工厂布局设计教材
工厂设施布局课程设计
工厂设施布局课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握工厂设施布局的基本原理和方法，培养学生对工厂设施布局的规划和设计能力。
具体目标如下：1.知识目标：使学生掌握工厂设施布局的基本概念、原则和方法，了解工厂设施布局的发展趋势。
2.技能目标：培养学生运用工厂设施布局原理进行实际问题分析和解决的能力，能独立完成简单的工厂设施布局设计。
3.情感态度价值观目标：培养学生对工厂设施布局工作的兴趣，认识工厂设施布局在现代工业发展中的重要性，培养学生的创新意识和团队合作精神。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括工厂设施布局的基本概念、布局原则、布局方法、布局优化以及实际案例分析等。
具体安排如下：1.工厂设施布局的基本概念：介绍工厂设施布局的定义、目的和意义。
2.布局原则：讲解工厂设施布局的基本原则，如安全性、合理性、经济性、灵活性等。
3.布局方法：讲解工厂设施布局的主要方法，如直线式布局、曲线式布局、混合式布局等。
4.布局优化：介绍工厂设施布局优化的方法和手段，如数学模型法、模拟法等。
5.实际案例分析：分析国内外典型的工厂设施布局案例，使学生能够将理论知识应用到实际工作中。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体方法如下：1.讲授法：讲解工厂设施布局的基本概念、原则和方法。
2.案例分析法：分析典型工厂设施布局案例，使学生能够将理论知识应用到实际工作中。
3.讨论法：学生就工厂设施布局相关问题进行讨论，提高学生的思考和分析能力。
4.实验法：安排学生进行工厂设施布局设计实验，培养学生的实际操作能力。
四、教学资源为了保证教学质量和效果，本课程将采用以下教学资源：1.教材：选择权威、实用的工厂设施布局教材作为主要教学资源。
2.参考书：提供相关的工厂设施布局参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的多媒体课件，提高课堂教学的趣味性和生动性。
4.实验设备：提供工厂设施布局设计实验所需的设备，保证学生能够顺利进行实验操作。
工业工程厂区布局综合课程设计
确定目标：提高生产效率、降低成本、减少浪费
流程分析：对生产流程进行详细分析，找出瓶颈和问题
设备布局：合理规划设备布局，减少物流距离和时间
物流优化：采用先进的物流管理技术，如精益生产、六西格玛等，对物流过程进行优化
05
安全与环保要求
安全防护措施
设备安全：确保设备符合安全标准，定期进行维护和检查
课程性质：专业必修课
课程目标：掌握厂区布局的基本理论和方法，提高解决实际问题的能力
课程内容：厂区布局的原则、方法和优化技术等
教学目标
掌握工业工程厂区布局的综合评价方法
掌握工业工程厂区布局的基本概念和原则
了解工业工程厂区布局的历史和发展趋势
培养分析和解决问题的能力，提高实践能力和创新意识
教学内容
课程背景：介绍工业工程的发展历程、现状及未来趋势
课程目标：明确本课程的学习目的、要求和内容
教学内容：详细阐述本课程的教学内容、方法和手段
教学效果：介绍本课程的教学效果评估和反馈机制
03
厂区布局原则与影响因素
厂区布局原则
添加标题
工艺流程原则：按照生产工艺流程的要求，合理安排设备、生产线和人员，确保生产过程顺畅、高效。
添加标题
人流原则：合理安排人员流动路线，减少人员走动距离和时间，提高工作效率。
人员安全：提供必要的安全培训，确保员工了解并遵守安全规定
环保要求：采取有效的环保措施，减少对环境的影响
事故应对：制定应急预案，确保在发生事故时能够迅速、有效地应对
环保排放标准
废水排放标准：根据不同工艺和污染物，制定相应的排放标准
废气排放标准：限制废气中的有害物质含量，确保空气质量
噪声排放标准：控制噪声的产生和传播，避免对周围环境造成影响
工厂布局分析与设计ppt课件
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法
工厂布局设计方案课件
工厂布局设计方案课件1.引言2.工厂布局设计的原则a)流程性原则：工厂的主要流程应该形成一个合理的流程线，确保物流顺畅、人员集中、生产过程无干扰。
b)效率性原则：布局应合理安排各工作区域的距离、设施和工艺线，实现生产效益最大化。
c)安全性原则：布局应考虑人员安全、防火防爆等因素，并符合相关法规和标准。
d)灵活性原则：布局应灵活适应生产变化和扩展，不局限于当前需求，预留一定的余地。
