生产管理工作中的七大浪费Microsoft Word 97 - 2003 文档 (3)
七大浪费是什么
七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。
过剩的生产能力称为第一层次浪费。
在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。
第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。
(2)第二层次浪费。
制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。
制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。
第一级浪费是第二级浪费的直接原因。
当基本生产需要冗余时，就会有等待。
为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。
这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。
按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。
(3)第三层次浪费。
库存过剩的浪费被称为第三级浪费。
第二级浪费直接导致第三级浪费。
生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。
如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。
其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。
(4)第四层次浪费。
多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。
，从而产生第四级浪费。
生产制造七大浪费
生产制造七大浪费(1)返工及报废浪费产品制造过程中，产生任何的不良品或废品，都会造成材料、机器、人工工时等浪费。
任何维修都是额外的成本支出。
通过质量管控生产方式，例如 SPC 管理，能及早发现生产过程参数的缺陷项目，确定不良的来源，从而减少不良品的生产。
(2)空置浪费在工厂运营中，空置的概念包括场地的空置、周转箱的空置、设备的空置、人力资源的空置、产能的空置。
以上空置都使企业为了正常运营而投入的各类资源要素出现闲置，由于利用率不足从而导致浪费。
(3)移动浪费包括物品的移动和动作的移动两种，两者都属于非增值活动，但是由于制造和物流环是必不可少的，因此，需要通过物流改善，即用一个流生产代替批量生产，用 U 线布局代替水平工作站布局,NVA 分析消除不必要作业行为等(4)等待浪费造成等待的原因通常有:等待上工序或客户来料、临时停机、工序作业不平衡、品质不良处理等。
在等待的同时，生产线所有的资源都被闲置了。
(5)运送浪费运送是非增值活动，通过外部整合供应商和客户送货流程优化方案，内部厂从设计、生产线布局，尽量把运输过程优化，减少不必要的运输浪费。
(6)库存浪费库存会进一步造成下列的浪费；A.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；B.使先进先出的作业困难；C.损失利息及管理费用；D.物品的价值随着时间的推移会减低，变成呆滞品；E.占用厂区、造成工场、仓库建设投资的浪费。
(7)过量生产浪费过量生产是工厂营运中最不必要的流程，它一方面造成了企业资源的大量浪费，另一方面又产生了其他不必要的流程和投入，包括:A.过剩的库存损失和再加工风险；B.虚假生产负荷，造成增加设备投资的假象；C.占用周转和库存场地；D.导致不必要的搬运，以及增加在搬运中的损坏风险。
生产管理中常见的浪费现象Microsoft Word 97-2003 文档
生产管理中常见的浪费现象一、时间的浪费:1、缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料；2、班长未能彻底了解其所接受之命令与指示；3、缺乏对全天工作内容的认识；4、对班长的命令或指示不清楚；5、未能确实督导工具、材料等应放置于一定之处所；6、不应加班的工作,造成加班；7、未检视每一工作是否供给合适的工具与装配；8、放任员工故意逃避他们能作的工作；9、保有太多冗员；10、拙于填写报告及各种申请表格；11、纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯；12、疏于查问与改正员工临时旷工及请假的原因；13、未要求员工准时开始工作,松于监督；14、拖延决策；15、班长本身不必要的请假与迟到或不守时；16、迟交报告；17、需要修理时未立即请查原因；18、工作中不必要的谈话与查问；19、班长不能适当的安排自己的工作与时间；二、创意的浪费：20、未能倾听员工的建议；21、未能鼓励员工多提建议；22、在各种问题上不能广听部属的意见；23、未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见；24、未充分向其它部门请教；25、未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案；26、未能从会议中获取有益的意见；27、管理机能不好；三、材料与供应品的浪费28、督导不良,造成材料的浪费；29、对新人指导不够；30、指派新工作时未充分指导；34、看错工艺标准；35、设备故障未及时处理好；36、未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)；37、未让部属了解材料或供应品的价值；38、命令与指示不清；39、纵容不