品质量。
KCSJ-16扁叉工艺与夹具设计课程设计
机械制造工艺学（机械制造技术）课程设计说明书题目：“扁叉”零件的机械加工工艺规程及铣削专用夹具设计（年产量5万件）机械制造工艺学（机械制造技术）课程设计任务书题目：“扁叉”零件的机械加工工艺规程及铣削专用夹具设计（年产量5万件）内容：1）机械加工工艺卡片1套2）夹具总装图1张3）夹具零件图1套4）电子文稿1份5）课程设计说明书1份学生：指导老师：时间：设计说明本课程设计是在我们已经完成学习大学的全部基础课、学科基础课和专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实习的训练，更是毕业设计前的一次实战演练。
这次设计培养了我们运用已学过的专业知识，独立编制工艺规程能力和设计一般夹具的基本能力。
因此，它在我们四年的大学学业中占有重要地位。
我们希望通过这次课程设计，对未来可能要从事的工作进行一次适应性训练，对过去所学的精度设计和制造工艺巩固和融汇并运用到实际中去，对过去的理论知识有更加理性直观的认识，通过这几天的讨论揣摩交流大家或多或少的都有了新的感悟。
我们从中锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，也使我们每个人养成了团结协作的精神，一起努力将这个课程设计做好。
一、零件分析如图，为所需加工扁叉。
所需尺寸、粗糙度等的主视图和左视图如下二、工艺规程的设计1、制造形式分析零件材料为HT200，产量为5万件，属于大批生产，零件形状较为简单，加工精度不是特别高，生产效率有所保证。
2、设计原则根据制造工艺学所学先面后孔，先粗后精，根据可行性、经济性选择好基准面由以上分析，本零件的工艺路线制定如下：(机械加工工艺卡片附录于最后)工序I：铸造、清砂、检查工序II：以H面为基准，粗，精铣A面，保持尺寸40以H、N为基准，粗，精铣B面，保持尺寸30，尺寸3以H、N为基准，粗，精铣C面，保持尺寸30，尺寸3工序III：以M为粗基准、A为精基准，粗，精铣D面，保持尺寸74.5以D为粗基准、A为精基准，粗，精铣E面，保持尺寸22以D为粗基准、A为精基准，粗，精铣F面，保持尺寸127以D为粗基准、A为精基准，粗，精铣G面，保持尺寸149工序Ⅳ：以L为粗基准，B为精基准，粗，精钻圆柱孔，保持尺寸30，尺寸3定位夹紧方案如下图所示：三、凸块铣削专用夹具设计I: 夹具设计：为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
拨叉加工工艺及夹具设计
拨叉加工工艺及夹具设计拨叉加工是指对零件进行切削加工，使其达到精确尺寸和形状的工艺。
拨叉广泛应用于机械设备、汽车及摩托车等领域，因此其加工工艺和夹具设计十分重要。
首先，在进行拨叉加工之前，需要对原材料进行选择和准备。
常见的拨叉材料有碳钢、合金钢、铸铁等。
根据零件的使用要求和加工难度，选择合适的材料。
接下来，对原材料进行切割和预加工，以减少后续工序的加工量。
其次，进行拨叉加工的关键是切削工艺的选择。
在拨叉加工中，通常采用铣削、钻削和车削等工艺。
铣削是将刀具沿工件表面进行旋转切削，通常用于加工平面和曲面。
钻削是钻刀沿工件轴线旋转切削，常用于加工孔。
车削是刀具沿工件轴线旋转切削，常用于加工外圆面和内孔。
根据拨叉的几何形状和加工精度要求，选择合适的切削工艺。
此外，在拨叉加工中，需要根据零件的结构和加工要求进行夹具设计。
夹具是固定工件并使其保持正确位置的装置，其设计直接影响到加工质量和效率。
对于拨叉加工来说，夹具设计要考虑以下几个方面：1.保证切削稳定性：夹具应固定住工件，确保在切削过程中工件不出现移动或共振。
可采用多点夹紧或背面支撑等方式提高刚性。
2.方便操作和调整：夹具设计要考虑操作人员的使用便捷性，并能够方便调整工件位置、夹紧力等参数。
3.最大限度减小变形：加工过程中，由于切削力的作用，工件很容易发生变形。
夹具设计应尽可能减小工件的变形，保证加工质量。
4.高精度的定位和夹持：夹具应具备高精度定位装置，确保工件准确的定位，使加工尺寸达到要求。
总之，拨叉加工工艺和夹具设计是保证零件加工质量和效率的重要环节。
通过选择合适的切削工艺和优化夹具设计，可以提高加工质量，节约成本，并增强企业的竞争力。
毕业设计拨叉(100615)加工工艺及夹具设计
1绪论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺进程和操作方式，是指导生产的重要的技术性文件。
它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各类工艺问题的方式和手腕都要通过机械加工工艺来表现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。
在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产本钱而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相关于机床或刀具有个正确的位置，并在加工进程中维持那个位置不变。
它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大量量生产中，常采纳专用夹具。
通过对拨盘零件的初步分析，了解其零件的要紧特点，加工难易程度，要紧加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨盘加工工艺规程。
2 拨盘的分析拨盘的工艺分析拨盘是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，另外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。
拨盘的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是6.1Ra，因此都要求精加工。
其小头孔与底平面有垂直度的公差要求，拨盘底面与大头孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和彼此位置精度，和各表面的表面质量均阻碍机械或部件的装配质量，进而阻碍其性能与工作寿命，因此它们的加工是超级关键和重要的。
拨盘的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也确实是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是紧密相关的，又是相辅相成的。
图拨盘零件图该加工有七个加工表面：平面加工包括拨盘底面、大头孔上平面；孔系加工包括大、小头孔、6φ小孔；小头孔端0.3020.5+的槽加工和大头孔的铣断加工。