e)经济性原则：布局应尽量减少资源浪费，包括面积利用、能源利用、设备利用等。
3.工厂布局设计的步骤a)收集信息：了解工厂的产品类型、生产流程、生产规模、设备需求等，并调查现有的设施、流程和安全情况。
b)制定布局方案：基于信息收集，绘制工厂的示意图，包括主生产线、辅助设施、办公区等，同时考虑到以上的原则。
c)评估布局方案：对布局方案进行评估，包括物流分析、人员流动、设备连接等，确保方案的合理性和可行性。
d)进行调整：根据评估的结果，对布局方案进行必要的调整和改进，直到达到最优方案。
e)实施和监督：将最终的布局方案具体实施，并在实施期间进行监督和调整。
4.工厂布局设计的实例以汽车零部件制造厂为例，介绍工厂布局设计的实施过程。
a)收集信息：了解工厂的产品类型、工序流程、设备需求等。
b)制定布局方案：绘制示意图，按照车间分区、生产线布置、设备放置等进行规划。
c)评估布局方案：分析物流流程、人员流动、设备连接等，评估方案的合理性。
d)进行调整：根据评估结果，对布局方案进行调整和改进，如调整车间间距、设备位置等。
e)实施和监督：将最终方案实施，监督实施过程中的调整和改进。
5.结论工厂布局设计是工业工程领域的重要内容之一，它直接影响到工厂的生产效率、物流流程和人员安全。
合理的布局方案需要考虑流程性、效率性、安全性、灵活性和经济性等原则，并通过收集信息、制定方案、评估方案、进行调整和实施监督的步骤进行实施。
通过实例的介绍，可以更好地理解和应用工厂布局设计的方法和步骤。
第6章工厂布局设计166页PPT文档
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6.1 设施规划概述
➢设施布局的常规布局形式 (1)产品原则布置（流水线布置、对象原则布
置） • 按照产品的加工、装配工艺过程顺序配置
各道工序所需设备、人员及物料 • 效率高，单件产品生产成本低，柔性差
• 适用于少品种大量生产
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6.1 设施规划概述
(2) 工艺原则布置（机群式布置） • 把同种类型的设备和人员集中布局在一个
制造对象 人
物 料
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船台
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6.1 设施规划概述
(4) 成组原则布置(混合原则布置)
• 既有流水线的生产效率又有机群式布置的 柔性
• 将工件按其外形与加工工艺的相似性进行 编码分组，同组零件用相似的工艺过程进 行加工，同时将设备成组布置
• 适合产品品种较多，每种产品的产量中等 程度的情况
• “设施”是指物理工厂、配送中 心、服务中心及其相关装备，也 就是将工厂规划、设计的各种原 则和方法扩大到非工业设施
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2
6.1 设施规划概述
➢设施规划与设计的研究范围 • 设施规划由场址选择与设施设计两个
部分组成
场(厂)址选择
设施规划 与设计
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设施 设计
布置设计
物料搬运系统设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
设施规划要解决的具体问 题： 1.企业应包括哪些生产活 动单位 2.每个单元需要多大空间 3.每个单元空间的形状如 何 4.每个单元在规划范围内 的位置
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6.1 设施规划概述
➢系统布置设计(SLP)模式 • 提出者：R·缪瑟(R·Muther)
layout(工厂布局)ppt课件
某公司产品P-.Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产线, 因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
分析后产品分族矩阵图
.
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
.
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
.