良的物料搬运；40、出现质量不合格产品；41、缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作；42、容许部属用不适当的材料,如太好或太差；43、未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正；44、不能适才适用,特别是新人；45、请领太多材料,多余却未办退料；46、用错材料；47、未检查材料是否排列整齐,正确放置；48、未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损49、纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等50、让不良材料当良品流入制程；51、缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷；52、可再用的材料当废料处理；53、纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等；54、产生不良未立即停止生产；四、机器与设备的浪费55、缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用；56、疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障；57、班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力；58、杀鸡用牛刀,小工作用大机械；59、在保养、修理工作上缺乏与设备部门协调；60、闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀；61、缺乏定期清洁,机器不洁；62、所有转动零件未检查是否有适当的润滑；63、应修理之处未立即修理；64、机器没有适当的操作说明书；65、缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用；66、纵容部属用「不当方法」修理机器；67、领班不知机器与设备的先进性；68、未促使部属注意机器的价值与情况；69、滥用小机器作笨重工作；70、该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用；71、可修理的机器却报废；72、没有效率管理之数据(机械效率)；五、人力的浪费73、能做到的「承诺」,却未遵守；74、许下不能做到的「承诺」,如加薪或升迁；75、对待部属不公正；76、部属争吵时,偏袒一方；77、对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）；78、未能查出自愿离职部属之理由；79、不能向部属正确说明公司的目标与政策；80、在员工调薪上,班长未参与；81、班长的权威不好；82、没有以亲切、帮助的态度接纳新员工；83、对新进人员没给予安全的工作指导；84、未让新进人员了解全天的工作及其它内容；85、没有选择够格的人配合工作；86、对学习速度慢的人没有耐心；87、未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度；88、未尽可能的接近新人；89、没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等；90、未安排完整的训练计划；91、未指导部属如何做好工作；92、未尽可能的说明工作,使其发生兴趣；93、未对部属的进步与个人生活表示关心；94、没有容纳部属错误的胸怀；95、未注意部属的力量与个性,适当的指派工作；96、未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力；97、纵容部属派系存在或组成小圈圈；98、明知某人的心理或生理不适当,却未加调动；99、生病的部属仍让他工作；100、未给予需要的协助；101、当可能且适当的时间,却未给予升迁；102、未考虑影响薪资与工作条件的问题；103、未训练一个侯补者；104、欠人员效率管理之数据；六、意外事故的浪费；105、未认识到预防意外事故是工作的一部分；106、未对全体部属进行彻底的安全培训；107、未给机器装上安全防护,并使确保有效；108、纵容在工作场所滥用安全防护；109、未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读；110、未彻底了解意外事故的间接成本；111、物料放置不善；112、不了解构成意外危险的成因；113、未保存事故记录,并未加分析与应用；114、未建立良好的安全范例；115、没有定期与切实的检查安全；116、未能持久地执行安全规则；117、工作人员缺乏必要的安全防护用品；118、管理人员未认清其安全责任与事故责任；119、不能激发与保持部属的安全意识以防止事故；七、缺乏合作的浪费120、未与其它管理人员或部门合作；121、未确实了解公司政策并向部属解释；122、不能聪明地处理谣言；123、推诿责任给其它班长、部属或主管；124、未适当地将部属的意见反应给主管；125、纵容不满的员工造谣生事；126、管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持；127、未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛；128、管理人员在本部门内轻率地批评公司政策；129、在公司教育活动上未与管理阶层诚心全力合作；八、空间的浪费整理整顿130、材料不适当排放与储存；131、未充分注意材料在工厂中的途程计划；132、机械与其它永久性设备之错误安置；133、纵容部属丢置手工具、推车等在过道上,不能保持走道清洁者；134、废料未报废；135、橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处；136、纵容不用的机器与设备占据重要的空间；137、照明不足,形成黑点,死角；138、单位内布置不良,不能保持条理；139、工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分；140、未重视问题整改的重要性；141、未培养及督导物品用完要归、定位；142、未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。