⑴ 以平面为主有：① 拨盘底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是6.1=Ra ；② 大头孔端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是6.1=Ra 。
机械毕业设计-拨叉加工工艺及夹具设计
Title The deflector fork and the fixture design processAbstractThe design is on the processing technology and fixture design of the fork parts, parts for casting, has the advantages of small volume, parts of the complex characteristics, because the surface pore easy processing, in the development process, on the first surface, and then to surface as a benchmark to processing the other, including the processes used the special fixture to operation manual clamping method of simple clamping, the mechanism design is simple, convenient and can meet the requirements.Keywords fork, machining process, fixture, design1 (1)2 (2)2.1 (2)2.2 (2)3 (5)3.1 (5)3.2 (5)3.2.1 (5)3.2.2 (6)3.3 (6)3.4 (6)3.5 (8)3.5.1 (8)3.5.2 (8)3.6 (9)3.7 (16)4 (19)4.1 (19)4.2 (19)4.3 (19)4.4 (20)4.5 (20)4.6 (21)5 (23)5.1 (23)5.2 (23)6 (24) (26) (27) (28)122.16.1Ra 2.22.11~3mm 5000 [3] 2.1 333.13.23.2.1IT6 Ra0.63 —— —— ——3.2.2[3] 2.1 12 —— 79R6.3 0.8IT ITa6.1Ra —— ——6.1Ra ——3.33.43.1010 A020 A0300400503.2010020 030040050 ø15.8X52K 070ø.81F851mmZ525100 51mmX52K11014.5 14.2mmX52K120ø8.4mm Z5253.5HT200 HT2003.5.13.5.2[4] 11 19 2.0~2.5mm 2.2mm [3] IT12 0.21mm[3] 2.3 59 1.0mm[3] 2.2 2.2 25,2.3 13 [15]12 IT 12.5Ra um mm 21.0 10 IT 3.2Ra um mm 084.0 8IT 1.6Ra um 0.043mm[3] 2.3 47 2.3 48 —— —— 2 2.7Z mm20.3Z mm3.6ø15.8 X52k15YT 100D mm 5ZZ=2.2mm p a 2.2p a mm Z=1.0mm p a 1.0p a mmf a [3] 2.4 73 0.15/f a mm Z [3] 2.4 81 2.8/V m sf a [3] 2.4 73 Z mm a f /18.0 [3] 2.4 81 2.47/V m sn10001000 2.4760471.97/min3.14100V n r d [3] 3.1 74 475/min n r v3.14100475 2.49/1000100060dn v m sf V 0.185475/607.12/f f V a Zn mm s m f 7.12/427.5/min m f f V mm s mm a [3] 2.4 81, mm a 60l 141l mm '68l mm 1l10.5((1~3)l D0.5(100(1~3)12mm2l mm l 22 1 1j t 1211411220.36min 427.5j m l l l t f'1j t '121681220.19min 427.5j m l l l t f'110.55min j j j t t t ø15.8 X52K15YT 100D mmZ=2.2mm p a 2.2p a mm Z=1.0mm p a 1.0p a mmf a [3] 2.4 73 Z mm a f /18.0 [3] 2.4 81 2.47/V m sf a [3] 2.4 73 0.15/f a mm Z [3] 2.4 81 2.8/V m sn10001000 2.860535/min3.14100V n r d[3] 3.1 31 600/minn rv 3.141006003.14/1000100060dn v m sf V 0.158600/6012/f f V a Zn mm s m f 12/720/min m f f V mm s mm l 141l mm '68l mm 1l 1100l D mm 2l mm l 22 1 2j t 12214110020.34min 720j m l l l t f2j t '1226810020.24min 720j m l l l t f'220.58min j j j t t t ø.81F851 Z525[3] 4.3p a 4.5p a mmf [3] 2.4 38 r mm f /33.0 V [3] 2.4 41 0.48/V m s n100010000.4860539.53/min 3.149v n r d[3] 3.1 31 630/min n r v 3.14176300.56/1000100060dn v m sl 42l mm 1l117(1~2)1201 5.9622r D l ctgk ctg mm mm2l mm l 4~12 mm l 32 1 1j t 142630.25min 0.33630j L t fn[3] 4.3 31 B403p a 1.35p a mmf [3] 2.4 52 0.6/f mm r V [3] 2.4 53 0.44/V m s n100010000.4460426.78/min3.1419.7v n r D [3] 3.1 31 500/min n r v 3.1419.75000.52/1000100060dn v m sl 42l mm 