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局 就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
螺丝 框架
B
焊接10
B单元生产人数 =40/5=8人
焊接10
#代表组
S铁芯 A
10
A单元生产人数 =10/5=2人
5
螺丝
底板
15
10
C
导线
C单元生产人数 =10/5=2人
.
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?
工厂布局设计课件(PPT16)-2024鲜版
关系矩阵法
建立关系矩阵
列出所有设施，并根据它们之间的相 对重要性建立关系矩阵。
评估与调整
对最优布局方案进行评估，根据实际 需求进行调整。
求解最优布局
运用数学方法求解关系矩阵，得出最 优布局方案。
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启发式算法
设定启发式规则
根据经验或历史数据，设定一些启发式规则来指 导布局设计。
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04 设备选择与配置
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设备选择原则与策略
先进性
选择技术先进、性能稳定的设备，提高生产 效率和产品质量。
经济性
综合考虑设备价格、运行成本、维护费用等 因素，选择性价比较高的设备。
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适用性
根据生产需求和产品特性，选择适用的设备 类型和规格。
可靠性
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系统布置设计（SLP）法
确定物流关系
分析产品工艺流程，确定各工序 间的物流量及流向。
确定非物流关系
考虑生产流程中的辅助部门、人 员流动、信息流动等非物流因素。 2024/3/28
综合关系分析
将物流关系和非物流关系进行量 化分析，得出综合关系图。
布局设计
根据综合关系图，进行工厂布局 设计，优化生产流程。
选择经过验证、口碑良好的设备品牌和型号， 确保设备运行稳定、故障率低。
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设备配置方法与技巧
生产线平衡
根据生产节拍和工序时间，合理配置 设备数量，实现生产线平衡，提高生 产效率。
设备组合
根据生产流程和工艺要求，将不同类 型的设备进行合理组合，形成高效的 生产线。
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工厂布局设计方案课件PPT专业课件
工厂布局设计方案课件PPT专业课件标题：工厂布局设计方案课件PPT
介绍：
本课件将为大家详细介绍工厂布局设计方案的相关内容，包括布局设计原则、布局类型、布局过程以及布局实施等方面的内容。
通过本课件的学习，大家将了解到如何科学合理地设计工厂布局，提高工厂的生产效率和运作效益。
1.工厂布局设计的原则
1.1空间合理利用原则
1.2流程优化原则
1.3安全生产原则
1.4灵活可变原则
1.5环境友好原则
2.工厂布局的类型
2.1均衡类型：产品流程均衡、设备利用均衡、资源利用均衡
2.2分散类型：产品流程分散、设备利用分散、资源利用分散
2.3集中类型：产品流程集中、设备利用集中、资源利用集中
3.工厂布局的过程
3.1数据收集与分析：生产需求分析、设备数据收集、产品需求分析
3.2布局规划：流程分析、设备布局、功能划分
3.3布局优化：空间利用率优化、运输路径优化、设备关联度优化
3.4布局评估：生产效率评估、物流效率评估、安全评估
4.工厂布局的实施
4.1布局实施计划制定：布局工期计划、资金计划、资源计划
4.2设备搬迁与安装
4.3功能划分与标识
4.4生产过程优化调整
4.5布局效果评估与改进
总结：
通过对工厂布局设计方案的学习，我们了解了工厂布局设计的原则、类型、过程和实施等方面的内容。
工厂布局设计是一个复杂而综合性的过程，需要考虑多个因素并进行综合权衡，以达到最佳的布局效果。
合理的工厂布局设计能够提高工厂的生产效率和运作效益，并为企业的可持续发展奠定基础。
我们应该在实际操作中灵活运用这些知识，为企业创造更大的价值和竞争优势。
2024版工厂布局设计ppt课件
工厂布局设计ppt课件目录•工厂布局设计概述•工厂现状分析•工厂布局类型及选择•工厂布局设计方法与技术•工厂布局优化与实施•工厂布局评价指标体系建立•总结与展望01工厂布局设计概述定义与目的定义工厂布局设计是对工厂内部各种生产要素进行合理配置，以达到优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本的目的。
