第七章 确认与验证
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小针的灌装机可以完全拆卸。
预洗
预洗的目的是除去大量的（可见的）残余产 品或原料，为此后的清洁创造一个基本一致 的起始条件。
水质要求：饮用水
清洗
用清洁剂以一定的程序除去设备上看不到的 产品。
为提高清洗效率，可采用多步清洗的方式。 水质要求：饮用水、纯化水
淋洗
用水淋洗设备表面，以除去设备上看不到的 清洁剂。
最为常用的无菌工艺验证方法是培养基灌装试验， 即采用正常生产的灌装程序，用培养基代替产品灌 封来模拟无菌灌装操作的无菌性。
二、无菌工艺验证要点
1、培养基选择
无抑菌作用
较好的澄明度
易于灭菌
2、最劣工况理念
最劣工况的目的是有意对工艺、系统、设备 在更高的挑战条件下进行验证。
储存时间
2、精密度
精密度指在规定的测试条件下，同一个均匀 样品，经多次取样测定所得结果之间的接近 程度。
重复性 中间精密度
重现性
3、专属性
专属性指在其他成分可能存在的情况下，对 被分析物进行准确可靠测定的能力。
如何排除杂质干扰？
4、检测限度：样品中被测物能被检测出的最低
量。 5、定量限度：样品中被测物能被测定的最低量。 6、线性性：指在给定范围内，检测结果与样品 中被测物浓度呈正比的程度。
灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料、药 液在实际灌装前能够放臵的最长时间
例1: 用需要再灭菌前的灌装设备、灌装部 件、储罐、无菌物料参与培养基灌装 例2:无菌过滤后存放在储罐内的培养基到实 际生产时产品的最大储存时间后再灌装
无菌灌装时间
在培养基灌装中模拟用时最长的瓶子满批量 生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间 （换班、设备维修）。
第一节 验证的概念和分类
一、验证的概念
20世纪50年代，美国出现输液导致败血症的 事故，到了70年代，该类案件进一步增多。 1972年，英国发生德旺波特事故。 美国FDA检查后发现，药厂在生产过程中和 质量控制过程中明显达不到GMP规定。
70年代，美国友FDA现场检验发展成为过程验证， 并逐步在制药业中得到了共识。
无菌生产系统
消毒剂 VHP,EO 发生器 高风险操作区域 混合 灌装 其他 冻干机 无菌检测
灭菌设备
清洗 设备
干热 灭菌 蒸汽 灭菌
最终 灭菌
水预 处理
纯蒸汽 发生器
压缩空气
28
Байду номын сангаас
无菌工艺验证是指证明按照预定的工艺规程使用的 设备和包装材料能够始终如一的生产出符合要求的 无菌产品，从而确认无菌生产工艺系统的可靠性和 适用性。
二、清洁方法的选定
1、清洁方式
手工清洁：人工持清洁工具，按预定的要求
清洗设备，根据目测清洁的程度，直至清洁 完成。
自动清洁：由自动化的专门设备按一定的程 序自动完成整个清洁过程的方式。
清洁方式选用
自动清洁：设备体积庞大、内表面光滑无死 角，生产使用的物料或产品易溶，如大容量 注射剂的配制系统。
适用情况：
①关键质量属性和关键工艺参数均已确定； ②已确立了合适的中间控制和认可标准； ③从来没有因为除了操作人员失误或设备故障这些与设备适应 性无关的因素之外的原因而造成值得注意的生产过程或产品的 不合格； ④现有成品的杂质情况已确定。
（四）再验证
再验证是指指工艺、程序、系统、设备经过
储存、装配
规定已清洁设备和部件的储存条件和最长储 存时间，防止再次污染。规定被拆卸部件重 新装配的各步操作。
3、选用清洁剂原则
安全、无危害性、无毒性
溶解性好，易被纯水去除
低发泡的
经济实惠 成份明确 符合食品标准或相关法规
清洁剂
水溶性清洁剂
水:水溶性制剂 碱性清洁剂，如NaOH溶液、表面活性剂:油性制 剂 弱碱溶液，如Na2CO3、 NaHCO3 :弱酸性制剂
二、验证的分类
按验证方式（实施时间）：前验证、同步验 证、回顾性验证、再验证。
按验证对象：厂房设施与设备的验证、产品 工艺验证、分析方法验证、清洁验证。
