生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
车间6S检查标准
车间6S检查标准标题：车间6S检查标准引言概述：车间6S检查是管理车间环境和工作流程的一种重要方法，通过定期检查车间的整洁度、整顿度、清洁度、清晰度、标准化和素养，可以有效提高生产效率和质量。
本文将详细介绍车间6S检查的标准和要求，帮助车间管理者更好地实施和管理6S工作。
一、整洁度1.1 工作台面和设备摆放整齐，无杂物堆积。
1.2 地面干净无积尘，通道畅通无障碍。
1.3 工具和物料有固定的存放位置，易于取放和归还。
二、整顿度2.1 工作区域标识清晰，工具、设备、物料分类摆放。
2.2 工作流程流畅，无多余的等待和交接环节。
2.3 工作人员工作岗位明确，责任分工明确。
三、清洁度3.1 设备和工具定期清洁保养，无油污和灰尘。
3.2 地面、墙面和天花板定期清洁，无污渍和污垢。
3.3 空气清新通风良好，无异味和烟雾。
四、清晰度4.1 工作指导书和流程图清晰易懂，操作规范明确。
4.2 安全警示标识醒目，应急通道和设备位置清晰。
4.3 工作计划和生产进度表明确，工作目标清晰可见。
五、标准化5.1 工作程序和标准操作规范统一，流程一致性高。
5.2 设备和工具使用规范统一，保养维护标准明确。
5.3 质量检查和问题处理标准化，异常情况处理流程明确。
结论：车间6S检查标准是车间管理的重要内容，通过严格执行6S标准和要求，可以提高工作效率、减少生产事故和质量问题，为企业创造更大的价值。
车间管理者应该重视6S工作，定期检查和评估车间的6S状况，不断改进和完善工作流程，实现车间管理的精益化和高效化。
生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
5、操作工工具橱内无杂物，摆放整齐.发现存有杂物和不整齐,扣０．5分。小项分扣完为止。
生产现场6S管理工作综合考核内容及评分标准
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准项分目分Fra bibliotek２S整
顿
对必要用的物品依照规定定位、定量摆放,并摆放整齐,明确标识。节约时间，提高现场作业工作效率。
清除过多的积压物品，使劳动场所一目了然,消除寻找物品的时间,确保劳动环境整洁规范。
人人养成依照规定行事的良好习惯,培养积极主动的精神和团队精神。达到劳动者对问题具有共识,形成良好氛围,人人用心做事．
3、建立相应的管理机制，落实一人、一事、一物的管理法则,明确人、事、物的责任。制定实施目标,进行管理考核．
4、搞好班组竞赛活动,培养营造团队精神,使操作人员做事严谨,杜绝马虎，产品质量可靠，提高工作效率。
2
5、检查班组执行情况和检查制度、应知应会上墙情况。查班组长是否进行检查考核，操作人应知应会情况.发现未检查考核,应知应会不清,扣0。5分。小项分扣完为止.
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
5S
素
养
养成良好的工作、生活习惯,依照规定做事,培养积极主动精神。达到人－规范化、事—流程化、物—规格化。
１、对生产厂区、车间进行全面清理清扫。绿化带、车间周边、
库房周围、变配电室、休息室、更衣室等场所整齐、清洁.
２、将清扫责任落实到人，定人定期进行清扫、清理。持之以恒,保持成果.
