几种化工工艺流程
150张化工工艺流程图
烟气串联的快速床再生反应-再生器简图 后置烧焦罐再生主要操作数据
催化裂化能量回收系统流程图 原料油典型工艺流程
汽提流程示意图 重整典型工艺流程
重整反应器结构
石化行业产品走向
UOP连续重整催化剂再生流程
石油前处理
加制氢工艺
催化、焦化、重整等工艺
常规延迟焦化流程示意图 焦炭塔换塔操作顺序
高低并列式催化裂化反应再生系统流程 同轴式提升管催化裂化反应器和再生器简图
分馏系统工艺流程 双塔吸收稳定流程
两段再生带有取热设施的渣油催化裂化反应再生系统流程 无取热设施的渣油催化裂化反应再生系统示意图
内溢流管前置烧焦罐两段再生器简图 外循环管前置烧焦罐两段再生器简图
原油蒸馏典型工艺流程（化工型） 混合型减压塔示意图
固定床催化氧化脱硫醇法流程示意图 分子筛吸附精制流程图
铜-13X分子筛脱硫醇工艺流程示意图 双炉热裂化原则流程图
单炉热裂化原则流程图 减粘裂化工艺原则流程图
UHP连续重整催化剂再生流程 甘醇类溶剂抽提工艺流程
二甲基亚砜抽提工艺流程 环丁砜抽提工艺流程
芳烃精馏典型工艺流程（三塔流程） 芳烃精馏工艺流程（五塔流程）
加氢精制典型工艺流程图 热壁反应器
循环氢脱H2S工艺流程图 渣油加氢处理工艺原则流程图
一段一次通过加氢裂化流程 一段一次通过生产燃料、润滑加氢裂化反应部分流程图
一段串联全循环加氢裂化反应系统流程图 高压二段全循环加氢裂化反应系统流程图
裂 解和 急冷部 分示 意图 裂 解气 压缩部 分示 意图
脱甲烷部分流程图 脱乙炔、乙炔加氢和乙烯精馏流程示意图
脱丙烷、脱丁烷和丙烯精馏流程示意图 丙烯制冷示意流程图
乙烯制冷示意流程图 原油脱盐脱水的典型工艺流程
化工工艺流程图简介
3.2 工艺方块图
3.2.4 工艺方块图识读 识读的步骤是： 1）了解原料、产品的名称或其来源、去向。 2）按工艺流程次序，了解从原料到最终产品 所经过的生产步骤。 3）大致了解各生产步骤（或设备、装置）的 主要作用。
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3.2 工艺方块图
2
3.1 概 述
化工生产过程步骤： 1）原料预处理：依据化学反应要求对原料进行处理，
多为物理过程。（固体原料破碎、磨细和筛分） 2）化学加工 3）产物后处理：蒸馏、吸收、萃取、结晶等
由上述所见，化工生产可视为由物理过程和化学过 程两类过程组成。考虑到被加工物料的不同形态、 过程原理和采用方法的差异，可将物理过程进一步 细分为一系列的遵循不同物理定律，具有某种功用 的基本操作过程，称之为化工单元操作。
填料塔
V 04 08 A 真空受槽
(b)管道交叉
板式塔
喷洒塔
设用备粗序实号线来绘制主 相要同物设备料的的序工号艺流程
线，用箭头标明物
料的流向，并在流 浮头式列
管换热器
套管式换热器
釜式换热器
设程备名线称的起始和终了 位置注明物料的名
称、来源或去向12。
3.2 工艺方块图
3.2.3 工艺方块图的绘制
工艺方块图绘制的步骤 1）根据原料转化为产品的顺序，自左向右、从上到下用细 实线绘出反映单元操作、反应过程或车间、设备的矩形， 次要车间或设备按需要可以忽略。要保持它们的相对大小， 同时各矩形间应保持适当的位置，以便布置工艺流程线。 2）用带箭头的细实线在各矩形间绘出物料的工艺流程线， 箭头的指向要和物料的流向一致，并在起始和终了处用文 字注明物料的名称或物料的来源、去向。 3）若两条工艺流程线在图上相交而实际并不相交应在相交 处将其中一条线断开绘出。 4）流程线可加注必要的文字说明，如原料来源，产品、中 间产物、废物去向等。
高中化学工艺流程总结
高中化学工艺流程总结化学工艺是指将原材料通过一系列的物理或化学变化，制成所需的化学产品的过程。
在高中化学课程中，我们学习了许多化学工艺流程，包括溶解、结晶、过滤、蒸馏、萃取等。
这些工艺流程在化工生产中起着至关重要的作用，下面我们来对这些工艺流程进行总结。
首先，溶解是化学工艺中常见的一种操作。
溶解是指将固体物质溶解在液体中，形成溶液的过程。
在实际生产中，溶解通常是将固体原料溶解在适量的溶剂中，以便后续的工艺步骤。
溶解的过程中需要控制温度、搅拌速度等参数，以确保溶解的彻底和均匀。
其次，结晶是通过溶液中物质的浓缩，使其达到饱和状态，然后冷却或者加入沉淀剂使其析出晶体的过程。
结晶是化学工艺中分离纯净化合物的重要方法，通过结晶可以得到高纯度的化合物，适用于制备药品、化工原料等领域。
过滤是将混合物中的固体颗粒从液体中分离出来的过程。
过滤通常使用滤纸、滤膜等材料进行过滤，将固体颗粒截留在滤纸上，而液体则通过滤纸流出。
过滤是化工生产中常见的一种分离技术，广泛应用于废水处理、药品制备等领域。
蒸馏是利用物质的沸点差异将混合物中的不同成分分离的过程。
蒸馏通常包括简单蒸馏、分馏、萃取等方法，通过控制温度和压力，可以将混合物中的不同成分分离出来，得到纯净的单一物质。
萃取是利用溶剂对混合物中的成分进行选择性提取的过程。
萃取是一种重要的分离技术，广泛应用于化工生产中，可以将混合物中的有机物、无机物等分离出来，得到纯净的产物。
总的来说，化学工艺流程是化工生产中不可或缺的一部分，通过这些工艺流程，可以将原材料加工成最终所需的化学产品。
在学习化学工艺流程的过程中，我们不仅要掌握其原理和操作技术，还要了解其在实际生产中的应用，以便将来投身化工行业时能够胜任相关工作。
希望通过本文的总结，能够对化学工艺流程有更深入的理解。
高中化学工艺流程总结
高中化学工艺流程总结化学工艺流程是指在化学生产过程中，按照一定的步骤和条件，将原料转化成所需的产品的过程。
在高中化学学习中，我们需要了解一些常见的化学工艺流程，以便更好地理解化学反应的过程和原理。