什么是生产管理中的七大浪费
生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
生产管理7大浪费
对策：
•库存意识旳改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理旳落实 •迅速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作旳挥霍
额外动作旳挥霍
不必要旳动作、无附加价值旳动作，及较慢旳动作
体现形式：
•工作时旳换手作业 •未倒角之产品造成不易装配旳挥霍 •小零件组合时，握持压住旳挥霍 •动作顺序不当造成动作反复旳挥霍 •寻找旳挥霍
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成旳安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产旳挥霍 •采购过多旳物料变库存
库存是万恶旳根源
5.库存旳挥霍
过多旳库存会造成旳挥霍:
•产生不必要旳搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等挥霍旳动作 •使先进先出旳作业困难 •损败北息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多出旳工作场合、仓库建设 投资旳挥霍 •造成无形旳挥霍
无法确保可卖出旳产品做了太多
体现形式：
是挥霍旳源头
•物流阻塞 •库存、在制品增长 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统旳适应能力
适
时
J旳
I T
生
生 产
产
方
式
1.制造过多旳挥霍
制造过多是一种挥霍旳原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其他好处
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一种流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等候的浪费等候就是闲着没事，等着下一个动作的到临，这类浪费是无庸置疑的。
造成等候的原由往常有：作业不均衡、安排作业不妥、歇工待料、质量不良等。
以制造部性能试验课等候电控盘为例，因为电控盘不可以按要求实时入厂，有可能没法如期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
还有一种就是“监督机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价钱高的自动化机器，为了使其能正常运行或其余原由，比如：清除小故障、增补资料等等，往常还会此外安排人员站在旁边监督。
所以，固然是自动设施，但仍需人员在旁照料，特称之为“闲视”的浪费。
比如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等候，这类状况能否还有？除了在直接生产过程中有等候外，其余管理工作中就没有等候这类浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和质量保证部能否能立刻解决而不需要现场人员长时间等候？如何减少这类等候？二、七种浪费之二：搬运的浪费大多半人皆会认可搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是一定的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？好多人都有这类想法。
正因为这样，大多半人默认它的存在，而不想法除去它。
有些人想到用输送带的方式来战胜，这类方式仅能称之为花大钱减少体力的耗费，但搬运自己的浪费并无除去，反而被隐蔽了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包括搁置、聚积、挪动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每个月均对总生产工时进行汇总剖析，发此刻实质作业时间减少的同时，总工时却在增加，经认真剖析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原资料的工时占大多半。
怎么样战胜？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间归并成两个，一些零零件的加工由本来在别处加工变为在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不行能完整除去搬运的状况下，应从头调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家能够考虑一下本公司的生产布局应当如何更改？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成资料、机器、人工等的浪费。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