（一）前验证
1．设计确认 2．安装确认 3．运行确认 4．性能确认
（二）同步验证
同步验证系指在系统或工艺等常规运行的同时进行的验证。也 就是从活动进行过程中获得的数据作为分析和评价的依据，以 证明系统或活动达到预计要求的活动。
预期效果
预期的效果是一个定量值，而且是符合规定 的通用标准值，而不是企业自己的标准。
形成文件
验证过程中的各项活动要形成文件，包括验 证计划、验证方案、测试记录、验证报告等。
验证的意义
验证是药品生产企业实施GMP的基础。
验证可提高企业经济效益。
及时纠正偏差，提高人员的安全保障 减少对半成品和成品的检验依赖性 减少废品、返工和投诉
手工清洁：设备死角较多，产品易粘结、易 结块注射剂的罐装机、胶囊填充机及制粒机、 压片机。
2、清洁规程
清洁规程规定每台设备的清洗程序，从而保 证每个操作人员都能以可重复的方式对其进 行清洗，并获得相同的清洁效果。
清洁规程要点
拆卸
应规定清洁一台设备需要拆卸的程度。
如大容量注射剂的灌装机、一步制粒机在清 洁前需要预先拆卸到一定程度。
2. 灌封量为5000-10000瓶时，若有1瓶污染，视调查 结果决定是否需要重新进行1批培养基灌封试验； 若有两瓶污染，必须重新验证（3批），同时进行 彻底调查。
3. 灌封量>10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查； 若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证 （3批）。
第五节 清洁验证
清洁验证就是指对厂房设施、设备仪器和容 器具清洁所使用的规程，也称为清洁规程进 行验证，确认其效果有效、稳定。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长。
评价结果，确定实际生产中（如灌装前的调试、加入无菌 原辅材料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的可能性。
6、环境监测
空气净化系统的验证（温湿度，压差，空气 流向，风速，高效过滤器泄漏测试）
环境性能测试（静态＋动态）
悬浮粒子和恢复速率测试 微生物测试：空气浮游菌，沉降菌，表面微生 物
第七章 确认与验证
确认—证明厂房、设施、设备和检验仪器能 正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
验证—证明任何操作规程（或方法）、检验 方法、生产工艺或系统能达到预期结果的一 系列活动。
验证与确认的关系
验证和确认本质上是相同的概念
确认通常用于厂房、设施、设备和检验仪器 验证则用于操作规程（或方法）、生产工艺或 系统
6.3
7.75 9.15 10.51 11.84 13.15
14.43
15.71 16.96
4、验证次数
初次验证，至少要连续成功灌封3个批次。
再验证，至少需要成功灌封1个批次。
5、培养基罐装试验流程
将培养基暴露于设备、容器胶塞密封系统的表面和关键环 境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
工艺气体
使用氮气的，因考虑其不利于微生物生长， 以压缩空气代替。
3、验证规模
污染率低于0.1%
计算公式：实际污染率 = (95%置信限值)/(灌 封容器数) × 100%
污染瓶数与95%置信限值间的关系
污染 瓶数 95% 置信 限值 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3
4.74
灌装速度和瓶子规格
最慢的速度，最大的瓶子规格
最小的瓶子规格，最快的速度
人员
培养基灌装时模拟无菌区可能容纳最多的人 数
无菌区工作人员至少每年参与一次培养基灌 装
操作干扰
正常的（灌装线装配，称量调节，加胶塞， 处理倒瓶，取样，环境监测）。
非正常的（设备故障，灌装线堵塞，轨道 调节，拆卸/替换破损的部件）。 干扰的次数应该不少于正常生产时发生的次 数。
弱酸溶液:弱碱性制剂
清洁剂