下面我们就来总结一些常见的高中化学工艺流程。
首先，我们来谈谈氯碱工业中的氯碱法制备氢氧化钠的工艺流程。
氯碱法是指利用氯气和氢氧化钠的化学反应制取氯氢和氢氧化钠的方法。
工艺流程主要包括电解食盐水制取氢氧化钠和氯气，然后再将氢氧化钠溶液蒸发结晶得到固体氢氧化钠。
整个过程需要注意电解槽的构造和操作条件的控制，以及氢氧化钠的提纯和制备。
其次，我们来说说硫酸的制备工艺流程。
硫酸是一种重要的化工原料，常用于冶金、化肥、染料等行业。
硫酸的制备工艺流程主要包括硫磺的燃烧得到二氧化硫，然后再将二氧化硫进一步氧化得到三氧化硫，最后再将三氧化硫溶解在水中生成硫酸。
在整个工艺流程中，需要注意硫磺的燃烧条件和氧化反应的控制，以及硫酸的提纯和制备。
另外，我们还需要了解一些有机化工工艺流程，比如醇的制备工艺流程。
醇是一类重要的有机化合物，广泛应用于化工、医药等领域。
醇的制备工艺流程主要包括烯烃的水合反应得到醇，然后再将醇进行提纯和制备。
在整个工艺流程中，需要注意水合反应的催化剂选择和操作条件的控制，以及醇的提纯和制备方法。
总的来说，高中化学工艺流程的学习不仅可以帮助我们更好地理解化学反应的过程和原理，还可以为以后的化学学习和工作打下良好的基础。
通过对一些常见的化学工艺流程的总结和了解，我们可以更好地掌握化学知识，为将来的发展做好准备。
希望同学们能够认真学习化学工艺流程，掌握其中的关键知识，为未来的学习和工作打下坚实的基础。
煤化工工艺流程图
煤化工工艺流程图煤化工是利用煤炭作为原料进行加工生产的工艺，主要包括煤炭的煤气化、气体净化、合成气制备、气体加氢、合成油制备和产品精制等环节。
下面是一个简要的煤化工工艺流程图。
一、煤气化煤气化是将煤炭在高温高压条件下进行裂解反应，产生煤气的过程。
煤炭首先经过粉碎、煤气化剂的预处理后，进入煤气化炉，煤与煤气化剂发生反应，生成煤气和煤渣。
煤气经过煤渣分离后进入下一步的气体净化。
二、气体净化煤气中含有大量的杂质，需要进行气体净化处理。
首先进行除尘，去除煤气中的固体颗粒物；然后进行脱硫，去除煤气中的硫化物；接着进行脱氮，去除煤气中的氮氧化物。
经过气体净化后得到纯净的合成气。
三、合成气制备合成气制备是将煤气中的一氧化碳和氢气按照一定比例配制，得到合成气。
合成气是煤化工的核心产品，可以用于制造合成油、化学品和燃料等。
制备合成气的主要反应是水煤气变换反应和乙炔合成反应。
经过合成气制备后得到合成气。
四、气体加氢合成气经过水煤气变换反应后，得到的合成气中还含有少量的一氧化碳，需要进一步进行气体加氢。
气体加氢是将一氧化碳和一氧化碳与氢气在催化剂的作用下发生反应生成甲醇和一碳酸酯等有机物。
经过气体加氢后得到富氢气体。
五、合成油制备煤化工的最终目标是制备合成油。
将富氢气体与催化剂一起在合成油装置中进行反应，生成合成油和尾气。
合成油是类似于石油的液体燃料，可以用于发电、燃料和化学原料等领域。
六、产品精制合成油中还含有一定量的杂质，需要经过产品精制处理。
产品精制主要包括精制塔、蒸馏塔和泵等设备，通过物理和化学方法去除杂质，提高产品纯度和质量。
综上所述，煤化工的工艺流程包括煤气化、气体净化、合成气制备、气体加氢、合成油制备和产品精制等六个环节。
这是一个简要的工艺流程，实际操作中可能还会包括其他环节和设备。
煤化工是一种重要的煤炭加工技术，可以实现煤炭资源的高效利用，减少能源排放，具有重要的经济和环境意义。
化工制图工艺流程图
化工制图工艺流程图化工制图工艺流程是化工生产过程中的重要环节，它通过制图的方式，将化工生产过程中的各个环节、设备、管路等进行详细的展示和描述，以便于化工工程师和操作人员能够清楚地了解和掌握整个生产过程。
下面我将以制取硫酸为例，来简要介绍一下化工制图工艺流程。
制取硫酸的工艺流程图主要包括原料准备、脱水和蒸馏三个主要环节。
首先是原料准备。
硫酸的原料主要有硫矿石和稀硫酸等。
硫矿石首先要经过破碎、选别等预处理工序，然后与稀硫酸一起进入脱水系统。
接下来是脱水环节。
脱水系统主要是将硫酸中的水分去除，使得硫酸的浓度达到要求。
具体步骤包括：首先将硫酸和稀硫酸混合，然后通过蒸发器进行浓缩，使得硫酸的浓度达到90%左右，接着再通过脱水塔进行进一步脱水，最后得到浓硫酸。
最后是蒸馏环节。
蒸馏系统主要是将浓硫酸中的杂质去除，以保证制取的硫酸的纯度。
具体步骤包括：首先将浓硫酸加热至170℃左右，然后通过蒸馏塔进行分馏，将硫酸中的杂质分离出去，最终得到纯度为98%以上的硫酸。
以上就是制取硫酸的工艺流程图的主要内容。
在制图过程中，需要标注各个设备的编号、名称和规格，并表示其位置和连接形式。
同时，还需要标注各个设备之间的操作流程和控制参数，以便于工程师和操作人员能够准确地进行安装、操作和维护。
化工制图工艺流程图是化工生产过程中不可或缺的工具，通过制图，能够清晰地展示整个生产过程和各个环节之间的关系，有助于工程师和操作人员更好地进行工艺优化和设备管理，提高生产效率和产品质量。
同时，工艺流程图也是工程设计、施工和运维等各个环节沟通和协作的重要依据。
因此，合理、准确地制作工艺流程图对于化工生产过程的顺利进行至关重要。
化工生产工艺流程图
化工生产工艺流程图化工生产工艺流程图是化工生产中最常用的工具之一。
它可以清晰地展示出化工生产的每个步骤和相互之间的关联关系，有助于提高生产效率和质量管理。
一个典型的化工生产工艺流程图通常包含了以下几个部分：1. 原料准备：包括原料的选择、采购和储存等。
这一步骤的目的是确保原料的质量和数量符合要求，以便后续的生产工艺。
2. 反应过程：包括反应器的设计和操作，以及反应过程中的反应条件和控制。
这一步骤的目的是将原料经过化学反应转化为所需的产品。
3. 分离和纯化：包括萃取、蒸馏、结晶等分离和纯化技术的应用。