管理工作中的“七种浪费”
管理工作中的“七种浪费”丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”，主要发生在生产现场，但是产生这些浪费的深层次的原因是什么？如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。
为了使消除浪费的活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理工作中的“七种浪费”的概念，来引导大家共同参与这项工作。
1、管理工作不能“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几个方面：等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。
多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。
很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。
等待下级的汇报任务虽已布臵，但是没有检查、监督。
不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。
等待对方的答复我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。
等待生产现场的联系职能部门不主动为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。
这些“等待”在工作中大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。
对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。
实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。
2、把无充变有序“没有规矩，不成方圆”，这句话说明了秩序的重要性。
缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。
生产过程中的“七大浪费”
生产过程中的“七大浪费”在生产过程中，存在着许多浪费的现象，这些浪费无疑会对企业的生产效率和成本造成不良影响。
为了提高生产效率和降低成本，必须对这些浪费进行深入分析，找出它们的根源，并采取相应的措施进行改善。
在精益生产管理中，有一个概念叫作“七大浪费”，它们是：等待、运输、过程中的库存、过度生产、不良品、过度加工和人的潜力未被充分利用。
下面我将详细介绍这些浪费的定义和对企业的影响。
1.等待：指的是在生产过程中，由于缺乏协调和沟通，造成的等待时间的浪费。
比如，由于材料、工具、设备等的不准时供应，导致工人在生产线上等待。
这种浪费会导致生产效率的下降，增加交货周期，并增加生产成本。
2.运输：指的是生产过程中物料或产品需要进行搬运和运输的浪费。
比如，物料需要多次转运或者不必要的运输过程。
这些额外的运输会导致物料的损耗和错误，增加生产周期和成本。
3.过程中的库存：指的是在生产过程中，大量的半成品或者成品积压在过程中的库存中。
过多的库存会导致资金的占用，增加库存管理和仓储成本，并增加物料的损耗和过期的风险。
4.过度生产：指的是无视市场需求而进行的过度生产。
这种行为会导致产品的积压和过剩，增加产品的滞销和降低产品的价值，同时也会造成资源的浪费和生产成本的增加。
5.不良品：指的是在生产过程中出现的次品或者不合格品的浪费。
这些不良品会给企业带来额外的修复和返工成本，并降低企业的产品质量和信誉。
6.过度加工：指的是对产品进行的无必要的过度加工或处理。
这样的加工会增加不必要的工序和成本，并对产品的质量和交付周期产生负面影响。
7.人的潜力未被充分利用：指的是企业没有充分发挥员工的潜力和创造力，导致员工技术水平的降低和工作积极性的下降。
这种浪费会直接影响到生产效率和产品质量。
所有这些浪费都会对企业的生产效率和成本造成不良影响，因此，为了提高生产效率和降低成本，企业应该采取相应的措施来减少这些浪费。
例如，通过合理的生产计划和物料管理来减少等待时间和物料运输时间，优化生产工艺和流程来避免过度加工和不必要的工序，加强质量控制来减少不良品的产生，提供员工培训和激励机制来充分发挥员工的潜力等等。
生产过程中七种浪费
公司节约与防止浪费（七种造成浪费主要事项）七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
除了在直接生産过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生産新産品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认爲搬运是必须的动作，因爲没有搬运，如何做下一个动作?很多人都有这种想法。
正因爲如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之爲花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生産管理部和制造部每月均对总生産工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析後发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎麽样克服?七种浪费之三：不良品的浪费産品制造过程中，任何的不良品産生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