目的通过合理的布局设计，使工厂的生产能力得到充分发挥，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
系统化原则灵活性原则安全性原则经济性原则将工厂视为一个整体系统，各生产要素之间要相互协调、相互配合，形成一个高效、有序的生产系统。
确保工厂布局符合安全生产要求，减少事故发生的可能性。
布局设计应具有一定的灵活性，以适应市场需求的变化和生产技术的更新。
在满足生产需求的前提下，尽量降低布局设计的成本，提高经济效益。
明确工厂的生产需求、产品特点、工艺流程等基本信息。
需求分析将评估通过的布局方案付诸实施，并在实际运行过程中进行必要的调整和优化。
实施与调整根据需求分析结果，制定初步的布局设计方案，包括生产区域的划分、设备的配置等。
初步规划在初步规划的基础上，进行详细的布局设计，包括设备的具体摆放位置、物流路线的规划等。
详细设计对设计好的布局方案进行评估，检查是否满足生产需求、是否符合相关法规和标准等。
方案评估020103040502工厂现状分析现有设施与设备设施包括厂房、仓库、办公楼、员工宿舍等设备生产线设备、检测设备、运输设备等生产流程与工艺生产流程从原材料入库到产品出厂的整个过程生产工艺包括加工、装配、检测等环节空间利用率与运输效率空间利用率厂房、仓库等空间的利用情况运输效率原材料、半成品、成品等物品的运输效率03工厂布局类型及选择优点物料流动顺畅，运输距离短。
设备排列紧凑，占地面积小。
•便于管理，易于实现自动化。
缺点设备故障易导致全线停产。
柔性差，难以适应产品变化。
对工人技能要求高。
01优点02设备按功能分组，布局灵活。
工厂布局设计课件-2024鲜版
集群布局
将功能相似的设备集中布置在一起， 便于管理和维护。
立体布局
充分利用空间高度，将设备分层布置 ，提高空间利用率。
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05 物料搬运系统设计
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物料搬运方式选择
人工搬运
适用于小批量、轻量级物料的短 距离搬运，成本低但效率较低。
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机械搬运
使用叉车、输送带等机械设备进行 搬运，适用于中批量、中重量物料 的搬运，成本适中且效率较高。
设备按功能分组
将相同或相似功能的设备集中布置在 一个区域内，形成设备集群。
适用于多品种小批量生产
集群布局灵活性高，适用于产品品种 多、批量小的生产方式。
便于设备管理和维护
集群布局方便对设备进行统一管理和 维护，提高设备使用效率。
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区域性布局
1 2
按工艺流程划分区域
将工厂按照不同的工艺流程划分为不同的生产区 域。
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柔性生产
考虑产品多样性和市场需求变化，采用具有 一定柔性的设备配置策略。
预留扩展空间
为未来发展预留一定的设备扩展空间，便于 生产线的调整和升级。
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设备布局优化
线性布局
适用于单一品种、大批量生产，设备 按工艺流程直线排列，物流顺畅。
U型布局
适用于多品种、小批量生产，设备围 绕操作工呈U型排列，减少走动和搬 运距离。
评价方法选择依据
评价目的、对象特点、数据可获得性等。
评价方法应用步骤
明确评价目标、收集数据、建立评价模型、计算评价结果、结果分析 与解释。
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厂区布局课程设计
厂区布局课程设计一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握厂区布局的基本概念、设计原则和方法，能够运用所学知识分析和解决实际问题。
具体目标如下：1.知识目标：学生能够说出厂区布局的基本概念、设计原则和方法，了解厂区布局的演变历程，掌握厂区布局的主要形式和应用场景。
2.技能目标：学生能够运用所学知识分析和解决实际问题，如根据实际情况设计合理的厂区布局方案，评价和改进现有厂区布局。