这一步骤的目的是将反应产物中的杂质分离出去，提高产品的纯度。
4. 干燥和成型：包括干燥设备的选择和操作，以及产品的成型和包装等。
这一步骤的目的是将产品干燥，并使其符合市场需求。
5. 废弃物处理：包括废气处理、废水处理和废渣处理等。
这一步骤的目的是减少环境污染，实现可持续发展。
化工生产工艺流程图的绘制需要考虑多个因素，包括工艺条件、设备选择、原料质量等。
在制作工艺流程图时，需要尽可能详细地描述每一个步骤，并注明各个步骤之间的关联关系和操作参数。
同时，还需要考虑安全的因素，包括事故预防和应急处理等。
化工生产工艺流程图的制作可以使用多种软件工具，如Microsoft Visio、AutoCAD等。
这些工具提供了各种图形符号和图例，可以方便地绘制出清晰、美观的工艺流程图。
总之，化工生产工艺流程图是化工生产中不可或缺的工具之一。
它能够直观地展示出生产工艺的每个步骤，有助于提高生产效率和质量管理。
同时，制作工艺流程图需要考虑多个因素，包括工艺条件、设备选择、安全问题等。
绘制工艺流程图可以使用多种软件工具，如Microsoft Visio、AutoCAD等。
(从原油到成品油、化工原料)石油炼化七大工艺流程图文并茂解析
（从原油到成品油、化工原料）石油炼化七大工艺流程图文并茂解析总则 (3)一.常减压蒸馏 (3)二.催化裂化 (5)三. 延迟焦化 (7)四.加氢裂化 (9)五.溶剂脱沥青 (11)六.加氢精制 (14)七.催化重整 (16)石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
从原油到石油的基本途径一般为：①、将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②、通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
一.常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
化工行业主要工艺流程
1. 原料处理（如矿石破碎、溶解）2. 化学反应（如酸碱中和、氧化还原、沉淀等）3. 产物分离与精制（过滤、蒸发、结晶等）4. 产品加工与包装
高分子材料
1. 单体合成或提取2. 聚合反应（如加聚、缩聚）3. 产物后处理（如造粒、干燥、切粒）4. 改性加工（如共混、填充、增强）5. 成品成型与加工（注塑、挤出、吹塑等）
精细化工
1. 原料选择与预处理2. 化学反应（多步骤、复杂反应体系）3. 中间体分离与提纯4. 成品合成与精制5. 产品性能测试与质量控制
生物化工
1. 微生物培养或酶制剂制备2. 发酵或酶催化反应3. 产物提取与分离4. 纯化与精制5. 成品加工与包装
化工行业主要工艺流程
工艺类型
基本流程描述
石油炼制
1. 原油预处理（如脱盐脱水）2. 常减压蒸馏（分离不同沸点的馏分）3. 催化裂化/加氢裂化（提高轻质油收率）4. 重整（生产高辛烷值汽油组分和芳烃）5. 焦化（处理重质油，生产焦炭和轻质油）6. 产品精制与调和（如脱硫、脱氮、调和燃料油）
有机合成
1. 原料准备与预处理2. 化学反应（如加成、取代、氧化、还原等）3. 产物分离与提纯（蒸馏、萃取、结晶等）4. 成品包装与储存
100张化工工艺流程图
一段串联全循环加氢裂化反应系统 流程图
高压二段全循环加氢裂化反应系统 流程图
常规延迟焦化流程示意图
焦炭塔换塔操作顺序
高低并列式催化裂化反应再生系统 流程
同轴式提升管催化裂化反应器和再 生器简图
分馏系统工艺流程
双塔吸收稳定流程
两段再生带有取热设施的渣油催化 裂化反应再生系统流程
无取热设施的渣油催化裂化反应再 生系统示意图
100张化工工艺流程图
裂解和急冷部分示意图
裂解气压缩部分示意图
脱甲烷部分流程图
脱乙炔、乙炔加氢和乙烯精馏流程 示意图
脱丙烷、脱丁烷和丙烯精馏流程示 意图
丙烯制冷示意流程图
乙烯制冷示意流程图
原油脱盐脱水的典型工艺流程
原油蒸馏典型工艺流程（燃料型）
原油蒸馏典型工艺流程（燃料-润滑 油型）
内溢流管前置烧焦罐两段再生器简 图
外循环管前置烧焦罐两段再生器简 图
烟气串联的快速床再生反应-再生器 简图
后置烧焦罐再生主要操作数据
催化裂化能量回收系统流程图
原料油典型工艺流程
汽提流程示意图
重整典型工艺流程
重整反应器结构
UOP连续重整催化剂再生流程
石化行业产品走向
石油前处理
常减压工艺流程图
连续重整后分馏部分流程图
连续重整预加氢反应部分流程图
连续重整预加氢分馏部分流程图
连续重整再接触部分流程图
连续重整再生部分流程图
连续重整装置预加氢系统流程图
歧化单元流程示意图
裂解装置工艺流程图
歧化反应部分工艺流程示意图
溶剂再生装置流程图
重整反映部分工艺流程图
重整再接触部分工艺流程图
航煤加氢分馏部分流程图
化工工艺学
1.化工工艺学：是研究由化工原料加工成化工产品的化工生产过程的一门科学，内容包括生产方法、原理、流程和设备。
根据化学反应类型和特点或者原料和生产产品的不同，化工工艺学又可细分为无机化工工艺学、石油化工工艺学、煤化工工艺学、高分子化工工艺学和生物化工工艺学。
2.循环工艺流程：化工工艺流程组织：（1）推论分析法（2）功能分析法（3）形态分析法染。
循环流程特点：未反应的反应物从产物中分离出来，再返回反应器。
循环流程的优点：能显著地提高原料利用率，减少系统排放量，降低了原料消耗，也减少了对环境的污染。
循环流程的缺点：循环体系中惰性物质和其他杂质会逐渐积累，对反应速率和产品产率有影响，必须定期排出这些物质以避免积累。
同时，大量循环物料的输送会消耗较多动力。
3.化工生产过程的三大步骤：（1）原料预处理（2）化学反应（3）产品的分离和精制4.收率，转化率，选择性：收率：从产物角度来描述反应过程的效率。