3、消灭生产车间环境卫生死角.设备、零部件区、成品、半成品区、工具厨、换洗间、变配电柜、地面、电缆等设施部位,要全面清扫清洁,清除脏污,保持工作场所清洁、明亮。
车间6S检查标准
车间6S检查标准
标题：车间6S检查标准
引言概述：车间6S检查是一种管理方法，通过对车间环境、设备、工具等进行定期检查，保持工作场所的整洁、有序、安全、高效，提高生产效率和产品质量。
一、整洁度
1.1 确保工作台面、地面、货架等表面整洁无杂物
1.2 定期清理车间角落、通风口、排水口等难以清洁的地方
1.3 保持设备、工具的清洁和良好维护状态
二、整顿度
2.1 对工具、备件等物品进行分类、标识、归位
2.2 设立明确的物品放置位置和使用规范
2.3 定期清点、整理物品，确保每样物品都有固定的归属位置
三、清洁度
3.1 定期清洁设备、工具，保持其表面干净
3.2 定期清洁车间地面、墙壁，防止积尘、积污
3.3 定期清洁空调、通风设备，保持空气清新
四、清洁标准化
4.1 制定清洁标准和检查表，明确清洁责任人和频次
4.2 建立清洁标准化培训机制，确保员工了解清洁标准和操作规程
4.3 定期组织清洁标准化检查，及时发现问题并改进
五、持续改进
5.1 定期评估车间6S管理效果，制定改进计划
5.2 鼓励员工提出改进建议，参与改进活动
5.3 建立持续改进机制，不断优化车间管理流程和标准
结论：车间6S检查标准是保持车间整洁、有序、安全、高效的重要手段，通过严格执行检查标准和持续改进，可以提高生产效率、降低生产成本，提升企业竞争力。
车间6S检查标准
车间6S检查标准一、引言车间6S检查标准是为了保持车间环境整洁、安全、高效，并提高生产效率而制定的一项管理标准。
本标准旨在规范车间6S管理的实施和评估，确保车间的日常工作环境符合要求，提供员工良好的工作条件，提高工作效率和质量。
二、背景车间6S管理是一种基于日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个步骤，改善工作环境，提高工作效率。
车间6S检查标准是对这六个步骤的具体要求和评估指标的总结和规范。
三、6S检查标准1. 整理（Seiri）目的：清理车间内的杂物，保持工作区域整洁有序。
评估指标：- 工作区域内是否有无关物品，是否有多余的工具和设备。
- 储存区域是否整齐，物品分类是否明确。
- 废弃物是否及时清理，是否按要求分类处理。
2. 整顿（Seiton）目的：对工作区域进行布局和标记，使物品易于找到和存放。
评估指标：- 工作区域是否合理布局，物品摆放是否整齐。
- 物品是否有明确的标记，标识是否清晰可见。
- 工作区域是否有足够的通道和空间，是否易于操作。
3. 清扫（Seiso）目的：保持车间环境清洁，减少污染和卫生问题。
评估指标：- 车间地面、设备、工作台等是否清洁无尘。
- 废弃物和垃圾是否及时清理，是否有定期的清洁计划。
- 水、电、气等设施是否正常运行，是否有漏水、漏电等安全隐患。
4. 清洁（Seiketsu）目的：保持车间整洁，提高员工的工作积极性和责任心。
评估指标：- 员工是否遵守工作区域的整洁要求，是否保持个人卫生。
- 工作区域是否有清洁用品，是否有定期的清洁检查和维护计划。
- 车间是否有整洁的工作标准和流程，是否有培训和宣传活动。
5. 素质（Shitsuke）目的：培养员工良好的工作习惯和素质，提高工作效率和质量。
评估指标：- 员工是否遵守工作纪律，是否按时上下班，是否遵守安全操作规程。
- 员工是否具备相关的技能和知识，是否参加培训和学习活动。
- 员工是否有团队合作精神，是否有提出改进建议的意识。
车间6S检查标准
车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清洁、清扫、素质和安全的方式改善工作环境。
通过6S检查，可以确保车间的工作效率和质量得到提升。
本文将详细介绍车间6S检查标准的内容。
一、整理1.1 工作区域整理- 确保工作区域没有杂物，杂乱的工作区域会影响工作效率。
- 将工作区域内的工具和设备按照使用频率和工序进行整理，以便于工人的操作。