1l1119.717(1~2)1202 2.86322r D d l ctgk ctg mm mm2l mm l 4~12 mm l 32 1 2j t 242330.16min 0.6500j L t fn[3] 4.3 54 p a 0.15p a mm 20D mmf [3] 2.4 58 r mm f /0.2~0.1 r mm f /0.2 V [3] 2.4 60 s m V /32.0 n100010000.3260305.73/min3.1420V n r D[3] 3.1 31 315/minn r v 3.14206000.63/1000100060Dn v m sl 42l mm 1l012019.7(1~2)1202 2.0922r D d l ctgk ctg mm2l mm l 4~12 mm l 32 1 3j t 342 2.0930.07min 2315j L t nfj t 0.250.160.070.48min j t 51mm X52K15YT 100D mmZ=2.2mm p a 2.2p a mm Z=1.0mm p a 1.0p a mmf a [3] 2.4 73 Z mm a f /18.0 [3] 2.4 81 2.47/V m sf a [3] 2.4 73 0.15/f a mm Z [3] 2.4 81 2.8/V m sn10001000 2.860535/min3.14100V n r d [3] 3.1 31 600/min n r v 3.141006003.14/1000100060dn v m sf V 0.158600/6012/f f V a Zn mm s m f 12/720/min m f f V mm s mm l 141l mm '68l mm 1l 1100l D mm 2l mm l 22 1 2j t 12214110020.34min 720j m l l l t f2j t '1226810020.24min 720j m l l l t f'220.58min j j j t t t 14.5 K X 52p a 9.5p a mm[3] 2.476 0.06/f a mm z [1] 3032 24/min V mn100010002462.1/min 3.14125V n r d[3] 3.1 74 75/min n r v 3.14125750.50/1000100060dn v m sf V 0.061875/60 1.35/f f V a Zn mm s m f 1.35/81/min m f f V mm s mm l 20l mm 1l10.5(1~2)l D =63mm2l mm l 22 1 1j t 121206321.05min 81j m l l l t fp a 2.0p a mm[3] 2.476 0.08/f a mm z [1] 3032 23/min V mn100010002345.8/min 3.14160V n r d[3] 3.1 74 47.5/min n r v 3.1416047.50.40/1000100060dn v m sf V 0.082247.5/60 1.39/f f V a Zn mm s m f 1.39/83.6/min m f f V mm s mm l 20l mm 1l10.5(1~2)l D =81mm2l mm l 22 1 2j t 122208121.23min 83.6j m l l l t f12 1.05 1.23 2.28min j j j t t t ø8.4mm Z525[3] 4.3 p a mma p 3 [3] 394.2 0.22/f mm rs m V /36.0nmin /1147614.36036.010001000r dV n[3] 3.1 31 1600/min n r v 3.14616000.50/1000100060Dn v m sl 30l mm 1l 16(1~2)1202422r D l ctgk ctg mm2l mm l 4~12 mm l 32 j t 1230430.11min 0.221600j L l l t f n3.75000 240 21 21 22.8min[3] 2.5N t k t t t zz f j d /%)1)(( 0/ N t zz%)1)((k t t t f j d d t j tf tkj t 0.55min j t j t 0.58minj t f t [3] 2.5 HT200 min 41.0 min 1min41.1141.0 f t k [3] 2.5 48 13 k d t()(1%)(0.55 1.41)(113%) 2.21min 22.8minf d j t t t k ()(1%)(0.58 1.41)(113%) 2.25min 22.8minf d j t t t kj t 0.250.160.070.48minj t f t [3] 2.5 41 min 775.1 min 1min775.11775.1 f t k [3] 2.5 43 14.12 k d t()(1%)(0.48 1.775)(112.14%) 2.04min 22.8mind j f t t t kj t 2.28minj t f t [3] 2.5 HT200 min 41.0 min 1min41.1141.0 f t k [3] 2.5 48 13 k d t()(1%)(2.28 1.41)(113%) 4.17min 22.8mind j f t t t k 6j t 0.11minj t f t [3] 2.5 41 min 775.1 min 1min775.11775.1 f t k [3] 2.5 43 14.12 k d t 1.11()(1%)(0.11 1.775)(112.14%) 2.11min 22.8mind j f t t t k44.1ø8.4mm Z5254.24.364.4Z5251.20.7667f P F D f K0.22/f mm r821 0.75()736b p K 0.6b 0.0048p K 955.08()f F N [5] 121212K F K W120.7,0.166543210K K K K K K K K 60~K K [5] 1211.