Y=（转化为目的产物的原料量）/（通入反应器的原料量）*100%=转化率*选择性收率高说明反应效果好，参加反应的原料大部分都生成了目的产物，副反应少。
选择性：表示在实际反应中，转化为目的产物的量与参加反应的原料量之间的关系。
S=（转化为目的产物的原料量）/（参加反应的原料量）*100%转化率：表示反应的原料占通入反应器原料的百分数，它说明原料的转化程度。
转化率越大，参加反应的原料越多，反映的程度就愈深。
转化率=（参加反应的原料量）/（通入反应器的原料量）*100%（1）单程转化率：当通入反应器的原料量是新鲜和循环物料的混合物料时，所计算的转化率称为单程转化率。
（2）总转化率：当通入反应器的原料量是新鲜和循环物料的混合物料时，但只以通入反应器的新鲜原料为基准计算的转化率，称为总转化率。
5.基本化学工业的原料：可区分为有机原料和无机原料。
前者包括石油、天然气、煤和生物质等；后者指空气、水、盐、无机物和金属矿物质。
（书本）硫酸、盐酸、硝酸、烧碱、纯碱、合成氨、工业气体（如氧、氮、氢、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫等）等无机物，乙炔、乙烯、丙烯、丁烯（丁二烯）、苯、甲苯、二甲苯、萘、苯酚和醋酸等有机物，经各种反应途径，可衍生出成千上万种无机或有机化工产品、高分子化工产品和精细化工产品，将它们称为基础化工原料。
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解从原油到燃料油及各种化工原料要经过多种复杂的工艺流程，不同的工艺流程生产出的产品也一样。
今天带大家了解一下石油炼制的工艺流程和装置。
一、炼油工艺流程分类1、燃料型炼油工艺流程图燃料型炼油厂以燃料油为主，主要产品为汽油、柴油、煤油等燃料油。
2、燃料—润滑油型炼油工艺流程图燃料—润滑油型炼油厂除生产燃料油外，还生产润滑油，一般润滑油与石蜡联合生产。
3、燃料—化工型炼油工艺流程燃料—化工型炼油厂以生产燃料油及化工原料为主，除燃料油外，乙烯裂解原料、芳烃、丙烯等化工原料占总产品量的比例较大。
二、炼油装置及工艺详解1、炼油工艺及装置分类（1）一次加工常压蒸馏或常减压蒸馏，把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；（2）二次加工催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。
将一次加工得到的馏分再加工成商品油。
（3）三次加工裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。
2、炼油工艺及装置详解2.1原油预处理预处理原因：原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害，因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。
因此原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水，使含水量达到0.1%～0.2%。
含盐量<5mg/l，对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg/l。
电脱盐原理：原油中的盐大部分溶于水中，脱水的同时，盐也被脱除。
常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的。
2.2常减压装置蒸馏装置是炼油厂重要的加工装置之一，几乎所有的炼油厂的原油都要通过常减压蒸馏装置进行一次加工，常减压蒸馏装置主要通过蒸馏过程加工原油，加热后的原油在蒸馏塔内实现各组分的分离。
化工工艺学 第二章 化工生产过程的基础知识
第一节化工生产过程及工艺流程一、化工生产过程在化工生产中，将原料经过一系列的物理和化学加工处理制成目标产物的过程称为化工生产过程。
化工生产过程一般是由原料预处理、化学反应、产物的分离与精制及“三废”治理四个部分组成。
1 原料预处理在化工生产中，当一个反应确定之后，它就必须对原料有一定的要求，原料预处理的目的是为了使其达到化学反应所需要的条件。
例如：对固体原料需要进行粉碎、筛选，除去部分杂质；对液体原料一般需要配制成一定的浓度，再进行加热或气化；对气体原料通常需要一定的温度和压力等。
2 化学反应化学反应是化工生产过程的核心部分，通过化学反应实现原料到产物的转化过程。
1)化学反应的种类及条件◆化学反应种类很多，按反应体系中物料相态的不同分为均相反应和非均相反应；◆按催化剂的使用与否分为催化反应和非催化反应，当催化剂与反应物处于同一相态时称为均相催化反应，处于不同相态时称为非均相催化反应；◆按化学反应的特性分为氧化、还原、加氢或脱氢、聚合、缩合、重排、烃化、酰化、重氮化、硝化、磺化、歧化、异构化反应等。
实现化学反应通常需要一定的条件，如反应的温度、压力、催化剂、溶剂以及原料投料配比如何、反应的停留时间多少。
所以如何使反应过程进行较为合理，是化工工艺所要讨论的重点内容。
2)化学反应器实现化学反应过程的设备称为化学反应器，它是化工生产的关键设备。
反应器的设计和选型十分重要，这是因为反应器中进行的反应过程通常比较复杂，在反应的同时还有动量、热量和质量的传递。
由于各单元反应的特点各异，所以对反应器的要求也不相同，工业生产过程不仅与反应本身的特性有关，而且还与反应设备的特性有关。
反应器的种类繁多，结构各异，既可以按照反应的特性分类，也可以按照设备的特性进行分类。