有机溶剂清洁剂
乙醇 易挥发的溶剂
三、清洁验证的合格标准
1、最难清洁物质
通常以各组分中最难溶解的物质作为最难清
洁物质。
活性成分 溶解度非常小的辅料 溶解度最小的活性成分
2、最难清洁部位和取样点
取样点选择原则：最难清洁的部位
模拟实际生产情况，一般先用空白料进行试 车，以确定设备的适用性。
第三节 分析方法的验证
一、分析方法验证的概念
是指对药品生产过程中所使用的检测方与分
析方法进行验证，证明这些方法确实能达到 预期检验目的。
二、分析方法验证的内容
1、准确度
准确度指用该方法检测结果与真实值或参考
值接近的程度，一般以百分回收率表示。
采用这种验证方式的先决条件为：
应有完善的取样计划， 生产及工艺条件的监控比较充分， 有经过验证的检验方法， 方法的灵敏度及选样性等比较好， 对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握。
（三）回顾性验证
回顾验证系指利用对现有的历史数据进行统计分析，收集证据， 以证明程序、生产过程、设备、物料、活动或系统达到预期要 求的行为。
验证并在使用一个阶段以后，以及某些要素
发生改变时所进行的验证。目的在于证实已
验证状态没有发生飘移而进行的验证。
第二节 厂房设施与设备的验证
一、设计确认
企业根据药品生产的实际情况，对生产所用
的设备设计和选型，从设备的价格、性能及 设定的参数等方面加以考查，写出论证报告， 经审核批准，选定供应厂商。
早期验证主要强调对灭菌工序的验证，1978年美国 FDA公布《药品工艺检查验收标准》，提出工艺验 证概念。 1987年，美国FDA发布《药品生产工艺验证总则指 南》。
验证就是证明任何程序、生产过程、设备、 物料、活动或系统确实能“达到预期”效果 的有“文件证明”的一系列活动。
验证的是GMP的理论基础，验证的思想与GMP 的中心思想是一致的。
水质要求：纯化水、注射用水。
干燥
对于须暴露保存的设备，应进行干燥；对于 经过验证的清洁程序，如果设备淋洗后要进 行灭菌处理，或是高温无菌的注射用水淋洗 并保持密闭的设备可不进行干燥。
检查
经清洁验证程序的清洗的设备，可通过目检 方式进行检查，如目检发现残留物，向负责 人汇报以采取纠偏措施。
无菌生产工艺
药品的各个部件（产品，容器和密封件）分别 经过灭菌处理，再在高洁净度的环境中组装最 终产品，但产品装入其最终容器后不再进行灭 菌处理。
相对于最终灭菌工艺，无菌生产工艺易受到 多方面因素的影响，产品的无菌性非常脆弱， 生产难度更高，且需承担的质量风险也更大。
无菌工艺验证是实现产品无菌保证的关键。
人员监测
7、样品收集与培养
微生物浸泡法：
将铝盖去除; 倒臵于菌悬液中4小 时; 取出后消毒外表面; 容器 20-25℃和30-35℃分 别培养7天，共14天， 每天观察生长情况。
培养基 支 架 待确认 密封口 菌液
8、结果评价与失败调查
1. 灌封量<5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查， 并重新验证(3批)。
建立清洁标准 建立取样方法
建立检验方法
建立数据分析方法
一、清洁验证工作阶段
开发阶段—制定清洁规程；
方案准备阶段—确定最难清除物质、取样点、最大 残留量标准等； 方案实施阶段—开展试验、获得数据、评价结果、 得出结论、确立规章；
监控及在验证阶段—投入运行的清洁方法监控，有 变更的实行表更管理，并确定在验证的周期。
7、范围：测试方法适用的高低限浓度或量的区
间。
第四节 无菌工艺验证
注射剂的风险
风险1 - 微生物污染 风险2 - 热原的污染 风险3 - 不溶性微粒 风险4 - 纯度 其他风险：安全性（组织的刺激性，毒性发 应）、渗透压、pH。
一、无菌工艺验证概述
最终灭菌工艺
先将药品的各个部件（产品，容器和密封件） 在符合要求的环境下组成最终的包装形式，最 后让产品在其最终容器中进行灭菌处理。
二、安装确认
对设备性能参数、安装环境和安装过程进行 确认，在设备安装后进行各种系统检查及技 术资料的文件化工作。
三、运行确认
