不合格品返工流程单

返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。

2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。

3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。

3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。

3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。

包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。

可影响或改变不合格产品的某些部分。

3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。

具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。

4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。

4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。

4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。

4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。

4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。

返工返修SOP

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A1 A2
A3
彩煌电子三厂
4.【作业内容】
4.1 来料不合格返工、返修采购物料不合格，生产急需，又不能降级使用使时，由PIE、品质部制定返工返修方法，生产部安排人员返工，所有责任有供方承担； 4.2过程检验不合格品返工、返修首件不合格产品返工返修由产生工序返工或返修，不需要开返工通知单；IPQC在首末件检验记录表上改善措施栏注明返工返修方法，在备注栏中写明返工效果; 巡检、末件检验发现不合格需要返工返修的，由IPQC开返工单，相关工序返工，返工后IPQC对返工产品按抽样规范进行抽检合格后产品方可流转； PQC发现不合格由QC开返工单，相关工序返工或返修，返工后的产品PQC确认过方可使用或流转； QA抽检不合格需要返工或返修的，QA开返工单；由PIE、品质部.生产部分析制定返工返修方法，相关工序实施，返工后的产品QA加严抽检合格产品方可流转；
2.【适用范围】
适用于来料不合格、过程检验不合格、客户退回不合格的返工作业。
3.【职责】
3.1 生产部门：各生产单位按返工单通知单对不合格品进行返工或返修； 3.2 品质部门：负责开返工通知单；负责返工、返修品的品质控制，参与返工原因分析，跟进验证纠正、预防措施的效果； 3.3 PIE，制定返工、返修方法，分析不合格的根本原因，制定出纠正措施。 3.4 工程部:协助并分析问题；防止问题再发生。
作业内容41来料不合格返工返修采购物料不合格生产急需又不能降级使用使时由pie品质部制定返工42过程检验不合格品返工返修首件不合格产品返工返修由产生工序返工或返修不需要开返工通知单

不合格品处理流程

不合格品处理流程
流程图内容描述责任部门相关表单
经检验判定不合格的，检验员要在第一时间
会同相关部门或人员对不合格品进行标识
和隔离
质检部
检验员针对不合格品实际严重程度决定是
否填写《不合格品报告单》。

对于无需评审
的不合格品，检验员在隔离的不合格品上用
红漆笔写上不合格内容，同时在相应检验记
录中做好记录，并要求责任部门返工返修；
对于需要评审的不合格品，检验员填写《不合格品报告单》交质检部经理，质检部经理立即通知相关部门，由责任部门开具《不合格品回用申请单》进行评审。

外购件、外协件不合格的应立即以《不合格品报告单》通知采购部。

（自制件不合格回用申请单由生产部提出，外购、外协件不合格回用申请单由采购部提出）。

质检部、
相关责任
部门
不合格品报
告单、不合
格品回用申
请单
处置措施包括退货、让步接收、返工、返修、
挑选、报废等。

质检部经理将评审会签的《不合格品回用申请单》发送各相关责任部门，要求按评审结果处理不合格品。

退换货的，采购部要在最短时间内处置，反馈计划到货时间给生产部，跟踪物料再次到位并及时通知生产部。

质检部、
采购部、
相关责任
部门
不合格品回
用申请单
对于返工返修的应及时处理，完成后报质检部进行再次检验车间、质检部
检验合格的办理入库或转序仓储部/车间
不合格品标识、隔离
NG
处置
检
评审
入库/转序。

产品返工流程

产品返工流程“返工”定义为：“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”。

产品返工的管理流程是怎样的。

以下是店铺为大家整理的关于产品返工流程，给大家作为参考，欢迎阅读!产品返工管理流程1、目的：为明确各部门的职责，减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

2、适用范围：该流程适用于所有自制品和外购品的返工管理。

3、职责3.1品质部：判定产品缺陷等级，并出具产品异常报告，以及首件的确认。

3.2开发部/工程部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证;首件的确认以及被更换物料的处理建议。