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.0 1.56K955.08 1.561489.92()K f W K F N 4.5F K f f N21 25.021 f f F=z P +G GN f f F N 4.355121d=20mm HT200 6.8MPa B 1006 MPa Bs 480108MPaB 19260032.032.01MPak k k m a 76.511limMPa S a a a 3.17lims s[s]=2.5~4 [s]=4MPa120 8.2242cH d FMPa d Nc1543.124.6Td=Dmax-Dmin80gw j jMj j j W D A D Z W j [5]111minD W D d 11221min 2min.2D d D d J W arctg L10.052D mm 20D mm 10.011d mm 20.023d mm 1min 0mm 2min 0.034mm0.063D W mm .0.0032J W mmcos )(min max y y j j1()(19.62n HB Z y RaZ 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拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
拨叉加工工艺及夹具设计1
拨叉加工工艺及夹具设计基础加工工艺过程由以上分析可知，该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。
由上面的一些技术条件分析得知：拨叉的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。
1影响加工方法的因素⑴要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
⑶要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63ym,并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。
2 加工方案的选择⑴由参考文献［3］表2.1〜12可以确定，平面的加工方案为：粗铣一一精铣（），粗糙度为6.3〜0.8, —般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小⑵由参考文献［3］表2.1〜11确定，孔的表面粗糙度要求为6.3,则选择孔的加方案序为：粗镗――精镗。
变速叉工艺规程制定与夹具设计
变速叉工艺规程制定与夹具设计摘要现在，变速箱运用的十分的广泛，变速叉又是其中的一个重要的组成部分。
本文主要任务是制定变速叉的工艺规程和对其加工所需的专用夹具的设计。
首先，先对零件进行工艺分析，明确加工表面及加工要求（包括粗糙度、尺寸和位置精度）；然后制定变速叉的加工工艺规程，确定毛坯的材料和制造形式，接着选择加工时工件的定位基准，包括粗基准的选择和精基准的选择；再拟定加工的工艺路线，安排加工工序，既要求合理，又要确保工件的位置精度能够得到保证；随后确定工件的加工余量、工序尺寸、公差和毛坯的尺寸，以及确定切削用量和基本工时；最后，对要加工的工序进行专用夹具的设计，确定工件的装夹定位，又要使工件方便装夹，减少加工的辅助时间。
关键字：变速叉、加工工艺、专用夹具The Establishment of the Technical Schedule of the Gear Shift Fork and the Fixture DesignAbstractAt present, the use of the gearbox is very widely, and the gear shift fork is also the important part of it. The main task of the paper is to establish the technical schedule of the gear shift fork and the design of the special fixture which is needed in the process. Above all, the first steps are to analysis the technology, and define the surface and the requirement of the process including the roughness, size and the accuracy of position; next are to make the manufacturing technical schedule of the process of the gear shift fork, and confirm the material and the manufacturing form of the rough; then, the datum reference of the work piece which is used in the process should be selected including the selection of the coarse datum and the accurate datum; next are to study out the manufacturing routing, and arrange the manufacturing processes which should be required recently and make sure of the accuracy of position of the work piece; next is to confirm the machining allowance of the work piece, procedure and size, tolerance and the size of the rough, as well as the cutting parameters and the time; the last steps are to design the special fixture for the manufacturing processes, make sure of the clamping and locating. The work piece should be lamped conveniently to reduce the manufacturing auxiliary time.Key words:gear shift fork; manufacturing technology; special fixture目录第一章绪论 (1)1．1 引言 (1)1．2 研究内容 (1)1．3 工作原理及磨损 (1)1．4 机械加工工艺规程的作用 (2)1．5 机械加工工艺规程的设计原则 (2)1．6 机床夹具的工作原理及作用 (2)1．6．1 机床夹具的工作原理 (2)1．6．2 机床夹具的作用 (3)第二章工艺规程制定 (4)2．1 毛坯的制造 (4)2．2 零件的加工分析 (4)2．3 定位基准的选择 (4)2．3．1 精基准的选择 (4)2．3．2 粗基准的选择 (5)2．4 拟定工艺路线 (5)2．5 加工余量、工序尺寸、公差和毛坯尺寸的确定 (8)2．6 确定切削用量及基本工时 (10)2．7 本章小结 (29)第三章变速叉的专业夹具设计 (30)3．1 钻床夹具设计 (30)3．2 铣床夹具设计 (33)3．3 车床夹具 (36)3．4 本章小结 (38)结论 (39)致谢 (40)参考文献 (41)附录A 译文 (42)附录B 外文原文 (52)第一章绪论1．1 引言变速箱在现代社会中运用的十分的广泛，在众多的工农业产品中，都有它的应用，是改变汽车、拖拉机等机器运转速度或牵引力的装置。