1.2 文件整理- 确保文件按照类别和重要性进行整理，方便查找和使用。
- 将再也不需要的文件进行归档或者销毁，以减少不必要的占用空间。
1.3 物料整理- 将物料按照种类和用途进行分类和整理，避免物料的混乱和浪费。
- 定期清点和盘点物料，确保库存数量准确，避免因物料不足或者过剩而影响生产进度。
二、整顿2.1 工作流程整顿- 优化工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
- 制定明确的工作标准和作业指导书，确保每一个环节的工作都能按照规定进行。
2.2 设备整顿- 对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
- 设备放置要合理，便于操作和维护，避免因设备摆放不当而导致事故发生。
2.3 人员整顿- 指定专人负责车间的6S管理，确保每一个人都能遵守6S标准。
- 培训员工关于6S的知识和技能，提高员工的素质和工作效率。
三、清洁3.1 工作区域清洁- 定期清洁工作区域，保持工作环境整洁，避免灰尘和杂物对产品质量的影响。
- 清理地面、墙壁、天花板等，确保工作区域的卫生状况。
3.2 设备清洁- 定期对设备进行清洁和维护，防止设备因灰尘和污垢积累而导致故障。
- 清洁设备的操作面板、传送带、传感器等，确保设备的正常运行。
3.3 个人清洁- 员工要保持个人卫生，穿戴整洁的工作服和防护用品。
- 定期洗手、修剪指甲、保持个人卫生，避免因个人原因导致产品污染。
四、清扫4.1 工作区域清扫- 定期对工作区域进行清扫，清除积尘和杂物，保持工作区域的整洁。
- 清扫地面、墙壁、设备等，确保工作区域的清洁度。
生产车间6S管理制度及考核方案
生产现场6S管理及考核制度第一条目的为规范公司生产现场管理，提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
第二条范围适用于生产作业现场管理。
第三条职责3.1生产部负责生产现场6S管理的策划和组织实施；3.2各岗位员工负责生产现场6S管理的贯彻实施；3.3生产安全委员会负责生产现场6S管理的检查监督和考核；第四条工作内容和要求4.1工作内容4.1.1整理( SEIRI )将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都清除掉。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
达到场地组织化。
4.1.2整顿( SEITON )把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
达到流程合理化。
4.1.3清扫( SEISO )将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:稳定品质，减少工业伤害。
消除异常风险。
4.1.4清洁( SEIKETSU )维持上面3S成果。
保持优化环境。
4.1.5素养( SHITSUKE )每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的:培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
培训教育养成良好习惯。
4.1.6安全( SECURITY )重视全员安全教育，每时每刻都有安全第-观念，防范于未然。
消除安全隐患，预防安全事故。
4.2工作要求4.2.1生产车间内干净无垃圾。
垃圾及时收集、清除,无破旧、过期、不用物品。
4.2.2室内外地面和立面平整干净，无蛛网、无污、无洞、无剥落。
4.2.3室内通道畅通、干净，线缆、网线排列整齐。
4.2.4室内通风良好、无异味。
4.2.5玻璃透明、光洁、无尘、无污、无损。
4.2.6车间内悬挂张贴物牢固、端正、整齐、美观。
4.2.7光线良好，灯具正常照明。
4.2.8工作桌椅、设施排列整齐、合理。
生产现场6S管理有关考核规定.