3.情感态度价值观目标：学生能够认识到厂区布局对生产效率、环境影响和企业发展的影响，培养学生的创新意识和实践能力，提高学生对工业工程学科的兴趣和认同感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括厂区布局的基本概念、设计原则和方法，厂区布局的演变历程，厂区布局的主要形式和应用场景。
具体安排如下：1.第一章：厂区布局概述1.1 厂区布局的概念1.2 厂区布局的分类1.3 厂区布局的设计原则2.第二章：厂区布局的设计方法2.1 流程分析法2.2 设施布置法2.3 网络优化法3.第三章：厂区布局的演变历程3.1 传统厂区布局3.2 现代厂区布局3.3 未来发展趋势4.第四章：厂区布局的主要形式和应用场景4.1 单一功能厂区布局4.2 多功能厂区布局4.3 特殊功能厂区布局三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、案例分析法、实验法和讨论法。
1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握厂区布局的基本概念、设计原则和方法。
2.案例分析法：通过分析实际案例，使学生了解厂区布局的演变历程，掌握厂区布局的主要形式和应用场景。
3.实验法：通过实际操作，使学生掌握厂区布局设计的技巧和方法。
4.讨论法：通过分组讨论，培养学生的创新意识和实践能力，提高学生对工业工程学科的兴趣和认同感。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将准备以下教学资源：1.教材：《厂区布局设计与优化》2.参考书：《工业工程导论》、《现代厂区布局设计与实践》3.多媒体资料：厂区布局设计软件、实际厂区布局案例视频、图片等4.实验设备：厂区布局设计软件、模型等以上教学资源将有助于丰富学生的学习体验，提高教学效果。
工厂布局设计方案课件(版)
工厂布局设计方案课件一、引言工厂布局是工厂建设的重要环节，合理的布局不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还可以为员工创造一个良好的工作环境。
本课件将详细介绍工厂布局设计的原则、方法和步骤，帮助您更好地规划和设计工厂布局。
二、工厂布局设计原则1.流畅性原则：确保生产线上的物流、人流和信息流畅，避免交叉和迂回。
2.安全性原则：确保生产过程中的人身安全和设备安全，减少事故发生的可能性。
3.灵活性原则：考虑未来可能的生产需求变化，使工厂布局具有一定的调整和扩展空间。
4.经济性原则：在满足生产需求的前提下，尽量降低建设成本和运营成本。
5.人性化原则：为员工创造一个舒适、宜人的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
三、工厂布局设计方法1.系统布局法：通过对工厂的整体需求进行分析，确定各功能区域的布局和关系。
2.模块布局法：将工厂划分为若干个模块，分别进行布局设计，将各模块整合在一起。
3.仿真布局法：利用计算机仿真技术，模拟工厂的生产过程，优化布局方案。
四、工厂布局设计步骤1.明确工厂的生产目标和需求，包括产品种类、产量、工艺流程等。
2.收集和分析相关资料，如设备参数、工艺要求、人员配置等。
3.制定初步布局方案，包括各功能区域的划分、设备布局、物流线路等。
4.对初步布局方案进行评估和优化，考虑生产效率、安全、成本等因素。
5.确定最终布局方案，绘制详细的布局图和施工图。
6.实施布局方案，并对实施过程进行监督和调整。
五、案例分析以某汽车制造厂为例，通过对工厂的生产目标和需求进行分析，采用系统布局法进行设计。
将工厂划分为生产区、仓储区、办公区、生活区等功能区域。
然后，根据生产工艺流程，确定各区域的布局和设备配置。
通过仿真技术对布局方案进行优化，确保生产效率和安全。
六、总结工厂布局设计是工厂建设的关键环节，关系到生产效率、安全、成本等方面。
本课件介绍了工厂布局设计的原则、方法和步骤，并通过实际案例进行分析。
希望本课件对您在工厂布局设计方面有所帮助。
工厂布局课程设计
工厂布局课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握工厂布局的基本原理和方法，培养学生分析和解决工厂布局问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：使学生掌握工厂布局的基本概念、原则和方法，了解工厂布局的历史和发展趋势。
2.技能目标：培养学生运用工厂布局原理分析和解决实际问题的能力，能独立完成简单的工厂布局设计。
3.情感态度价值观目标：培养学生对工厂布局工作的兴趣和热情，使其认识到工厂布局对企业和国家经济发展的重要性。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括工厂布局的基本概念、布局原则、布局方法、典型布局模式和案例分析等。
