过程装备制造技术主要考点及答案

1、加工经济精度:通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度, 也称为经济精度。

正常操作情况指:完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度3、获得尺寸、形状、位置精度的方法获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。

4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。

5、加工过程中可能出现的原始误差原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。

把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。

8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

9、提高传动链的传动精度的措施：a) 减少传动元件的数目，减少误差的来源；b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比；d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙；e) 采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。

10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。

垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt11、影响机床部件刚度的因素：①结合面接触变形②低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt，kst=Fy/yxt13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工精度的影响③夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。

当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：e 1、e 2、e 3 ，则总的复映系数1 2 3e = e e e ...... 总复映系数总是小于1，经过几次走刀后, 降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。

当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。

误差的方向是一致的。

减小误差复映的方法：1.减小进给量。

2.提高工艺系统刚度。

3.增加走刀次数。

15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度;16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4）控制环境温度。

17、提高机械加工精度的途径：(1) 听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法(2) 人为设误,相反相成,抵消受力变形和传动误差的方法(3) 缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法(4) 确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法(5) 有比较，才有鉴别，误差平均的方法(6) 实时检测，动态补偿，积极控制的方法18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度—微观几何形状误差：S / H< 50 (GB/T131-93)波距/波高波度——介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000）20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因:表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。

影响因素:刀具的几何参数、切削用量、被加工材料21、影响机械加工表面质量的因素①切削加工对表面粗糙度：a.几何因素——刀具切削进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成b.物理因素——切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。

②磨削加工的表面粗糙的：a.磨削参数b.砂轮的选择c.工件冷却性质及磨削冷却作用③切削加工的表面冷作硬化：①切削用量②刀具的几何参数③被加工材料性能④表层金属的金相组织变化—磨削烧伤a.砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件⑤表层金属的残余应力a.冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化22、提高机械加工表面质量的方法：精密加工、光整加工和表面强化工艺23、机械加工工艺过程及组成工艺：是指产品制造（加工和装配）的方法和手段。

生产过程包含了工艺过程和辅助过程。

工艺过程：生产过程中，按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸造、锻造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和性质（热处理），使其成为预期产品的主要过程；或者为原材料变为成品直接有关的过程。

工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件。

机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别：①机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。

②机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出机械加工工艺过程的过程：指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置，和表面质量等使之成为合格的零件的过程机械加工工艺过程的组成：由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成24、复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步25、生产类型：指某生产单位生产专业化程度的分类，包括：单件、小批生产，成批生产，大批、大量生产。

26、机械加工工艺规程：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做机械加工工艺规程27、制订机械加工工艺规程的步骤：①确定生产类型，②分析零件的工艺，③确定毛坯的种类和尺寸，④拟定零件加工工艺路线，⑤选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对于专用工艺设备，应提出设计任务书; ⑥确定工序尺寸及其公差；⑦确定切削用量；⑧确定时间定额；⑨填写工艺文件28、结构工艺性：是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

也就是机器零件的结构是否便于加工，装配和维修。

即在满足机器工作性能的前提下能适应经济、高效制造过程的需要，达到优质、高产、低成本29、提高零件结构工艺性遵循原则：1减轻零件重量，2 保证加工的可能性和经济性，3零件尺寸规格标准化，4 、正确标注尺寸及规定加工要求30、基准分类：设计基准和工艺基准（定位基准、工序基准、度量基准、装配基准）31、粗基准和精基准的选择原则粗基准：a.重要表面原则，b.非加工表面原则，c.最小加工余量原则，d.定位可靠性原则，e. 不重复使用原则精基准：①基准重合原则，②基准统一原则，③自为基准原则，④互为基准的原则，⑤便于装夹的原则。

32、工件的定位：完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：如果在工序中，需对工件的六个自由度都进行限制，则称为完全定位不完全定位：如果某个自由度没有限制，但对加工不会产生影响，则称为不完全定位。

欠定位：应该限制的自由度没有被限制，将引起加工尺寸无法保证。

欠定位是绝对不允许的。

过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位33、工件定位的几个实例34、消除过定位有两个途径：其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度；其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉35、夹紧力的确定：1)夹紧力作用方向的确定：i 夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠ii 夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致，以减小工件变形；iii 夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小夹紧力2）夹紧力作用点的确定i 作用点应正对支撑元件或位于支撑元件形成的支撑面内ii 作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形iii 作用点应位于工件刚性较好的部位36、表面加工方法选择是考虑因素：①加工方法的经济加工精度和粗糙度②材料的性质即可加工性能，热处理优先③生产类型④工件的结构形状和尺寸。

同时要注意：在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率，常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。

37、加工顺序安排遵循四个原则a.先粗后精精度逐步提高；b.先主后次先行装配基面和主要工作面的加工，与主要表面有联系的槽、孔等，介于半精加工与精加工之间。

c.基面先行即首先应加工出选作定位基准的精基准表面，然后再以精基准定位加工其它表面。

如打中心孔。

d.先面后孔对于箱体、支架和连杆等工件，应加工平面后加工孔。

这样可以加工孔时有稳定可靠的定位基准，也可以保证孔与平面的位置精度要求38、加工余量的概念：为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。

加工余量又有总余量和工序余量之分。

39、工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组。

单个零件在加工过程中有关尺寸所形成的尺寸链，就称为工艺尺寸链尺寸链的主要特征：封闭性——尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组合。

包含一个间接保证的尺寸和若干个对其有影响的直接获得的尺寸。

关联性——尺寸链间接保证的尺寸的大小和变化( 即精度) ，是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的；彼此间具有特定的函数关系。

并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸的精度组成：环——列入尺寸链中的每一个尺寸。

封闭环——尺寸链中在装配或加工过程中最后形成的一环，最终被间接保证精度的那个环称为封闭环，A 0 。

组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环。

按它对封闭环的影响性质分成：增环和减环。

其余组成环不变，该环的增大或减小，会使封闭环随之增大或减小的组成环，称为增环；反之为减环40、尺寸链图的作法1) 首先确定间接保证尺寸把它定为封闭环。