变速叉Ⅱ型加工工艺及夹具工装设计
变速叉Ⅱ型加工工艺及夹具工装设计一、变速叉Ⅱ型的加工工艺1.零件材料准备根据设计要求，选择合适的材料进行加工，常见的材料有高强度合金钢、碳素钢等。
将材料进行切割成合适的尺寸。
2.零件表面处理对变速叉Ⅱ型的零件进行去除杂质、氧化皮等表面处理，以保证后续加工的质量，并增加防锈的能力。
3.零件精确加工使用数控机床等高精度设备对变速叉Ⅱ型零件进行精确的加工。
根据设计图纸进行车削、铣削、钻孔等操作，确保零件的尺寸和形状满足要求。
4.热处理对加工好的变速叉Ⅱ型零件进行热处理，改善其内部晶体结构，提高硬度、强度和耐磨性。
5.表面涂装根据产品的要求，对变速叉Ⅱ型零件进行喷涂等表面处理，以提高外观质量、抗腐蚀性等。
6.组装与调试将加工好的各个零件进行组装，并进行必要的调试，确保变速叉Ⅱ型的性能和使用效果达到设计要求。
夹具工装设计对于变速叉Ⅱ型的加工工艺起到重要的辅助作用。
下面将介绍夹具工装设计的一般步骤：1.确定夹持点根据变速叉Ⅱ型的形状和尺寸，确定夹持点的位置和形式。
夹持点应该均匀分布，保证稳定夹持。
2.设计夹具夹具座根据夹持点的位置和形式，设计夹具座的结构和尺寸。
夹具座应该能够牢固固定变速叉Ⅱ型零件，并保证加工过程中不产生变形。
3.添加辅助装置根据变速叉Ⅱ型零件的特点，设计和添加辅助装置，如支撑块、压紧装置等，以保证夹紧力的均匀分布和夹持的稳定性。
4.考虑加工便捷性在夹具工装设计过程中，应该考虑加工的便捷性。
夹具的结构和操作应该简单，方便工人的加工操作和工装的快速更换。
5.进行工装试验完成夹具工装设计后，进行工装试验，检验其夹持和定位的准确性，并根据试验结果进行必要的调整和改进。
通过合理的加工工艺和夹具工装设计，可以保证变速叉Ⅱ型的质量和性能，提高生产效率和产品竞争力。
在实际应用中，根据具体的工艺要求和产品特点进行定制，以达到最佳的加工效果。
叉形件工艺及车床夹具设计
本科毕业设计论文题目叉形件工艺及车床夹具设计专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名____ 刘立____________指导教师_____ 邓修瑾_____________毕业时间___ 2014.6毕业 任务书一、题目叉形件的加工工艺及车床夹具的设计二、指导思想和目的要求通过对本课题的研究和训练，培养学生综合应用所学基础理论、基本知识和 专业知识解决生产实际问题的能力；培养学生正确运用工程运算和使用技术文 献、规格资料的能力；培养学生掌握工艺过程设计和工艺装备设计等的设计方法； 培养学生简明精确地表达设计思想的能力以及制图和写论文等的能力。
使学生熟 练应用相关软件进行工程设计与分析，建立工艺文件；培养学生探求未知、开拓 创新的科学精神和从事工程实践的基本能力。
通过毕业设计，使学生初步掌握工程技术的设计能力、解决问题的能力。
三、主要技术指标1、 对指定的零件图进行构造分析和工艺分析，并绘制零件图；2、 制定工艺路线3、 编制全部工艺规程4、 设计车床夹具一套；5、 编写说明书（论文）；四、进度和要求1、分析并绘制叉形件零件图 1周2、工艺路线及编制工艺规程 4周设计 论文3、设计工艺装备（车床夹具） 3周4、编写说明书（论文） 2周5、评阅，答辩 1周五、主要参考书及参考资料[1] 李益民．机械制造工艺设计简明手册．北京：机械工业出版社，1994[2] 宋宝玉. 简明机械设计手册. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社 2008年8月[3] 阎光明，侯忠滨，张云鹏．现代制造工艺基础．西安：西北工业大学出版社．2007[4] 赵家齐．机械制造工艺学课程设计指导书．北京：机械工业出版社．2005[5] 韩进宏．互换性与测量技术基础．北京：北京大学出版社．2006[6] 邓文英，郭晓鹏．金属工艺学．北京：高等教育出版社．2008[7] 郭纪林，余桂英.机械制图.北京：清华大学出版社.2004[8] 罗洪涛,万征.中文AutoCAD2007机械设计教程.西安：西北工业大学出版社.2007学生刘立指导教师邓修瑾系主任魏生民摘要本次毕业设计的题目是叉形件工艺及车床夹具设计。
课程设计拨叉工艺规程设计及夹具设计.doc
学号06090924成绩课程设计说明书系别机电工程系专业机械设计制造及其自动化方向模具方向课程名称《制造技术基础课程设计》学号 06090924姓名叶汝贞指导教师王建康题目名称拨叉工艺规程设计及夹具设计设计时间 2012年2-6月2012 年 6 月 9 日目录一．设计题目及任务与进度要求 (1)1.任务....................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.进度按排 ............................................................................................... 错误!未定义书签。
二．零件的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.零件的作用 (1)2.零件的技术要求 (2)3.零件的工艺性能 (3)4.确定零件的生产类型 (3)三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (4)1、选择毛坯 (4)2、确定毛坯的尺寸公差、加工余量 (4)四、选择加工方法、制定工艺路线 (7)（一）定位基准的选择 (7)1.精基准的选择 (7)2.粗基准的选择 (7)（二）表面加工方法的选择 (7)（三）加工阶段的划分 (8)（四）工序的集中与分散 (8)（五）工序设计 (9)1．机械加工工序 (9)2．热处理工序 ................................................................................. 错误!未定义书签。