◆按反应器中物质相态、反应器可分为均相和非均相反应器；◆按反应器的结构可分为釜式（槽式）、管式、塔式、固定床、流化床反应器等；◆按操作方式可分为间歇式、半间歇式和连续式反应器；◆按操作温度分为恒温式（等温式）和非恒温式反应器；◆按反应器与外界有无热量的传递可以分为绝热式和外部换热式反应器等。
化工生产工艺流程
化工生产工艺流程化工生产工艺流程可以大致分为原料准备、反应、分离、纯化、包装的几个步骤。
1. 原料准备：首先需要准备原料，根据产品的配方和生产工艺要求，精确计量和混合所需的各类原料。
原料可以是固体、液体或气体，例如化学药品、石油制品、金属矿石等。
2. 反应：原料按照一定的工艺流程加入反应容器中进行化学反应。
反应过程需要注意控制温度、压力、pH值等参数，以促进反应的进行和产物的生成。
反应过程通常需要一定的时间来达到最佳反应效果。
3. 分离：在反应后，需要将产生的混合物分离，以获取所需的目标产品。
常见的分离方法包括萃取、结晶、蒸馏、过滤等。
通过不同的分离方法，我们可以将混合物中的杂质和不需要的组分分离出来，得到纯净的目标产品。
4. 纯化：在分离步骤后，我们还需要对目标产品进行纯化处理，以确保产品的质量。
纯化过程可以通过再次结晶、蒸馏、过滤等方法进行。
这一步骤的目的是去除可能残留在产品中的杂质，提高产品的纯度和品质。
5. 包装：经过前述工艺步骤，产品已经完全制备好了，接下来就是对产品进行包装。
包装的方式根据产品的性质和市场需求来确定，可以是瓶装、袋装、桶装等，并加上产品的标签。
包装过程是最后一步，它有助于产品的储存、运输和销售。
在整个化工生产工艺流程中，各个环节都非常重要。
每一个步骤都需要进行严密的控制和检测，以确保产品的质量符合要求。
同时，工艺流程的优化，能够提高生产效率，降低生产成本，并减少对环境的影响。
因此，在化工生产中，工艺流程的设计和改进是非常关键的。
通过不断地研究和改进，我们可以提高产品的质量和产量，推动化工行业的发展。
化学工艺流程
化学工艺流程
《化学工艺流程》
化学工艺流程是指通过一系列化学反应和物质变换来生产化学产品的过程。
在化工生产中，化学工艺流程起着至关重要的作用，它决定了产品的质量、产量和成本。
化学工艺流程通常包括以下几个步骤：原料准备、反应过程、分离和纯化、产品收集和废物处理。
首先，原料准备阶段涉及到对原料的选择、处理和混合。
在这个阶段，需要考虑的因素包括原料的纯度、供应稳定性、成本和环境影响等。
接下来是反应过程，这一阶段涉及到化学反应的设计和控制，以及反应条件的优化，从而实现期望的产品产率和选择性。
分离和纯化阶段包括对反应混合物进行分离、纯化和提纯，以得到高纯度的产品。
最后，产品收集和废物处理阶段涉及到将产品收集起来并处理废物物质，以及对反应条件和过程进行总结和评估。
化学工艺流程的设计和优化需要考虑多种因素，包括工艺技术、设备设计、安全与环保、经济性等。
通过合理的工艺设计和优化，可以提高生产效率，降低成本，减少废物排放，从而实现可持续发展。
总之，化学工艺流程是化工生产中不可或缺的一部分，它对产品质量、成本和环境影响具有重要影响。
通过不断的创新和优化，化工企业可以不断提高生产效率和产品质量，实现可持续发展。
常见的化工工艺流程过程
常见的化工工艺流程过程化工工艺流程是指通过一系列的操作步骤和工艺参数控制，将原料转化为所需的产品的过程。
化工工艺流程在各行各业中广泛应用，包括石油化工、化学制药、精细化工、冶金工业等。
下面我将介绍一些常见的化工工艺流程过程。
1. 提取工艺流程：提取过程是通过不同溶解度的特性，从原料中分离出目标物质。
这种过程常用于植物提取、制取提取物等过程。
通常的步骤包括：浸泡、搅拌、过滤、浓缩、结晶等。
2. 溶剂萃取工艺流程：溶剂萃取是一种通过溶剂与原料中的目标物质发生物理或化学作用使其分离的工艺流程。
常见的溶剂萃取工艺包括：醇酸法、溶剂萃取法、萃取晶须工艺等。
一般的步骤包括：提取、分相、分离、浓缩、回收等。
3. 蒸馏工艺流程：蒸馏是一种通过利用物质的不同沸点进行分离的方法。
将混合物加热至其中一种物质的沸点，使其蒸发，再通过冷却收集蒸发物。
常见的蒸馏工艺包括简单蒸馏、真空蒸馏、气相蒸馏等。
主要的步骤包括：加热、蒸发、冷却、收集等。
4. 结晶工艺流程：结晶是一种通过溶解热和溶解度的差异使某些物质从溶液中结晶出来的过程。
常见的结晶工艺有普通结晶、溶液结晶、薄膜结晶等。
主要的步骤包括：溶解、结晶、分离、干燥等。
5. 化学反应工艺流程：化学反应是通过物质之间的化学变化，将原料转化为目标产物的过程。
常见的化学反应工艺有合成反应、氢化反应、氧化反应等。
其中的步骤包括：混合、反应、分离、回收等。
6. 混合工艺流程：混合是将两种或多种物质彼此融合的过程。
常见的混合工艺有搅拌、喷淋、均质等。
主要的步骤包括：搅拌、混合、滤除杂质、提纯等。
7. 分离工艺流程：分离是将混合物中不同组分分离出来的过程。
常见的分离工艺有薄层色谱、离心、过滤等。
主要的步骤包括：分离、回收、纯化等。
8. 整合工艺流程：整合工艺是将多个工艺步骤整合在一起进行的过程。
通过将不同的单元操作组合在一起，实现对原料的综合利用和产品的高效生产。
常见的整合工艺有流程装置工艺、多级反应工艺等。
化工制图工艺流程图
二、工艺流程草图： 工艺流程草图亦称方案流程图、流程 示意图、流程简图，是用来表达整个 工厂或车间生产流程的图样。它是设 计开始时供工艺方案讨论常用的流程 图，亦是工艺流程图设计的依据。
定性地标出由原料转化成产品的变化， 流向顺序以及生产中采用的各种化工 单元及设备。
生产工艺流程草图一般由物料流程、 图例和设备一览表等三个部分组成。
3、管道的表示方法 图上一般应画出所有工艺物料和辅助 物料（如蒸汽、冷却水、冷冻盐水等） 的管道。