生产现场6S管理有关考核规定加强化生产现场6S管理、保证生产作业环境处于受控状态，满足产品制造质量的规定要求，保持公司在用户中的良好形象，规范员工的行为，进一步提升员工队伍的整体素质和养成良好的习惯，为实现公司产品质量和生产效率、整体经济效益实现新突破。
特制订生产现场6S管理有关考核规定，要求全体员工贯彻执行。
一、生产现场管理1、生产现场随时保持整齐清洁，要求每天清理，每周末要重点清理。
现场存放的原材料、毛坯件、半成品件、成品件、铁屑箱、油箱和工位器具清洁整齐，上下无油污，垃圾、杂物等。
生产现场内地面要保持清洁，无积水、积油、烟蒂、破布、木头等杂物，无卫生死角。
保持门窗清洁，玻璃明亮。
达不到上述标准，每处扣罚责任人20元。
2、生产现场内的垃圾箱随便倾倒，垃圾箱外表卫生清洁，周围无垃圾，保持清洁，无臭味。
卫生间做到随时清扫冲刷，每周五集中清洗，做到清洁、无污渍、无异味、无蚊蝇。
达不到上述标准，每处每次扣罚区域清洁工20元。
3、机床加工完的零件以及卸下的垫铁、压板、螺栓、附具等，要及时清除铁屑、杂物，按规定摆放到指定的位置，严禁乱扔乱放。
违反上述规定，每次扣罚机床操作者20元。
4、操作工人在吊运、翻转零件，完工后现场清理干净，落地的零件用垫木垫好摆齐，垫木不能超出零件300MM。
零件吊走后垫木放到指定位置。
达不到上述标准，每处扣罚操作者20元。
5、吊具（包括钢丝绳、吊钩、尼龙吊绳和其他专用吊具等）实行定置挂牌（标明限重吨位）管理，用完后放回原处，吊具存放区、零部件翻转坑每天要坚持清扫，保持清洁。
吊具不能定置或没有挂牌，每次扣罚车间负责人30元，用完后不能放回原处，每次扣罚操作者20元。
6、需要使用钢丝绳、吊钩等吊具，必须将吊具放到手推车（电动平车）上运到使用的位置，严禁拖着吊具在车间地面上德国，以免划（碰）伤地面。
否则，每次扣罚责任人20元，赔偿造成的直接经济损失。
7、工装、量具、刀具用完后要擦拭干净，放到规定的位置或交还工具室。
6S管理检查要点和标准参考
“6S”管理检查要点和标准（参考）一、“ 6S ”现场检查内容（一）整理：整理的要点是把我们要的东西，怎么分门别类放在该放的地方。
区分要不要的标准（1）功能丧失；（2）变质过期的物品；（3 ）在设计上被淘汰的物品；（4）残损的、破损的一些物品。
不要的东西处理原则：按照价值来区分，有使用价值的（例如废纸、废旧设备）进行变卖，无使用价值的处理要进行区分：直接处理（例如垃圾、烟头）；涉及公司机密的要粉碎、拆散。
要的东西：根据工作流程、使用频率来分类摆放，例如：经常要使用到的工具要放在随手可拿到的地方，整理不仅仅是为了好看，更重要的是提高工作效率。
工作要领：工作场地的一些材料、工具等无用或暂无用物品须取走；工作区域范围内物品放置应有整体感；不同类型、用途的物品应分开管理；私人物品不应在工作区域出现；电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上；作业岗位不能放置不必要的工具；（二）整顿：把要的东西做到三定，定点：放在什么地方，定容：用什么东西装它，定量：这个容器里面放多少，整顿的目的，使我们在最短的时间内，能够找到我们需要找的东西。
整顿的要领（1）彻底的进行整顿，现场只留下我们的必需品。
（2）放在岗位上的哪一个位置比较方便，也就是我们讲的定点，物品放置要百分百定位。
（3）特殊物品危险物品要设置专制的区域来摆放。
（4）物品按机能或者是种类来区分放置，摆放的方法可以是架式的、箱类的、工具柜、悬挂的，有个原则：要向立体的方面发展，可以节省我们更多的空间，放物品的时候，按先进先出的原则，先放进去的东西，要能够先出去。
（5 ）物品进行标识。
（三）清扫1清扫的步骤1.1划分责任区域；1.2对清扫的对象，内外清理；1.3调查污染源；1.4建立清扫基准。
清扫的分类：区域清扫、设备清扫清扫的方法：确定清扫部位、清扫方法、清扫周期（看得见的地方天天清扫，看不见的地方规定清扫周期）。