丰田的生産方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的産生。
这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了産品生産，管理工作中是否也存在类似的浪费情况?七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?若设计得好，有很多动作皆可被省掉!在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理?如何改进?七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，爲了达到作业的目的，有一些加工程式是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费首先，过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产，这会导致产生大量的库存，增加了企业的成本，同时也增加了管理难度。
其次，等待是指在生产过程中出现停滞，比如机器故障、人力不足等情况造成的停工，等待会延长生产周期，影响交货期，增加了制造周期和成本。
第三，运输是指不必要的物料运输，比如将制品从一个车间搬到另一个车间，这会增加生产线上的不必要流程和时间，带来额外的成本。
第四，不合格品是指因为不合格的生产或者工序需要进行返工或者废品处理，不合格品的产生直接增加了生产成本和时间。
第五，库存是指在生产过程中堆积的材料、在制品和成品，这会对企业资金周转、存储成本和生产周期造成不利影响。
第六，运动是指无效或多余的动作和动线，比如工人在生产过程中寻找工具和材料，这会浪费时间和精力。
最后，过度加工是指对产品进行不必要的加工和处理，比如过度拼贴、研磨、修饰等，这会增加生产成本和浪费资源。
因此，在生产管理中要时刻关注并避免这七大浪费，以提高生产效率，降低成本，提高竞争力。
在生产管理中，七大浪费是一个非常重要的概念，它们在生产环节中可能潜藏了很多隐藏的成本和低效率因素。
因此，针对这七大浪费，企业需要采取切实可行的措施来避免和减少它们的发生。
下面将就生产管理中的七大浪费分别进行进一步的探讨和分析。
首先，过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产。
为了避免这种浪费，企业首先需要进行有效的市场调研和需求预测，以便做出合理的生产计划。
其次，在生产过程中需建立精细化的生产计划，严格控制产量，避免盲目增加产能。
另外，企业还可以考虑采取柔性生产方式，根据实际订单快速调整生产计划，以避免过度生产带来的浪费。
其次，等待是指在生产过程中出现停滞，影响生产效率和流程。
为了避免等待带来的浪费，企业需要加强设备维护和管理，确保设备的正常运转。
同时，优化生产流程，合理布局生产线，避免瓶颈环节的出现，从而减少等待时间。
另外，企业可以采取加强人员培训和技能提升的措施，提高员工的操作技能和效率，减少因人力不足而导致的等待。
管理工作中的“七种浪费”
设备维护与更新
定期对设备进行维护和保养，及 时更新设备和技术，确保设备正 常运行，减少因设备故障导致的
时间浪费。
05 库存的浪费
定义
• 库存的浪费是指企业持有过多的原材料、在制品 和成品，这些库存不能及时转化为现金，导致企 业资源的浪费。
管理工作中的“七种浪费”
目 录
• 过量生产的浪费 • 等待的浪费 • 搬运的浪费 • 动作的浪费 • 库存的浪费 • 不良品的浪费 • 管理的浪费
01 过量生产的浪费
定义
01
过量生产的浪费是指生产或提供 超过实际需求或市场需求的物品 或服务所造成的浪费。
02
这种情况通常会导致库存积压、 增加存储和管理成本、降低资产 周转率等负面影响。
原因分析
01
02
03
操作流程不规范
缺乏明确的操作流程或流 程设计不合理，导致员工 在工作中出现混乱和重复 操作。
员工技能不足
员工缺乏必要的技能和培 训，无法高效地完成工作 任务，导致动作浪费。
设备维护不当
设备故障或维护不当，导 致工作效率降低，增加不 必要的动作和时间浪费。
解决方法
优化操作流程
通过制定明确的操作流程和规范， 减少重复和不必要的动作，提高
搬运的浪费是指生产过程中物料在存 放、移动、运输等环节中产生的无附 加价值的劳动和时间的消耗。
搬运的浪费通常表现为物料在生产线 之间的重复移动、过多的库存、不合 理的布局等。
原因分析
01
02
03
04
生产计划不准确
生产计划未能准确预测市场需 求，导致物料提前或延后到达
，增加了搬运次数。
管理工作中的“七种浪费”
管理工作中的“七种浪费”在管理工作中，我们常常会面临各种各样的挑战和困难。
然而，并不是所有的困难都是不可避免的，有些困难实际上是可以通过有效的管理手段来解决的。
其中一个常遇到的问题是“七种浪费”，即在工作过程中产生的七种没有价值的浪费。
本文将分别介绍这七种浪费，并提供一些解决这些浪费的方法。
1. 过度生产过度生产是指在没有实际需求的情况下，过度生产产品或提供服务。
这种浪费会导致生产的产品无法及时出售或服务无法被充分利用，从而浪费了资源和时间。
解决过度生产的方法是通过精确的市场调研和需求预测来避免过度生产，以及及时调整生产计划和控制产量。
2. 库存过剩库存过剩是指在生产过程中积累过多的物料或商品，从而导致库存堆积。
这会占用大量的仓储空间和资金，并增加了运输和管理的成本。
要解决库存过剩的问题，首先需要优化供应链管理，确保物料和商品的供应与需求之间的平衡。
其次，可以采用采购和销售的周期性管理，避免过多的库存积累。