当辅助管道系统比较简单时，可将其总 管绘制在流程图的上方，其支管则下引 至有关设备；当辅助管道系统比较复杂 时，待工艺管道布置设计完成后，另绘 辅助管道及仪表流程图予以补充，此时 流程图上只绘出与设备相连接位置的一 段辅助管道（有时包括操作所需要的阀 口等）。公用管道比较复杂的系统，通 常还需另绘公用系统管道及仪表流程图。
(1) 比例：图上的设备图形及其高低间 相对位置大致按相对比例进行绘制。 整个图形因展开等种种关系，实际上 并不全按比例绘制，因此在标题栏中 的“比例”一栏，不予注明。
(2) 图幅：由于图样采用展开图形式， 图形多呈长条形，因而以前的图纸幅 面常采用标准幅面加长的规格。加长 后的长度以方便阅读为宜。近年来， 考虑到图样绘读使用和底图档案保管 的方便，有关标准已有统一规定，一 般均采用A1图幅，特别简单的可采用 A2图幅，且不宜加长或加宽。
2、设备的表示方法 1）设备的画法 (1)图形：化工设备在图上一般按比例 用细实线绘制，画出能够显示形状特 征的主要轮廓。
(2)相对位置：设备间的高低和相对位 置，一般也按比例绘制。低于地面的 需相应画在地平线以下，尽可能地符 合实际安装情况。对于有位差要求的 设备，还要注明其限定尺寸。
三、工艺管道及仪表流程图： 工艺管道及仪表流程图又称施工流程 图或带控制点的工艺流程图。与之配 套的尚有辅助管道及仪表流程图、公 用系统管道及仪表流程图。
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正文1.延迟焦化工艺流程本装置的原料为温度90℃的减压渣油 由罐区泵送入装置原料油缓冲罐 然后由原料泵输送至柴油原料油换热器 加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器 加热至160℃左右进入焦化炉对流段 加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段 在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底 在380-390℃温度下 用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段 快速升温至495-500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应 反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后 冷凝出循环油馏份 其余大量油气上升经五层分馏洗涤板 在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下 上升进入集油箱以上分馏段 进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下 自流至蜡油汽提塔 经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出 去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右 再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右 进入蜡油原料油换热器与原料油换热 蜡油温度降至210℃后分成三部分 一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔 一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比 一路作为上回流取中段热 一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度 另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃ 一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度 少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出 仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流 另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后 再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路 一路出装置 另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器 分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐 焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
焦化富气经压缩机入口分液罐分液后 进入富气压缩机。
焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气 进入接触冷却塔下部 塔顶部打入冷却后的重油 洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油 进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。
塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐 分出的轻污油由污油泵送出装置 污水由污水泵送至焦池 不凝气排入火炬烧掉。
甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。