通过单机试车和系统试车确定设备的运行是 否符合设定标准。主要考察：
SOP草案的适用性 设备运行参数的波动性 仪表可靠性
设备运行的稳定性
四、性能确认
预洗
预洗的目的是除去大量的（可见的）残余产 品或原料，为此后的清洁创造一个基本一致 的起始条件。
水质要求：饮用水
清洗
用清洁剂以一定的程序除去设备上看不到的 产品。
为提高清洗效率，可采用多步清洗的方式。 水质要求：饮用水、纯化水
淋洗
用水淋洗设备表面，以除去设备上看不到的 清洁剂。
最为常用的无菌工艺验证方法是培养基灌装试验， 即采用正常生产的灌装程序，用培养基代替产品灌 封来模拟无菌灌装操作的无菌性。
二、无菌工艺验证要点
1、培养基选择
无抑菌作用
较好的澄明度
易于灭菌
2、最劣工况理念
最劣工况的目的是有意对工艺、系统、设备 在更高的挑战条件下进行验证。
储存时间
2、精密度
精密度指在规定的测试条件下，同一个均匀 样品，经多次取样测定所得结果之间的接近 程度。
重复性 中间精密度
重现性
3、专属性
专属性指在其他成分可能存在的情况下，对 被分析物进行准确可靠测定的能力。
如何排除杂质干扰？
4、检测限度：样品中被测物能被检测出的最低
量。 5、定量限度：样品中被测物能被测定的最低量。 6、线性性：指在给定范围内，检测结果与样品 中被测物浓度呈正比的程度。
灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料、药 液在实际灌装前能够放臵的最长时间
例1: 用需要再灭菌前的灌装设备、灌装部 件、储罐、无菌物料参与培养基灌装 例2:无菌过滤后存放在储罐内的培养基到实 际生产时产品的最大储存时间后再灌装
无菌灌装时间
在培养基灌装中模拟用时最长的瓶子满批量 生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间 （换班、设备维修）。
第一节 验证的概念和分类
一、验证的概念
20世纪50年代，美国出现输液导致败血症的 事故，到了70年代，该类案件进一步增多。 1972年，英国发生德旺波特事故。 美国FDA检查后发现，药厂在生产过程中和 质量控制过程中明显达不到GMP规定。
70年代，美国友FDA现场检验发展成为过程验证， 并逐步在制药业中得到了共识。
无菌生产系统
消毒剂 VHP,EO 发生器 高风险操作区域 混合 灌装 其他 冻干机 无菌检测
灭菌设备
清洗 设备
干热 灭菌 蒸汽 灭菌
最终 灭菌
水预 处理
纯蒸汽 发生器
压缩空气
28
Байду номын сангаас
无菌工艺验证是指证明按照预定的工艺规程使用的 设备和包装材料能够始终如一的生产出符合要求的 无菌产品，从而确认无菌生产工艺系统的可靠性和 适用性。
二、清洁方法的选定
1、清洁方式
手工清洁：人工持清洁工具，按预定的要求
清洗设备，根据目测清洁的程度，直至清洁 完成。
自动清洁：由自动化的专门设备按一定的程 序自动完成整个清洁过程的方式。
清洁方式选用
自动清洁：设备体积庞大、内表面光滑无死 角，生产使用的物料或产品易溶，如大容量 注射剂的配制系统。
适用情况：
①关键质量属性和关键工艺参数均已确定； ②已确立了合适的中间控制和认可标准； ③从来没有因为除了操作人员失误或设备故障这些与设备适应 性无关的因素之外的原因而造成值得注意的生产过程或产品的 不合格； ④现有成品的杂质情况已确定。
（四）再验证
再验证是指指工艺、程序、系统、设备经过
储存、装配
规定已清洁设备和部件的储存条件和最长储 存时间，防止再次污染。规定被拆卸部件重 新装配的各步操作。
3、选用清洁剂原则
安全、无危害性、无毒性
溶解性好，易被纯水去除
低发泡的
经济实惠 成份明确 符合食品标准或相关法规
清洁剂
水溶性清洁剂
水:水溶性制剂 碱性清洁剂，如NaOH溶液、表面活性剂:油性制 剂 弱碱溶液，如Na2CO3、 NaHCO3 :弱酸性制剂
二、验证的分类
按验证方式（实施时间）：前验证、同步验 证、回顾性验证、再验证。
按验证对象：厂房设施与设备的验证、产品 工艺验证、分析方法验证、清洁验证。