具体安排如下：1.工厂布局的基本概念：介绍工厂布局的定义、目的和作用。
2.布局原则：讲解工厂布局的空间布局原则、生产布局原则和物流布局原则。
3.布局方法：学习工厂布局的常见方法，如直线式布局、矩阵式布局、单元式布局等。
4.典型布局模式：分析常见的工厂布局模式，如U型布局、L型布局、直角布局等。
5.案例分析：通过实际案例，让学生学会分析工厂布局的优缺点，并提出改进意见。
三、教学方法为提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式，包括：1.讲授法：讲解工厂布局的基本概念、原则和方法。
2.讨论法：学生就工厂布局的案例进行分析讨论，提高解决问题的能力。
3.案例分析法：通过分析实际案例，使学生更好地理解和掌握工厂布局的原理和方法。
4.实验法：安排工厂布局设计实验，让学生动手实践，巩固所学知识。
四、教学资源为实现教学目标，本课程将充分利用以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的学习资料。
2.参考书：推荐相关参考书籍，丰富学生的知识储备。
3.多媒体资料：利用多媒体课件、视频等资料，提高课堂教学效果。
4.实验设备：准备工厂布局设计实验所需的设备，为学生提供实践操作机会。
五、教学评估为全面评估学生的学习成果，本课程将采用以下评估方式：1.平时表现：评估学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，占总评的20%。
工厂设施规划与设计教材PPT97页
系统布置设计SLP程序模式 工艺过程图 物流分析与物流相关表 作业单位相互关系分析 作业单位位置相关图； 作业单位面积相关图 方案的评价与选择。
1961年理查德·缪瑟提出的系统布置设计SLP，
系统布置设计SLP程序模式
5.2.1.系统布置设计SLP程序模式
1.准备原始资料。 明确，划分作业单位 2.物流分析与作业单位相互关系分析，
方便和安全要求、搬运物料要求和服务频繁和紧急等。
非物流关系评级主要由上述理由确定
U是最多的，当两个作业单位间不需要相关或无干扰时采用。
X同A一样重要，是不需要密切靠近的
例如油漆间就不能和焊接间相邻
一般噪音、烟尘、发热、致冷和气味都是列X的理由
基准相互关系
两两关系91个
A级约有2~5个
上半部用密切程度等级符号表示密切程度， 下半部用数字表示确定密切程度等级的理由
2、Q数量或产量(Quantity)
所生产、供应或使用的材料或产品的数量 包括：件数、重量、体积
影响：设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积
5.1.4.工厂布局的基本原始资料
产品品种P
产量Q
I
II
III
IV
产品品种－产量分析（P－Q分析）
IV区 ——多品种小批量或单件生产，宜采用工艺原则布置
II和III区 ——品种和批量均中等，宜采用成组技术布置
两条、三个单位——I级；
一条——O级，可不化
U级——不连线；
X级——折线
三条平等线、两个单位——E级关系
作业单位关系等级表示方式
同一级别的用同一长度的线段表示，
若作业单位较多，线段混乱，可以不画O级关系
最后，将各个部门的面积放入布置图中， 生成空间关系图。
工厂布局设计方案课件
01
3. 方案评估
02
对设计方案进行初步评估，包括成本、效益、实施 难度等方面。
03
邀请专家或相关部门对方案进行评审，提出改进意 见。
方案制定步骤及内容
01 4. 方案完善
02
根据评估结果和专家意见，对设计方案进行完善和优
化。
03
调整布局规划，提高空间利用率和设备运行效率。
方案制定步骤及内容
考虑环保、节能等因素，推动企业可持续发展。 5. 方案实施 制定详细的实施计划和时间表。
工厂布局设计流程
总体规划
确定各功能区的位置和面积、 规划物料搬运路线、考虑未来 发展需求等。
方案评估
对设计方案进行评估和优化， 确保方案的科学性和可行性。
前期准备
明确设计目标、收集相关资料 、了解生产工艺流程和设备配 置等。
详细设计
进行设备布置设计、管线布置 设计、电气布置设计、照明设 计等。
实施与调整
关键设备、设施配置情况 工艺流程优化及设备更新计划
物料搬运与仓储管理
01 原材料、半成品、成品等物料搬运方式及 路线规划
02 仓储设施配置、库存管理及物料调度情况
03
物料搬运效率分析及改进方案
04
仓储管理优化措施及实施计划
03
工厂布局设计方法与工具
系统布置设计（SLP）方法
01
02
03
确定位置相关图
完整性
计划应涵盖布局设计的各个方面和环节，包 括设备配置、工艺流程、物料搬运等。
灵活性
计划应考虑到未来可能出现的变化和调整， 具有一定的灵活性和可扩展性。
实施计划编制步骤及内容