3.3计划部：产线的安排，物料的提配。

3.4返工提出部门：成品的退料，返工单的发出和返工费用的跟进处理。

3.5生产部：首件制作，返工的执行，返工工时的统计，返工产品的入库，被更换物料的退料处理。

3.6仓储部：不良品的报废。

4、定义：产品返工是指用仓库的成品更换配件或者外购产品出现品质异常需要上产线返工。

5、流程：5.1自制返工流程：5.1.1不管哪个部门需要用到自制产品返工，首先要在SAP系统上打印退料单给计划经理签字，然后到成品仓库把产品退到产线;同时需要填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写，填写完毕并给部门主管签字后传给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。

5.1.2相关负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的确认意见和建议，在必要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。

签完意见后，把返工单传过计划部负责人。

5.1.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。

签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。

5.1.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好返工检验报告。

产品返工处理流程

绵阳芯联芯通信科技有限公司三阶文件文件编号：LS-XX-XX A/0产品返工处理流程Product rework process2015-06-24发布 2015-07-X生效绵阳芯联芯通信科技有限公司发布本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。

The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar.版本及审批记录版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期A/0 初版发行尤毅李飞毛虎2015-06-24 2015-07-XXA/11.0目的为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

2.0适用范围该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。

3.职责3.1品质部：判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证；3.2工程研发部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；3.3返工提出部门：3.3.1 自制品的返工：由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反馈处理。

3.3.2 外协产品的返工：采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。

3.3.3成品的退货返工：业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。

3.4 物资部；返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。

IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。

2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。

3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。

3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。

4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。

4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。

4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。

检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。

合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。

4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。

对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。

并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。

产品返工、返修处理流程

审核：何光胜
修改编号：A/0
批准：郭敏强
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仓库对不良品进行实物报废。
返工后，公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总，确认产品订单数量，是否必须进行补货。
5质量记录
《不合格物料处理报告》
《产品返工/返修记录表》
《临时工艺卡》或《临时作业指导书》
研发中心产品工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或《临时作业指导书》，标注返工重点及要求；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等，返工时应进行现场跟进。
仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。
生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》或《临时作业指导书》进行返工。
深圳创维照明电器有限公司
发文部门：品质部
编号：Q/SKY-A(PZ)-8027
产品返工/返修处理流程
拟制：明群
制定日期：2013-01-19
审核：何光胜
修改编号：A/0
批准：郭敏强
第1页格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。
适用范围
适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。
生产部相关人员须跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。
所有返工的技术参数都必须被记录，包括返工的人员，使用的工具、方法，不良描述，返工时间，及客户等相关信息。
产品返修进行时，品质部须同步指派专人对整个返工过程进行监督，确保返工过程符合要求。
返工后的产品将由品质部再次检验，再次检验的标准同正常检验。如果有删减、更改需依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行。检验合格后，检验员再次加盖检验章；返工的再次检验将被再记录。

成品返工流程步骤

成品返工流程步骤1、目的为有效的控制不合格品的返工/返修作业，使返工/返修作业更加顺畅，以达对返工/返修品质量的控制，特编制此规范。

2、适用范围本指导书适用于生产部门因不符合品质要求的在制品、半成品及成品的返工/返修作业，以及客户返修品的处理。

3、内场规定细则3.1内场在制品的返工作业3.1.1 QC在过程检验中，发现在制品未达品质要求，首先将不合格品隔离，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。

3.1.2 QC需对返工返修过程进行巡检，并对返工返修后的成品进行全检，以判断返工返修后的在制品是否达到品质要求。

3.1.3生产主管需对在制品返工工时进行统计。

3.2成品的返工返修作业3.2.1 QC在成品检验中，发现成品未达品质要求，首先将不合格品隔离，然后开具不合格通知单，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。

3.2.2成品返工返修完成后，由生产部重新提交品质部。

3.2.3品质部检验合格后由生产部提交入库。

3.3已入库半成品的返工作业3.3.1已入库半成品因设计缺陷需重新更改的，由设计部门出具更改单，生产部门则应根据更改单要求将半成品出库，由生产主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工。

