电阻焊常见问题解决方法

电阻焊常见问题解决方法

一、车身点粘电极及炸枪

1、前言

粘电极是点焊时电极与零件形成非正常焊接而产生的电极与零件的粘连现象。严重时造成电极被拔出，冷却水外流使零件生锈。炸枪是点焊时电极与零件之间产生瞬时强电弧并发出爆炸声的异常现象。这种现象造成电极与零件的烧损，造成浪费。

2.1粘电极的原因

（1）两电极工作面不平行。此情况造成电极工作面与零件局部接触，电极与零件的接触电阻增大，这会使焊接回路的电流有所下降。但是电流集中于局部接触点，使接触点的电流密度大于正常焊接时电极工作面的电流密度，造成接触点的温度升高到电极与零件的可焊接温度，形成电极与零件的熔合。

（2）电极工作面粗糙。电极工作面与零件不能完全贴合，只有凸出的一些部位与零件接触。此情况同样会造成（1）中的情况。

（3）电极压力不足。接触电阻与压力成反比。电极压力不足造成电极与零件之间接触电阻增大，接触部位电阻热增加，使电极与零件接触面的温度升高到可焊温度，形成电极与零件熔合连接。

（4）焊枪冷却水出口的水管接反或冷却水循环受阻，电极温度升高，在连续点焊时可造成电极与零件的熔合连接。

2.2粘电极的解决方法

（1）修锉电极头，使两电极的工作面平行、表面无粗糙缺陷。将焊接程序选择为修磨程序（无电流输出），通过空打焊枪来观察两电极工作面是否平行。

（2）在修磨状态下，将焊枪空打5~10次。目的为锻压两电极的工作面，使其在规定的电极头直径范围内增大接触面积，同时提高表面硬度。

（3）用氧乙炔火焰加热电极的工作面，使电极工作面形成氧化层（氧化铜），氧化铜的热稳定性好，熔点可达1300ºC。可以提高电极工作面的熔点，同时破坏电极与零件之间的焊接性。

（4）在电极工作面涂以钳工配制的红丹，以破坏电极与零件之间的焊接性。

（5）调整电极压力，使用高压力、大电流、短通电时间的焊接参数。

（6）定期清理冷却水管。保证冷却水流量。

3.1炸枪的原因

（1）电极长度不足。这种情况下气缸不能将电极推到位，使两电极工作面之间存在间隙。当间隙>两零件的板厚之和时，电极对零件失去压力，造成电极与零件之间无压力（摩擦）接触。这时必然产生电弧并将电极与零件同时烧损。由于C形枪的电极行程与气缸行程为1：1，所以这种情况多发生于C形焊枪的电极磨损接近到位时。

（2）预压时不足。电极完成工作行程需要一定的时间。如果预压时间小于电极完成工作行程所需要的时间，即电极在接触零件之前焊接电压已经存在，当电极接触零件时就会产生电弧形成炸枪。

（3）零件之间的间隙过大。有时由于零件之间的间隙过大，电极压力一部分用于使零件变形，所以零件与零件之间的压力减小。同时由于零件发生变形，使电极与零件、零件与零件之间不能紧密贴合，形成局部接触。热量集中于局部接触点，将零件烧穿、电极烧损。这种情况有时会使炸枪与粘电极同时出现。

3.2炸枪的解决方法

（1）由于电极长度不足造成的，应立即更换新电极。

（2）由预压时间不足造成的，应调整时间参数。电极对零件加压到位至接通焊接电流应留15个周波以上的时间。

（3）由零件之间的间隙过大造成的，应修整零件消除间隙之后焊接。

3.3炸枪的预防措施

（1）定期空打焊枪，以检查电极行程是否到位。

（2）不同的焊枪，电极完成工作行程所需的时间不同。应根据具体焊枪设定预压时间。预压时间过长影响工作效率。预压时间多短有炸枪的隐患。通常预压时间等于电极完成工作行程所需的时间加15~25周波。

（3）板厚在0.8~1.2mm的零件，焊接部位零件之间的间隙应控制在2.5mm之内。板厚大于1.2~2mm的零件，焊接部位零件之间的间隙应控制在1.2mm之内。

二、焊接压痕深

1、前言

过深压痕。点焊和缝焊的压痕深度一般规定应小于板材厚度的15％，最大不超过20％～30％。若超过此规定，则称为过深压痕，作为焊接缺陷处理。过深压痕对强度有一定的影响。常用电弧焊或氩弧焊修补并锉修平整。

2.1、压痕深的原因

（1）直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长。焊接时间过长造成受压部位热量累积，变形量加大。电极使用时间过长，工作面缺少修磨，使得电极与工件之间的电阻加大，也会造成受压部位的热量累积，加大变形量。

（2）间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高；焊接电流高；电极头部面积小；冷却不通畅；板材金属特性；焊接角度不垂直。其中除焊接压力高造成的压痕深是由于挤压作用，其它的都是由于焊接电阻增大，电流密度增加，热量累积。

2.2、压痕深的解决方法

（1）及时修磨电极，保证电极头良好的工作状态

（2）定期清理冷却水管。保证冷却水流量。

（3）规范的操作手法，选择合适的夹具，确保电极尽量垂直工件。

（4）依据焊接板材的材质厚度选择合适的焊接规范。

三、焊接分流

1、前言

焊接分流电阻焊时从焊接区域以外流过的电流。

2.1分流的原因

（1）焊点距的影响连续点焊时，点距越小，板材越厚，分流越大。如果焊接材料是导电性良好的轻合金，分流将更严重。

（2）焊接顺序的影响已焊点分布在两侧时，向两侧分流比仅在一侧分流要大。

（3）焊件表面状态的影响表面清理不良时，油污和氧化膜等使接触电阻增大，导致焊接区域总电阻增大，分路电阻却相对减小，结果使分流增大。

（4）电极与工件的非焊接区相接触，这种相碰而引起的分流有时不仅很大，而且由于易烧坏工件其后果往往很严重。

（5）焊接装配不良或装配过紧。由于非焊接部位的过分紧密接触引起较大的分流。

2.2分流的解决办法

（1）选择合理的焊点距。在点焊接头设计时，应在保证强度的前提下尽量加大焊点间距。

（2）严格清理被焊工件表面。

（3）注意结构设计的合理性分流过大的结构必须改变设计

（4）对于开敞性差的焊件，应采用专用电极和电极握杆。

四、焊接飞溅

1、前言

焊接中的飞溅也是一个比较常见和难以解决的问题。虽然很多工厂将火花飞溅看作是获得稳定焊点强度的标志，然而大多数人则认为飞溅会降低焊点强度。因为飞溅的形成是电