调研分析
收集工厂现有的布局 、设备、工艺等方面 的数据和信息，进行 深入的分析和研究。
设施布置设计(工厂布局设计)
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产品原则布置的缺点
要求较多的设备，而设备的利用率相对较低； 对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业伤害； 为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
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（2）工艺布置原则（机群式） 把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
171
3
20
4
30
5
25
00
+1 +1 +1 +1 +1
116
00
+1 +1 +1 +1 +1
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0 +1 +1 +1 +1
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6
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0 +1 +1 +1
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14
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+1 32
+1
34
9
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0
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图14 位置权值矩阵
3）确定周期时间与最少工作站数
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周期时间C： C=H/Q=480*60/369=78 秒 用下式计算满足周期时何要求的最少工作站数： K= t/C=(50＋25＋20 ＋30＋25＋25＋12＋14＋20)/78 =2.83≈3 故最少需3个工作站。
加工时间较短、物流效率较高； 在制品较低、准备时间较短； 具有工艺原则布置的柔性。
图7 板材加工FMS
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表 不同布置类型的特征
布置形式
产品原则布置 工艺原则布置 成组原则布置 固定式布置
生产 时间
在制品
技术 水平
产品 机器 工人 柔性 利用率 利用率
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5．可用面积
序
6．面积相关图解
图
7．修正因素
8．实际条件限制
方案X
方案Y
方案Z
9．评价
选出的最佳布置
图3-1系统布置设计程序图
方案
Definition
P-Q Analysis
Product Flow
Diagram activity relationships
Chart relationship (flow, functional)
3.有利于发挥班组合作精神 4.有利于提高工人的作业技能 5.兼产品布置和工艺布置的优点
(3) 运用系统的概念。系统分析的方法求得系统的整体优化 ；
(4)重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计， 并要考虑环境的条件包括空间大小、通道配置、色彩、 照明、温度、湿度、噪声等因素对人的工作效率和身心 健康的影响；
(5) 设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反 复迭代、并行设计的过程。要先进行总体方案布置设计 ，再进行详细布置；而详细布置设计方案又要反馈到总 体布置方案中，对总体方案进行修正。
2.产品设计变化将引起布置的重大 调整
3.生产线速度取决于最慢的机器
4.相对投资较大，因为在生产线上 有的机器负荷不满
5.生产线上重复作业，易使工人感 到单调乏味，产生压倦
6.维修保养费用高
工艺原则布置的优缺点分析表
优点
缺点
1.机器利用率高，可减少设备数量 2.可采用调用设备 3.设备和人的柔性程度较高，更改 产品品种和数量方便
4.设备投资相对较少 5.操作人员作业多样化，有利于提 高工作的兴趣和职业满足感
1.由于流程较长，搬运路线不确定 ，运费较高