（一）前验证
1．设计确认 2．安装确认 3．运行确认 4．性能确认
（二）同步验证
同步验证系指在系统或工艺等常规运行的同时进行的验证。也 就是从活动进行过程中获得的数据作为分析和评价的依据，以 证明系统或活动达到预计要求的活动。
预期效果
预期的效果是一个定量值，而且是符合规定 的通用标准值，而不是企业自己的标准。
形成文件
验证过程中的各项活动要形成文件，包括验 证计划、验证方案、测试记录、验证报告等。
验证的意义
验证是药品生产企业实施GMP的基础。
验证可提高企业经济效益。
及时纠正偏差，提高人员的安全保障 减少对半成品和成品的检验依赖性 减少废品、返工和投诉
手工清洁：设备死角较多，产品易粘结、易 结块注射剂的罐装机、胶囊填充机及制粒机、 压片机。
2、清洁规程
清洁规程规定每台设备的清洗程序，从而保 证每个操作人员都能以可重复的方式对其进 行清洗，并获得相同的清洁效果。
清洁规程要点
拆卸
应规定清洁一台设备需要拆卸的程度。
如大容量注射剂的灌装机、一步制粒机在清 洁前需要预先拆卸到一定程度。
2. 灌封量为5000-10000瓶时，若有1瓶污染，视调查 结果决定是否需要重新进行1批培养基灌封试验； 若有两瓶污染，必须重新验证（3批），同时进行 彻底调查。
3. 灌封量>10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查； 若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证 （3批）。
第五节 清洁验证
清洁验证就是指对厂房设施、设备仪器和容 器具清洁所使用的规程，也称为清洁规程进 行验证，确认其效果有效、稳定。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长。
评价结果，确定实际生产中（如灌装前的调试、加入无菌 原辅材料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的可能性。
6、环境监测
空气净化系统的验证（温湿度，压差，空气 流向，风速，高效过滤器泄漏测试）
环境性能测试（静态＋动态）
悬浮粒子和恢复速率测试 微生物测试：空气浮游菌，沉降菌，表面微生 物
第七章 确认与验证
确认—证明厂房、设施、设备和检验仪器能 正确运行并可达到预期结果的一系列活动。
验证—证明任何操作规程（或方法）、检验 方法、生产工艺或系统能达到预期结果的一 系列活动。
验证与确认的关系
验证和确认本质上是相同的概念
确认通常用于厂房、设施、设备和检验仪器 验证则用于操作规程（或方法）、生产工艺或 系统
6.3
7.75 9.15 10.51 11.84 13.15
14.43
15.71 16.96
4、验证次数
初次验证，至少要连续成功灌封3个批次。
再验证，至少需要成功灌封1个批次。
5、培养基罐装试验流程
将培养基暴露于设备、容器胶塞密封系统的表面和关键环 境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
工艺气体
使用氮气的，因考虑其不利于微生物生长， 以压缩空气代替。
3、验证规模
污染率低于0.1%
计算公式：实际污染率 = (95%置信限值)/(灌 封容器数) × 100%
污染瓶数与95%置信限值间的关系
污染 瓶数 95% 置信 限值 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3
4.74
灌装速度和瓶子规格
最慢的速度，最大的瓶子规格
最小的瓶子规格，最快的速度
人员
培养基灌装时模拟无菌区可能容纳最多的人 数
无菌区工作人员至少每年参与一次培养基灌 装
操作干扰
正常的（灌装线装配，称量调节，加胶塞， 处理倒瓶，取样，环境监测）。
非正常的（设备故障，灌装线堵塞，轨道 调节，拆卸/替换破损的部件）。 干扰的次数应该不少于正常生产时发生的次 数。
弱酸溶液:弱碱性制剂
清洁剂
有机溶剂清洁剂
乙醇 易挥发的溶剂
三、清洁验证的合格标准
1、最难清洁物质