3．辅助工序 (9)（六）确定工艺路线 (10)五．加工余量、工序尺寸和公差的确定 (11)六、切削用量、时间定额的计算 (12)（一）切削用量的计算 (12)(二) 时间定额计算 (13)1．基本时间j t 的计算 (13)2．辅助时间f t 的计算 (14)3．其他时间的计算 ......................................................................... 错误!未定义书签。
拨叉加工工艺路线制定及夹具设计
拨叉加工工艺路线制定及夹具设计摘要拨叉是一种常用的齿轮传动部件，广泛应用于工程机械、汽车等领域。
拨叉的加工工艺路线的制定及夹具设计对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将介绍拨叉加工工艺路线的制定过程，包括工艺规程、加工工序、工艺参数的确定，并重点探讨拨叉加工夹具的设计原则和方法。
一、拨叉加工工艺路线的制定过程拨叉加工工艺路线的制定是基于产品的设计要求和工艺性能的分析，旨在确定具体的加工工序和工艺参数，以实现产品的高效加工和优质制造。
1. 工艺规程的确定工艺规程是加工工艺路线制定的基础，它是根据产品的设计要求和工艺性能，确定的各个加工工序和工艺参数的详细规定。
具体包括以下内容：•拨叉加工工序的排列顺序：根据产品的结构特点和加工工序之间的依赖关系，确定拨叉加工的工艺流程，确保加工工序之间的合理衔接和协调。
•加工工序的分解与组合：将拨叉的加工过程分解为若干个子工艺，并确定各个子工艺之间的顺序关系。
同时，要考虑到工序之间的依赖关系和可能存在的并行加工过程。
•工艺参数的设定：根据产品的设计要求和材料的特性，确定拨叉加工过程中的各个工艺参数，如加工速度、切削深度、进给速度等。
同时，要根据实际情况进行综合考虑，以保证产品质量和加工效率的平衡。
2. 加工工序的确定加工工序的确定是基于工艺规程的要求，考虑到产品的结构特点和加工工艺的特点，确定拨叉加工的具体工序。
一般包括以下几个方面：•材料的准备和加工前处理：包括原材料的检验、切割和清洗等工作，确保原材料的质量符合要求。
•切削加工：采用切削方式对拨叉进行加工，包括铣削、车削、钻孔等工序。
根据工艺规程，确定各个工序中的刀具选择、切削速度和进给速度等工艺参数。
•热处理：对拨叉进行热处理，以提高其硬度和强度，常用的热处理方法包括淬火、回火等。
•表面处理：对拨叉进行表面处理，如研磨、抛光等，以提高其表面质量和光洁度。
•检验和组装：对加工后的拨叉进行检验，以确保其质量符合要求。
扁叉钻孔夹具设计说明书
《机床夹具设计》课程设计设计说明书学生姓名班级学号成绩指导教师(签字)一、零件图的分析1.1、扁叉的工艺要求《机械制造工艺学与机床夹具设计》课程是机械类专业的一门主要专业课。
它授予学生制订经济合理、切实可行的机械加工和装配工艺，确定各工序的工装与设备等方面的综合知识，以及基本的工艺理论和国内外先进的新工艺、新技术方面的知识；培养学生分析生产实际加工过程中产生误差的原因和存在的具体工艺问题，并能初步提出改进产品质量、提高生产率与降低成本的工艺途径和方法的能力。
为提高学生解决实际问题的能力，本课程学完后，特安排此课程设计。
本课程设计是在学完了机械制造工艺学及夹具设计之后进行的下一个教学环节。
它一方面要求学生在设计中能初步学会综合应用过去所学的全部课程，另外也为搞好毕业设计做一次综合训练。
学生应当通过机械制造工艺学及夹具设计课程设计在下述各方面得到锻炼：能熟练运用机械制造工艺学及夹具设计课程设计中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线合理安排等问题，保证零件的加工质量。
提高结构设计能力。
学生通过设计夹具的训练，应当掌握如何根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理，又能保证加工质量的夹具来。
学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练应用。
1.2、扁叉的工艺性分析该零件共有三处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1.2.1 以φ10H7为中心的加工表面：二者有高的同轴度要求。
1.2.2 以两孔轴线对称的上凸块侧面和两平面这一组加工表面上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求，两上端面对两孔轴线也各自有平行度要求。
1.2.3两短圆柱的四个端面：没有较高的位置精度要求由上面分析可知，加工时应先加工一组表面（铣削上端面），再以这组加工后表面为基准加工另外两组（分别是铣圆柱端面和钻铰两同轴小孔）。
二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT13—32。
扁叉零件机械加工工艺及夹具设计说明书
机械制造工艺学课程设计说明书题目扁叉零件机械加工工艺规程及夹具设计院系机械工程学院专业机械设计制造及其自动化班级机制本四班姓名张九州学号********* 指导教师陈海涛完成日期 2015 年 9 月 25日郑州科技学院目录目录 (1)前言 (3)第1 章绪论 (4)第2章零件的分析 (5)2.1 零件的作用 (5)2.2 零件的工艺分析 (5)第3章零件的工艺规程 (6)3.1 确定毛坯的制造形式 (6)3.2 扁叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (6)3.2.1 孔和平面的加工顺序 (6)3.2.2 孔系加工方案选择 (7)3.3 扁叉加工定位基准的选择 (7)3.3.1 粗基准的选择 (7)3.3.2 精基准的选择 (8)3.4 扁叉加工主要工序安排 (8)3.5 毛坯尺寸的确定 (16)3.6 确定各工序的加工设备和工艺装备 (17)第4章确定切削用量及基本时间 (18)第5章铣C面夹具设计 (29)5.1研究原始质料 (29)5.2定位基准的选择 (19)5.3切削力及夹紧力的计算 (20)5.4定位误差的分析 (33)5.5 确定夹具体结构和总体结构 (34)5.6 夹具设计及操作的简要说明 (36)总结 (24)致谢 (25)参考文献 (26)前言本文是对扁叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对支撑套零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计加工孔夹具。