3.3.2半成品返工完成后，由生产部重新提交品质部检验。

3.3.3品质部检验合格后由生产部重新提交入库。

1.车间零头产品，经质量控制室按“取样管理规程”取样检验，其主要质量指标微生物限度、活性物质含量达到该产品质量标准要求，经质量部经理进行风险评估后批准放行。

该批零头产品可以回收进行返工。

回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次零头产品的生产日期确定有效期。

其检验记录收归批档案，放行单附于生产记录中。

2.对退货进行回收处理的，回收后的产品必须符合该产品的质量标准，经质量部经理进行风险评估后批准，该批回收产品可以进行返工并遵守上条的要求。

3.制剂产品不得进行重新加工。

产品不良品返工及报废流程

终检不
良品
过程不良品且无法当即返工报废产品
检验员开不良品单第一联留底第二联当事人留底第三联车间组长留底第四联财务留底当事人联系车间组长进行返工领料。

检验员在三方不良品上标注出库信息
当事人对不良品进行返工工作
复检不合格
检验员通知员工退回再次重新返工当事人完成返工，送检验员处进行返工复检
复检合格
检验员在各自不良品上标注“复检合格”字样并签字并及时将组长联归还组长车间组长交《不良品单》组长联至财务进行扣款销账
XXXXXXXXXXX有限公司产品不良品返工及报废流程
财务及时做好不良品登记工作。

财务收到车间组长联后，退回返工款。

不合格品返工程序

3 职责：
3.1 各个部门负责识别、分类并隔离本部门的不合格品，贴不合格品标签，对可返工的不合格品要及时处理。
3.2 各部门主管负责安排人员对需本部门返工的产品进行返工处理。
3.3 品质部对不合格品进行审核鉴定，并跟进不合格品的处理情况。
3.4 清洗部负责对丝印、电镀后的不合格品进行退镀、清洗处理。
5.3 对经过返工仍未能达到客户要求的产品进行鉴定，根据判定结果，需要再次返工的按《不合格品返工程序》进行，不可返工的报废处理。
5.4 不合格品的分类：
5.4.1 A料：加硬前发现的可返工的不合格品，或未返工只经过一次强化的产品称A料。
5.4.2 B料：加硬后丝印前发现的可返工的不合格品称B料。
5.4.3 C料：丝印后发现的玻璃面轻微划伤或（和）砂边可返工的不合格品，只需经过单面返磨或修边处理即可满足客户要求的称C料。
5.4.4D料：丝印后发现的除C料以外，需要洗白片才能返工的不合格品称D料。
5.5 不合格品返工办法：
5.5.1 A料
划伤及偏厚未磨透等不合格品：由首发部门分类整理，转交到精磨检查房，全检厚度并分类作好标识，和厚度抽检，合格品转交加硬部门按照正常流程加工。
砂边、倒角不良的不合格品：首发部门分类整理，转交清洗部门，清洗部门分类返工，完成后转交清洗检查房，检查合格后转首发部门正常生产。
5.5.2 B 料
划伤不合格品：由首发部门整理好，转交精磨部，精磨全检厚度并分类作好标识，依照厚度分类分开返工，完成后转检查房全检外观和抽检厚度，合格品转交CCD全检应力，CT不合格的转精磨返磨，DOL不合格的进行应力分段转加硬，加硬按DOL值分类进行加硬，完成后转CCD全检应力和尺寸，合格品转返磨正常加工，不合格产品标识好转加硬部门再次加硬或者报废。

返工具体流程

返工流程
1.目的
对可疑的不良产品进行标识，记录，隔离和处理，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不良产品被误用，确保不良品不流入下一流程交付至顾客。

2.范围
本程序适用于公司从生产至交付全过程中的不良品控制。

3.术语和定义
不良品：不符合客户要求和规范的产品
4.职责
各仓库负责生产过程发现不合格品的记录，标识，隔离，对已交付客户产品不良品的记录，标识，隔离。

5.工作流程和内容
对仓储过程中发现在可疑产品一律归类为不合格品，统一安放并通知工程师进行评估且在返工单要注明原因及纠正措施等。

返工单由仓库负责编号，发放，回收
不良品审理一次有效，不能做为下次不良品处理的依据。

返工时，必须得到返工单，返修单等单据。

流程如下：
接收：客户退货时需说明退货原因及要求，登记造册后入退货产品仓库并建立标识︱
仓库开具返工通知单，传递公司工程师，由工程师负责安排返工。

（一式3份）︱
车间依据返工通知单到仓库领取客户退回产品，自此仓库开具返回生产车间单据（即产品入库红字，一式3份）；车间尚未领取客户退回产品，仓库不得开具返回生产车间单据。