2.吸收稳定工艺流程从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa然后经焦化富气空冷器冷却 冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器 冷却到40℃后进入气液分离罐 分离出的富气进入吸收塔 从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。
从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触 富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。
吸收塔设中段回流 从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部 再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油 柴油自下而上的贫气逆流接触 以脱除气体中夹带的汽油组分。
再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔 塔顶气体为干气 干气自压进入焦化脱硫塔。
从富气分液罐抽出的凝缩油 经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部 吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐 解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。
凝缩油经解析脱除所含有的轻组份 轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐 再进入吸收塔。
解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔 稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源 塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐 液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流 另一部分至液化烃脱硫塔 稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后 一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂 另一部分送至加氢装置进行加氢精制。
3.加氢工艺流程原料油自罐区来 经过滤后进入滤后原料缓冲罐 再由反应进料泵抽出升压后 先与氢气混合 再与加氢精制反应产物进行换热 然后经加热炉加热至要求温度 自上而下流经加氢精制反应器 在反应器中 原料油和氢气在催化剂作用下 进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后 再进入反应产物空冷器 冷却至60℃左右进入反应产物后冷器 冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。
为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。
堵塞空冷器。
在空冷前注入洗涤水 高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后 与经压缩后的新氢混合返回到反应系统。
从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器 继续分离出残余的水、液相去分馏部分。
从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。
分馏系统低分油经与反应产物及柴油产品换热后 经行生成油脱硫化氢塔。
塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃进入塔顶回流罐 罐顶少量油汽至放火炬系统 罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出 一部分作为回流打入分馏塔顶部 一部分作为产品 乙烯料 送出装置。
分馏塔底重沸炉提供热量 精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后 经精制柴油泵升压与低分油换热后再经精制柴油空冷器 后冷器冷却至45℃作为产品出装置。
水煤气制氢工艺流程在煤气发生炉内 交替的通入空气和过热蒸汽 与炉内灼热的煤炭经行气化反应 吹风阶段生成的吹风气送入吹风气回收岗位 其他阶段生成的半水煤气经热量回收 除尘冷却后去半水煤气气柜。
来自造气工段的半水煤气 由气柜经水封进入焦炭过滤器 过滤掉部分煤焦油、灰尘后进入洗气塔 与来自铜洗工段的放空气混合后进入罗茨鼓风机 加压后进入煤气降温塔 与一次水逆流接触降温净化后 依次进入一级、二级脱硫塔 与塔顶喷淋的脱硫液逆流接触 脱除硫化氢的半水煤气进入气液分离器 分离掉液体后的煤气进入焦炭过滤器 经静电除焦净化后进入压缩一段。
水煤气经分离器分离出水份后进入Ⅰ段入口 经两段压缩到0.8Mpa由二段出口引出经水冷器将温度将到40℃以下 再经油水分离器分离出油后送入往后工序。
从压缩来的水煤气经油水分离器去除夹带的油份后进入饱和热水塔的饱和段。