关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差第1 章绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
扁叉制造工艺与夹具设计
xxxxxx 大学毕业论文（设计）论文题目扁叉制造工艺与夹具设计姓名 ___xxxxx ______ 学号 ___xxxxxx __院系 __xxxxxxx______ 专业 xxxxxx指导教师 xxxx 职称 xxxxx中国·合肥二零一五年五月毕业论文成绩评定表1．评语：毕业论文（设计）答辩委员会于年月日审查了该生毕业论文（设计），并参考指导教师和评阅人的意见，认为：2．成绩为：3．其他建议：毕业论文（设计）答辩领导小组组长（签字）年月日目录1引言 (4)1.1课程意义 (4)1.2 主要工作 (4)2零件分析 (6)2.1零件的作用 (6)2.2零件的结构要求 (6)2.3 零件的工艺分析 (6)3确定毛坯的尺寸公差及加工余量 (7)3.1 确定毛培 (7)3.2 确定毛坯件的尺寸公差、机械加工余量 (9)3.3 绘制扁叉毛坯简图 (11)4 工艺规程设计 (11)4.1 定位基准的选择 (11)4.2 拟订工艺路线 (12)5 切削用量的计算和基本时间的确定 (13)5.1 工序1切削用量和工时的确定 (13)5.2 工序2切削用量和工时的确定 (14)5.3 工序3切削用量和工时的确定 (16)5.4 工序4切削用量和工时的确定 (17)6 专用夹具设计 (18)6.1 铣凸台铣床夹具 (18)6.2 铣圆柱四侧面夹具 (21)6.3 钻φ10孔夹具 (25)结论 (27)致谢 (27)参考文献 (28)附件扁叉制造工艺与夹具设计作者：xxxx 指导老师：xxxx（xxxx大学工学院 11级机械设计制造及其自动化合肥230036）下载须知：摘要：在这样一个快速发展的社会中，人们对生产加工的效率问题愈加重视，对零部件的加工精度，要求也愈来愈高，但保持加工效率高的同时，也需要保证加工的精度，因而在加工过程之中，对相关夹具的要求也愈来愈高。
在生产的过程里，夹具体有这些作用：保证稳定可靠的完成各项加工精度要求；缩短加工所需的工时，提高劳动的生产效率；降低所需要的生产成本；减轻操作所需的劳动强度；可尽量以较低的技术等级进行加工；扩大机床的工艺范围等。
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扁叉制造工艺与夹具设计Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GTxxxxxx 大学毕业论文（设计）论文题目扁叉制造工艺与夹具设计姓名 ___xxxxx ______ 学号 ___xxxxxx __院系 __xxxxxxx______ 专业 xxxxxx指导教师 xxxx 职称 xxxxx中国·合肥二零一五年五月毕业论文成绩评定表1．评语：毕业论文（设计）答辩委员会于年月日审查了该生毕业论文（设计），并参考指导教师和评阅人的意见，认为：2．成绩为：3．其他建议：毕业论文（设计）答辩领导小组组长（签字）年月日目录1引言 (4)课程意义 (4)主要工作 (4)2零件分析 (6)零件的作用 (6)零件的结构要求 (6)零件的工艺分析 (6)3确定毛坯的尺寸公差及加工余量 (7)确定毛培 (7)确定毛坯件的尺寸公差、机械加工余量 (9)绘制扁叉毛坯简图 (11)4工艺规程设计 (11)定位基准的选择 (11)拟订工艺路线 (12)5切削用量的计算和基本时间的确定 (13)工序1切削用量和工时的确定 (13)工序2切削用量和工时的确定 (14)工序3切削用量和工时的确定 (16)工序4切削用量和工时的确定 (17)6专用夹具设计 (18)铣凸台铣床夹具 (18)铣圆柱四侧面夹具 (21)钻φ10孔夹具 (25)结论 (27)致谢 (27)参考文献 (28)附件扁叉制造工艺与夹具设计作者：xxxx 指导老师：xxxx（xxxx大学工学院 11级机械设计制造及其自动化合肥230036）下载须知：摘要：在这样一个快速发展的社会中，人们对生产加工的效率问题愈加重视，对零部件的加工精度，要求也愈来愈高，但保持加工效率高的同时，也需要保证加工的精度，因而在加工过程之中，对相关夹具的要求也愈来愈高。
在生产的过程里，夹具体有这些作用：保证稳定可靠的完成各项加工精度要求；缩短加工所需的工时，提高劳动的生产效率；降低所需要的生产成本；减轻操作所需的劳动强度；可尽量以较低的技术等级进行加工；扩大机床的工艺范围等。
所以在设计夹具过程中，我们应该尽可能的优化夹具体结构，并且对于夹具的定位和夹紧要进行严格的要求，不能出现过定位和欠定位等情况，夹紧时加紧力的大小也应该进行严格要求。
因此根据这些要求，来设计调速杠杆的夹具时要定位合理，加紧力合理且结构尽可能优化。
关键词：定位夹紧时间结构1 引言课题意义机械制造业就是制造有一定形状位置和尺寸的零件产品。
机械制造业所生产的产品不仅可以供人们使用，而且可以为其他产业提供所需的零件装备。
制造业的发展同时也是国民经济发展水平的一个体现，是一个国家或地区的重要经济支柱。
而在制造业中所必须的工具就是弓箭的夹具，夹具是现代工件加工过程中必不可少的一部分，随着制造业的发展夹具的作用也越来越重要，应用也越来越广泛。
也正应为夹具的重要性，使得生产上对零件夹具的定位、夹紧及整体结构越来越重视。
主要工作本篇论文的主要工作涉及到结构设计的问题，其主要是根据零件图对扁叉的加工工艺过程进行严格规划，制定工艺过程卡和相应的工序卡片。
然后根据零件的形状和大小，对其进行分析选择合理的定位方案，不能存在欠定位和过定位定位方案确定以后选择合理的夹紧方案，然后再根据设计方案画出夹具体进行三维建模。
图1扁叉零件图图2零件的三维构造草图图3零件的三维模型图2 零件分析零件的作用本题所给出的零件扁叉，是有精度较高要求的孔的叉架零件，经常用于穿销方面，用途很广泛。
零件的结构要求扁叉结构不但要需要达到设计要求，而且还要有良好的加工工艺性，要便于机械加工，保证加工质量的同时，也要使劳动量达到最小。
设计和工艺是密切相关的又是相辅相成的，所以设计者同时也要考虑加工工艺的问题。
扁叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状复杂程度一般，但其加工两同轴内孔的精度要求较高，此外还有上端面以及两侧面要求加工精度很高，对圆柱的四个端面也要一定的精度要求。
该零件的两小孔有同轴度要求，且上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求，上端面两侧面对两孔轴线也各自有平行度要求。
因此，该零件的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此对他们的加工是非常关键的。