3. 过度加工过度加工是指在生产过程中进行超过客户所需的处理和加工，从而增加了成本和工时。
这种浪费可以通过提前与客户沟通，了解他们的需求，以及优化生产流程和降低不必要的加工环节来解决。
4. 运输浪费运输浪费是指在物料和商品从一个地点到另一个地点的过程中产生的浪费。
这包括不必要的运输、挪动和装卸等操作，以及由于物料或商品在运输过程中受损或丢失所引起的浪费。
要解决这个问题，可以通过优化物流和仓储管理，选择合适的运输方式和提供充足的保护措施来减少运输浪费。
5. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于等待他人提供所需的物料、信息或决策而产生的浪费。
这种浪费会导致生产进程的中断和延迟，并增加了生产的时间和成本。
要解决等待浪费的问题，可以通过优化沟通和协调机制，减少生产中的等待时间。
6. 过度加工人员处理过度加工人员处理是指将不必要的工作和责任分配给工作人员，导致他们的能力和时间没有得到有效利用。
这种浪费会增加员工的工作量和压力，并降低他们的工作效率和满意度。
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生产管理工作中的七大浪费是什么？
很多企业在生产管理中，因管理不当而造成了很多的浪费，企业的生产成本提高了，其中管理中的七大浪费为：
一、等待的浪费
等待上级的指示。
等待外部的回复。
等待下级的汇报。
等待生产现场的联系。
二、协调不利的浪费
工作进程的协调不利。
领导指示的贯彻协调不利。
信息传递的协调不利。
ERP业务流程的协调不利
三、闲置的浪费
固定资产的闲置。
职能的闲置或重叠。
工作程序复杂化形成的闲置。
人员的闲置。
信息的闲置。
四、无序的浪费
职责不清造成的无序。
业务能力低下造成的无序。
有章不循造成的无序。
业务流程的无序。
五、失职的浪费
在体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核，则实际效果就可想而知了。
在公司布置的工作，没有按计划要求去完成，做一些表面文章，去应付公司的检查。
如果再加上承担检查工作的人员也进行应付，或者碍于情面不予指出，就会形成空对空。
在涉及系统性和流程性工作时，某些环节特别是前段如果不认真，则将对后续工作产生较大的影响，例如交货期确认不准确、不及时，就会导致生产制造系统出现多种浪费。
在工作中没有计划，没有自查，做事只做前面，随着时间的推移，后面的就忘做了甚至不做了。
工作缺乏主动，让做什么事，只是应付了事，而不是自己严格要求要做得更好。
应做的事，不会做，说一声不会做就不用再做了，不会也不学，不认为站在这个岗位上不会做应当做的事是一种耻辱，更有甚者，告诉如何去做都不做。
这些失职都对工作产生极
大的危害。
昨天的事今天没有结果，明天做什么也不知道。
六、低效的浪费
工作的低效率或者无效率。
相对于管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
七、管理成本的浪费
计划编制无依据。
公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。
公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。
部门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。
计划不如变化快，无法序时地编制计划。
综合部门不催不报计划或忘记申报计划，没有日常工作的积累和统计基础，没有定额标准无法编制计划等。
没有计划工作概念，没有长远工作规划，工作随想随做，为完成综合计划部门的要求临时\"拍脑子\"，上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出，需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误，重新修改和调整，造成极大的浪费。
计划执行不严肃。
有计划但领导没有给我，我不知道计划的内容所以无法执行。
计划变化过快使计划无法执行。
领导临时交代或安排的工作所以没有计划。
计划工作由于前道环节工作没有完成致使计划无法完成。
计划由于各种原因被迫频繁调整。
公司制订的目标、指标由于执行有困难而不予落实执行，按照自己想象的内容去执行。
计划编制后根本不看，至于计划的内容是什么都不知道。
如：降成本的计划、降成本的项目计划不严格执行，束之高阁。
计划查核不认真。
计划考核反正由公司的统一部门进行，日常我就不用再进行比照了。
计划出现了偏差，理由要么是计划报大了，要么是计划漏报了，而没有从问题的现象出发，认真分析形成的原因，以及下一步的纠正措施。
计划处置完善不到位。
计划执行情况由于没有认真地分析，自然无法了解和掌握计划地进度和完成情况、存在问题。
即便通过别的部门发现了问题，也不现检讨反省、客观地分析存在差异地原因，进而找出改善措施，而是一味强调理由，推卸责任。
计划问题发现后，措施也编制了，但在下期的计划中又没有体现或纠正，致使问题长此以往地存在。
八、费用投入与收入（收益）不配比。
花同样的钱其收益是一样的吗？花100元是否受到了10000元的收入或利益。
由于自身责任心不强或管理失误造成的隐性损失浪费计算过吗？用钱后的目的达到了吗？达到了多少？大家是否都仔细计算过、分析过？
通过5S管理可以把管理工作中的七大浪费最大限度的减到最低，从而降低企业生产成本。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
到了1986年，日本的5S的着作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。