通常以各组分中最难溶解的物质作为最难清
洁物质。
活性成分 溶解度非常小的辅料 溶解度最小的活性成分
2、最难清洁部位和取样点
取样点选择原则：最难清洁的部位
模拟实际生产情况，一般先用空白料进行试 车，以确定设备的适用性。
第三节 分析方法的验证
一、分析方法验证的概念
是指对药品生产过程中所使用的检测方与分
析方法进行验证，证明这些方法确实能达到 预期检验目的。
二、分析方法验证的内容
1、准确度
准确度指用该方法检测结果与真实值或参考
值接近的程度，一般以百分回收率表示。
采用这种验证方式的先决条件为：
应有完善的取样计划， 生产及工艺条件的监控比较充分， 有经过验证的检验方法， 方法的灵敏度及选样性等比较好， 对所验证的产品或工艺已有相当的经验及把握。
（三）回顾性验证
回顾验证系指利用对现有的历史数据进行统计分析，收集证据， 以证明程序、生产过程、设备、物料、活动或系统达到预期要 求的行为。
验证并在使用一个阶段以后，以及某些要素
发生改变时所进行的验证。目的在于证实已
验证状态没有发生飘移而进行的验证。
第二节 厂房设施与设备的验证
一、设计确认
企业根据药品生产的实际情况，对生产所用
的设备设计和选型，从设备的价格、性能及 设定的参数等方面加以考查，写出论证报告， 经审核批准，选定供应厂商。
早期验证主要强调对灭菌工序的验证，1978年美国 FDA公布《药品工艺检查验收标准》，提出工艺验 证概念。 1987年，美国FDA发布《药品生产工艺验证总则指 南》。
验证就是证明任何程序、生产过程、设备、 物料、活动或系统确实能“达到预期”效果 的有“文件证明”的一系列活动。
验证的是GMP的理论基础，验证的思想与GMP 的中心思想是一致的。
水质要求：纯化水、注射用水。
干燥
对于须暴露保存的设备，应进行干燥；对于 经过验证的清洁程序，如果设备淋洗后要进 行灭菌处理，或是高温无菌的注射用水淋洗 并保持密闭的设备可不进行干燥。
检查
经清洁验证程序的清洗的设备，可通过目检 方式进行检查，如目检发现残留物，向负责 人汇报以采取纠偏措施。
无菌生产工艺
药品的各个部件（产品，容器和密封件）分别 经过灭菌处理，再在高洁净度的环境中组装最 终产品，但产品装入其最终容器后不再进行灭 菌处理。
相对于最终灭菌工艺，无菌生产工艺易受到 多方面因素的影响，产品的无菌性非常脆弱， 生产难度更高，且需承担的质量风险也更大。
无菌工艺验证是实现产品无菌保证的关键。
人员监测
7、样品收集与培养
微生物浸泡法：
将铝盖去除; 倒臵于菌悬液中4小 时; 取出后消毒外表面; 容器 20-25℃和30-35℃分 别培养7天，共14天， 每天观察生长情况。
培养基 支 架 待确认 密封口 菌液
8、结果评价与失败调查
1. 灌封量<5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查， 并重新验证(3批)。
建立清洁标准 建立取样方法
建立检验方法
建立数据分析方法
一、清洁验证工作阶段
开发阶段—制定清洁规程；
方案准备阶段—确定最难清除物质、取样点、最大 残留量标准等； 方案实施阶段—开展试验、获得数据、评价结果、 得出结论、确立规章；
监控及在验证阶段—投入运行的清洁方法监控，有 变更的实行表更管理，并确定在验证的周期。
7、范围：测试方法适用的高低限浓度或量的区
间。
第四节 无菌工艺验证
注射剂的风险
风险1 - 微生物污染 风险2 - 热原的污染 风险3 - 不溶性微粒 风险4 - 纯度 其他风险：安全性（组织的刺激性，毒性发 应）、渗透压、pH。
一、无菌工艺验证概述
最终灭菌工艺
先将药品的各个部件（产品，容器和密封件） 在符合要求的环境下组成最终的包装形式，最 后让产品在其最终容器中进行灭菌处理。
二、安装确认
对设备性能参数、安装环境和安装过程进行 确认，在设备安装后进行各种系统检查及技 术资料的文件化工作。
三、运行确认
通过单机试车和系统试车确定设备的运行是 否符合设定标准。主要考察：
SOP草案的适用性 设备运行参数的波动性 仪表可靠性
设备运行的稳定性
四、性能确认