零件的工艺分析扁叉材料为HT15-32，零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构比较简单，生产类型属于大批量。
该零件在加工过程中需要注意一些部位的加工精度，在图2零件图中可以看出加工精度要求比较高的部位，如：孔φ10H7内壁要求粗糙度为，凸台两侧面及两边沿要求粗糙度为；其中钻孔φ10H7时要求以F面为基准同轴度φ，以两孔轴线为基准，铣凸块还要求两侧面有较高的对称度和平行度。
因此在选择做夹具时，应该多注意这些精度要求比较高的部位。
其余表面加工精度都较低，不需要机床高精度的加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
3 确定毛坯的尺寸、公差及加工余量选择毛坯扁叉的零件材料为灰铸铁HT15-32,考虑零件在实际结构中运行过程中所受冲击不大，零件的结构形状相对而言比较简单，且生产类型属大批量生产，以及零件图的表面粗糙度值，因此考虑各种因素，查下表1可知应选择金属型浇注铸件毛坯。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》的表2选用铸件尺寸公差等级为CT-8。
表1 常用毛胚工艺制造2大批量生产的毛坯铸件的公差等级确定毛坯件的尺寸公差、机械加工余量1、求最大轮廓尺寸根据扁叉零件图可以计算出轮廓尺寸，长度为149mm，宽为24mm，高为42mm，故最大轮廓尺寸为149mm。
2、选取公差等级CT查表1铸造方法按金属型浇注铸件铸造，铸件材料为灰铸铁，由表2可以得出零件的公差等级CT范围8-10级，取8级。
3、求铸件尺寸公差由书《机械制造技术基础课程设计指导教程》中的表3可以查出铸件的尺寸公差，零件的公差等级为CT-8。
表3铸件尺寸公差4、机械加工余量根据表1可知，选择金属型浇注铸件铸造时零件的机械加工余量等级为F级。
因此由表4可以得出零件加工的机械加工余量RMA。
表4铸件的机械加工余量5、铸件毛坯的基本尺寸参考《机械制造技术基础课程设计》（以下称指导书）查表2-11，《公差与机械加工余量》（GB/T6414-1999）查表2-11,轮廓尺寸尺寸不超过160mm，得加工余量5-7mm，故取6mm。
由上可算得：R=F+2RMAR—铸件毛胚的基本尺寸F—最终机械加工后的尺寸凸台上表面：R=F+RMA=42+3mm=45mm；圆柱四侧面：R=F+2RMA=22+2×3mm=28mm；其余部分通过铸造确定，零件图纸中φ10的孔，通过后期加工成形。
绘制扁叉毛坯简图由上面的结果，可以得到图3零件的毛坯图。
图4零件毛胚图4 工艺规程设计定位基准的选择基面选择在工艺规程中至关重要，选择正确与合理的基面可以使加工质量得到保证,生产率得以提高；否则,可能在工艺过程中出现各种问题，导致生产无法进行。
粗基准的选择：对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准.而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准.根据这个基准选择原则,进行粗基面的选择。
以上端面作为粗基准，粗铣两侧面和上端面；以圆柱端面互为粗基准，粗铣四个端面。
精基面的选择：以精铣过后的上端面为精基准，精铣两侧面；同样，也是以该已加工表面为基准钻出两同轴的Φ10H7孔；加工前后四个圆柱端面时，先以凸块表面为基准，在铣床上利用组合铣刀一次性铣出端面。
拟订工艺路线工艺路线的拟订，包括加工方法的确定，加工阶段，加工顺序，以及安排热处理、检验及其他辅助工序。
拟订工艺路线是制订工艺规程极为重要的一步，必须在充分研究的基础上，提出工艺方案，在分析比较后，确定最终经济合理的方案。
1、加工方法的确定根据零件各部位的表面粗糙度和参考文献《机械制造工艺学》的表3-5、表3-6可知各工序的加工方法如下：凸台上端面：粗铣―精铣；凸台两侧面：粗铣―精铣；圆柱四侧面：粗铣―精铣；φ10H7孔：钻―粗铰―精铰。
2、工序顺序的安排㈠、工艺路线方案一（1）、粗铣凸块两侧面A1、A2/和凸块上端面B面（2）、精铣B面（3）、精铣A1、A2面（4)、粗铣C圆柱两端面C1、C2（5）、粗铣D圆柱两端面D1、D2（6）、精铣C圆柱两端面C1、C2（7）、精铣D圆柱两端面D1、D2（8）、钻孔φ10（9）、粗铰φ10,铰孔精度为（10）、精铰φ10，铰孔精度为0mm（11）、检查入库㈡、工艺路线方案二（1）、粗刨面A1、A2和C 面（2）、半精铣C面（3）、半精铣A1、A2（4）、精铣C面（5）、精铣A1、A2（6）、粗铣C圆柱两端面C1、C2（7）、粗铣D圆柱两端面D1、D2（8）、半精铣C圆柱两端面C1、C2（9）、半精铣D圆柱两端面D1、D（10）、精铣C圆柱两端面C1、C2（11）、精铣D圆柱两端面D1、D（12）、精铣圆柱端面（13）、钻孔（14）、粗铰（15）、精铰（16）、检查入库通过比较得，第一种方案加工时间较短，加工精度合适，成本较合理；第二种方案加工时间张，加工精度很高，但成本较高。
因此，采用第一种方案加工。
5 切削用量的计算和基本时间的确定工序1切削用量和工时的确定工序1：粗铣A1、A2、B面本工序是粗铣上端面B和两侧面A1、A2，已知加工材料为HT15-32，σb=195Mpa,铸件无外皮，机床为X6142型卧式铣床，所选刀具为整体铣刀，其参数：直径d=200mm，齿数z=20。
（1）确定每齿进给量z f。
根据《机械制造基础课程设计》表5-4知X6142型卧式铣床的主电动机功率为。
查5-27知工艺系统刚性中等、镶齿铣刀加工铸铁时，每齿进给量f =—z。
由于本工序背吃刀量sp a=1—2mm和上端面B切削宽度为12mm和两侧面A1、A2的z切削宽度为，故粗铣三个面都选择每齿进给量z f=z。
（2）选择铣刀磨钝标准和耐用度。
跟据《机械制造工艺学课程设计指导书》，查表5-28，用高速钢镶齿铣刀粗加工铸铁时，选择铣刀后刀面磨损极限值为2mm,查《机械制造基础课程设计》表5-72续知，铣刀合理耐用度时间T=120min。
（3）确定切削速度c V 和工作台每分钟进给量f 。
由《机械制造基础课程设计》表5-72续查得，整体铣刀切削铸铁的切削速度为V=29.7m/min ，则所需铣床主轴转速范围是： n=1000V/∏d=min 。
选取 n=45r/min ，则实际铣削速度为c V =∏dn/1000=28.26m/min铣刀每转工作台移动速度，即每转进给量f=z f z=×20=8mm工作台每分钟进给量为f V =z f zn=×20×45=360mm/min根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取f=300mm/min ，则实际每齿进给量为 z f =Vf/zn=300/(20×45)=0.333mm/z（4）校验机床功率。