在塔内的气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触 进行物质与热量传递。
经提温增湿后的水煤气进入气水分离器分离掉夹带的液相。
在气体进入热交换器之前先与添加蒸汽混合达到一定的汽气比值 在换热器内换热升温到300℃左右再经中变电加热器进入到中温变换炉。
经一段变换反应后气体温度升至460℃左右引入蒸发填料段降温 由炉内**冷激使气体降温至350℃左右进入二段催化剂床层。
经二段变换反应完的气体温度为380-400℃经热交换器降温后需进入调温水加热器进一步降温至240℃左右。
此时的中温变换气中CO含量约为7-8。
经调温水加热器降温后的变换气送入低温变换炉的催化剂床层。
经变换反应最终产生CO含量小于2.5的合格低温变换气。
低温变换气离开低温变换炉后 经一水加热器 饱和热水塔的热水段回收热量 变换气温度进一步降低 再进入二水加热器及变换器冷却器将气体温度降至常温 经分离液滴后进入变压吸附汽提氢装置。
经变压吸附装置后 氢气的纯度达到99.99。
进入新氢压缩机 到加氢工段。
常减压装置工艺流程原油或燃料油自罐区进入装置 经过换热升温后原料油进入初馏塔 塔顶温度128℃ 塔底温度220℃一部分轻污油自初馏塔顶部进入油气分离罐 进行汽、油、水分离 由泵作为产品送出装置。
初馏塔底油经塔底泵抽出升压后 经换热升温至310℃进入常压炉 升温至360℃左右 进入常压分馏塔闪蒸段 塔顶操作温度147℃ 塔顶油气经过冷却至40℃进入油气分离罐 经泵抽出装置。
常一、二、三侧线抽出均作为轻蜡油C馏分 经过冷却后进入油气分离罐 经泵抽出装置 常四线作为蜡油馏分抽出装置。
常压重油经常压塔底泵抽出进入减压炉 在炉内被加热至390℃左右进入减压塔的闪蒸段 减压塔顶部真空度为97KPa温度95℃。
减一、二、三线抽出作为蜡油组分 减底油作为渣油抽出 蜡油、渣油经换热降温后作为产品出装置。
延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程工艺流程简述前言 根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。
并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。
一、100万吨/年延迟焦化装置本装置原料为减压渣油 温度为150℃ 由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热换热后温度为170℃ 进入原料油缓冲罐 D-101 。
原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段 Ⅱ 加热后分两股入焦化分馏塔 C-102 下段的五层人字挡板的上部和下部 在此与焦炭塔 C-101/1 2 顶来的油气接触 进行传热和传质。
原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分 称循环油 一起流入塔底 在384℃温度下 用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段 在这里快速升温至500℃ 然后通过四通阀入焦炭塔底。
循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间 产生裂解和缩合等一系列复杂反应 最后生成油气 包括富气、汽油、柴油和蜡油 由焦炭塔进入分馏塔 而焦炭则结聚在焦炭塔内。
从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔 在塔内与加热炉对流段来的原料换热冷凝出循环油馏分 其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段 在此进行传热和传质过程 分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。
焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐 另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。
中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。
分馏塔顶回流从分馏塔抽出 经冷却后返回。
柴油从分馏塔进入汽提塔 经蒸汽汽提 柴油由汽油塔下部抽出 经换热冷却至70℃后分成两路 一路至加氢装置 另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部 经吸收后 塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网 塔底吸收油利用塔的压力 0.4MPa 表 自压入分馏塔作回流。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶油气后冷器冷却后进入分馏塔顶油气分离罐分离 分离出的汽油由汽油泵抽出分两路 一路去加氢装置 另一路返回塔顶作回流 不常用 。
油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后经压缩富气空冷器、压缩富气后冷器冷却后进入压缩富气分液罐 冷凝液凝缩油至加氢装置 富气进入柴油吸收塔下部 一些装置的实际生产证明 经柴油吸收后的干气带残液比较严重 约占干气的20% 我公司设计时可以将油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后并入芳构化装置的吸收稳定系统或催化装置的吸收稳定系统 以防止干气带残液。