︱
车间工艺人员负责编制返工工艺，生产安排人开具生产流动卡，返工单应与生产流动卡同时流转，作为产品的标识。

︱
重新入库。

医疗器械不合格品与返工控制程序

文件制修订记录确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。

2、范围适用于不合格的物料、过程产品、成品以及产品已交付和使用后发现的不合格品的控制。

3、职责3.1 质量部负责对不合格品进行评审，批准不合格品的处置方案并跟踪不合格品的处置结果。

3.2 生产部配合质量部做好对不合格品的标识、记录、隔离，负责不合格品处置。

3.3 生产部、采购部、技术部参与不合格品评审。

3.4 管理者代表负责批准批量性不合格品的处置。

4、程序4.1 不合格品的识别、记录、标识和隔离不合格品包括交付之前发现的不合格品（公司收到的不合格品、公司内部发生的不合格品）以及产品交付后发生的不合格。

4.1.1 外购原辅料和外协加工物料发现的不合格品由质量部检验员进行检验或验证，做好检验或验证记录，并对不合格品做好“不合格品”标识，放置于仓库的“不合格品区”。

4.1.2 对于生产过程中发现的不合格品由过程检验员在做好检验记录，做出“不合格”标识后，将不合格品隔离放置在标有“不合格”标识的周转箱中，并将此周转箱置于“不合格品区”。

4.1.3 成品检验中发现的不合格品，由成品检验员做好成品检验记录，做好“不合格品”标识，将不合格品，隔离放置在标有“不合格品”标识的周转箱中，并将此周转箱置于“不合格品区”。

4.1.4 仓库管理员和生产过程操作工负责配合检验员做好不合格品标识与隔离。

4.1.5 顾客退回的不合格品，由市场部和成品仓库管理员进行标识和隔离。

4.2 不合格品的评审和处置4.2.1 根据不合格品的数量、严重程度，决定参加评审的人员。

经过评审，对不合格品提出处置决定。

4.2.2 对外购物料不合格品的评审和处置a) 对外购原辅料和外协加工的物料，如是个别的或少数不合格品，由进货检验员进行标识、隔离，直接作报废处理。

或发现批量性不合格品，由质量部组织采购部、技术部、生产部、检验员进行评审，做出退货或换货的决定，由检验员做好记录，填写《批量不合格报告评审处置表》，由采购员负责与供方联系退货或换货事宜。

制造业-不合格品返工流程

科技公司不合格品返工流程
为规范返工流程，现规定如下：
1. 不合格品的判定
1.1 科技公司抽检人员判定不合格，需返工处理。

1.2 质量部抽检人员判定不合格者，需返工处理。

1.3 生产过程中，技术部、质量部或科技公司工艺人员因产品设计、制程异常判定需返工，需返工处理。

2. 不合格品返工流程
2.1科技公司接收到不合格批通知时，首先将需返工的不合格批隔离，将当批产品全部入返工区。

2.2 工艺员制定相应的返工方法和执行标准，以工作联系书的形式确定返工方案。

2.3 经工艺经理审核、部门主管核准后，班组长组织人员对该批产品进行返工。

2.4 返工完成后，科技公司抽检人员对当批产品进行外观和电性能进行抽查（抽查比率需大于正常品抽检比率），合格后报质量部检验。

2.5 质量部抽检合格，即正常入库。

3. 注意事项：
3.1 返工过程中，注意产品静电防护，同时避免撞损件。

3.2 返工后仍不合格，以上述流程再次返工，直至合格。

科技公司技术室
2010-12-15。

返工作业控制程序(含表格)

返工作业控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。

2.0范围公司所有不合格品的返工。

3.0定义：无4.0权责：4.1品质控制中心：4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。

4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。

4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。

4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。

4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。

4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。

4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。

4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。

4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。

5.0作业内容：5.1返工作业流程：见附件5.2需加工的产品作业：5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。

其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认；5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。

作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。

5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。

5.3特殊情况不合格品返工：5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。