2.生产计划与控制较复杂 3.生产周期长 4.库存量相对较大 5.由于操作人员从事多种作业，需 要较高的技术等级
成组布置的优缺点分析表
优点
缺点
1.由于产品成组，设备利用率较高 2.流程畅通，运输距离短，搬运量 少
➢3.1.7布局形式
•产品原则布置：产品原则布置也称为流水线布置或对象原则布 置。当产品品种很少而生产数量又很大时，应 按产品的加工工艺过程顺序配置设备，形成流 水生产线。
•工艺原则布置: 工艺原则布置也称为机群式布置。这种布置 形式的特点就是把同种类型的设备和人员集中 布置在一个地方。
•固定式布置： 适用于大型设备的制造，如：飞机、轮船。
成组原则布置 ：在产品品种较多，每种产品的产量又是中 等程度的情况下，将工件按其外形与加工 工艺的相似性进编码分组，把使用频率高 的机器群按工艺过程顺序布置组合成成组 制造单元 。既有流水线的生产效率，又 有机群式布置的柔性，可提高设备开工率， 减少物流量和加工时间，适用于多品种、 中小批量的生产类型。
。
•原则
(1) 减少或消除不必要的作业，这是提高企业生产率和降低 消耗的最有效方法之一。只有在时间上缩短生产周期， 空间上减少占地，物料上减少停留、搬运和库存，才能 保证投入的资金最少、生产成本最低；
(2) 以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设 计的始终。因为生产系统的有效运行依赖于人流、物流 、信息流的合理化；
产品原则布置的优缺点分析表
优点பைடு நூலகம்
缺点
1.布置符合工艺过程，物流顺畅 2.上下工序衔接，存放量少 3.生产周期短 4.物料搬运工作量少 5.可做到专业化，对工人的技能要 求很高，易于培训
6.生产计划简单，易于控制 7.可使用专业设备，达到机械化、 自动化搬运方法
1.设备发生故障时将引起整个生产 线的停机
工厂布局设计教材
2020年4月23日星期四
知识目标
●了解设施规划的相关概念 ●掌握设施规划的方法
能力目标
●掌握分析设施规划的步骤、原则 ●能够运用SLP法进行工厂和车间 设施布置设计
3.1设施规划概述
➢3.1.1设施规划与设计的研究范围
➢3.1.2设施规划的目标与原则
• 目标
(1) 简化加工过程； (2) 有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3) 最大限度地减少物料搬运； (4) 缩短生产周期； (5) 力求投资最低； (6) 为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件
➢3.1.4设施规划（布局设计）设计方法
•摆样法 •数学模型法 •图解法 •系统布置设计SLP
➢3.1.5 工厂布局的基本原始资料
• P(Product) • Q(Quantity) • R(Route) • S(Supporting Service) • T(Time)
产品 数量 工艺路线 辅助服务部门 时间安排
➢3.1.6系统布置设计(SLP)模式
•准备原始资料 •物流分析与作业单位相互关系分析 •绘制作业单位位置相关图 •作业单位占地面积计算 •绘制作业单位面积相关图 •修正 •方案评价与择优
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
系
1．物流
2.作业单位相互关系
统
布
置
3．相互关系图解
设
计
程
4．所需面积
总之，设施规划与设计就是要综合考虑各种相关因素， 对生产系统或服务系统进行分析、规划、设计，使系统 资源得到合理的配置。
➢ 3.1.3设施规划与设计阶段结构
设施规划与设计有一个与时间有关的阶段结构， 并且各阶段是依次进行的；阶段与阶段之间应互相搭 接，每个阶段应有详细进度；阶段中自然形成若干个 审核点。这种结构形成了从整体到局部、从全局到细 节、从设想到实际的设计次序。即前一阶段工作在较 高层次上进行，而后一阶段工作以前一阶段的工作成 果为依据，在较低层次上进行；各阶段之间相互影响 ，交叉并行进行。
Mat. Handling
Evaluation Selection
Implementation
Project Project Project
A
B
C
Evaluate alternative arrangements
Detail selected layout, install
INSTALACION
SLP Method Muther (1973)
Analysis
Establish space requirements
Space Availability
Diagram space relationships
Synthesis Practical Limitations
Adjustment
Space Availability
Maintenance QC