2清扫的推行要领：2.1人人参与，需打破：清洁是清洁工的事，与我们无关的观念，清洁是全体员工的事，清扫工主要负责公共区域，属于我们自己的工作场地，应该是我们自己清扫，因为只有我们自己清扫了，我们才会珍惜它；2.2责任到人：管理所-对班组划分责任区域-对个人划分责任区域；2.3要把污染源尽快彻底的杜绝掉，以免污染到其它地方，扩大污染。
生产现场6S检查及评审标准
一切规则以安全为前 提 ，“物”和“人 ”都能有序流动，遵 章守法。
3
人员、物资出入控制
5
4
设备安全管理和现场用电安 全规范
5
5
消防安全管理到位
5
100
6S得分
排名
评审委员会：
附件一：
等级 分值 评审 标准
现场6S评审按照100分进行评审
生产厂现场6S检查及评审标准
95－100
A（优） B+（良）
90－94
B（合格）
85－89
C（警示）
80－84
D（停产整顿）
79 以下
1. 整理、整顿、清扫、清洁、素养各15分进行评审，根据评审子项目达标情况确定项目得分 2. 安全按照8个项目25分进行评审，根据评审子项目达标情况确定项目得分
评价得分
子项3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5 5
整顿 15分
将必要品进行定位、 定量、定容器，明确 标识，消除“寻找” 现象。 留在现场的物、人要 便于流动、清点、分 类明确标识
清扫 15分
不管看见看不见的所 有的地方都清扫干 净，清除现场的脏 污，并防止污染的发 生 把不应留下的物 （人）及时送走（如 废料、暂存品、包装 物等）。 不安全不健康的环境 和行为必须清理，维 持清扫成果，保持亮 丽状态 现场的人和物都保持 干净无污垢无死角 养成良好的习惯，人 的素质、精神面貌、 工作质量提升，全员 全过程全面推进 为了体现产业领航者 形象，不断改进自己 的工作和环境！
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 1 3 4 5 1
工作环境健康安全 现场采光照明环境 现场人员着装规范 现场无污染源 所有的物人都保持干净无污 现场6S流程及机制 现场6S项目日清 现场6S标识 现场6S习惯化 员工现场6S培训 重点要害部位24小时责任交 接到位
生产车间现场6S绩效评估标准
生产车间现场6S绩效评估标准1. 引言本文档旨在制定一套生产车间现场6S绩效评估标准，以评估和改善生产车间的6S管理水平。
通过评估6S的绩效，可以确保生产车间的整洁、有序、高效，并提升员工的工作效率和生产质量。
本评估标准应在生产车间6S管理实施一段时间后进行评估，以检视其绩效和制定改进措施。
2. 评估内容2.1 整理（Seiri）整理的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否存在无用的工具、材料或设备，是否进行及时清理和整理- 是否有一套规范的工具、材料和设备摆放位置，并定期进行检查和整理- 生产车间的物品是否明确标签化，便于辨识和管理2.2 整顿（Seiton）整顿的评估主要包括以下内容：- 工作区域是否有合理的布局，是否进行过充分规划，以提高工作效率- 物料的存放位置是否清晰明确，以便快速取用- 是否使用标签或标识来指示物料存放位置，以减少混乱和错误2.3 清扫（Seiso）清扫的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否保持干净整洁，是否有定期清洁计划和清洁检查- 是否有足够的垃圾桶和清洁用品，以保持生产车间的清洁度- 是否有培训计划，教育员工保持生产车间的清洁和整洁2.4 清洁（Seiketsu）清洁的评估主要包括以下内容：- 是否有清洁标准和作业指导书，规范员工的清洁操作- 生产车间是否保持良好的氛围和环境，包括光线、温度、湿度等- 是否有良好的通风设施和防尘措施，以保持生产车间的清洁度和卫生环境2.5 系统化（Shitsuke）系统化的评估主要包括以下内容：- 是否有一套明确的6S管理制度和流程，并加以执行和监控- 是否为员工提供6S培训和指导，使其养成良好的6S惯和行为- 是否有持续改进机制，定期评估和改进生产车间的6S管理水平3. 评估方法生产车间现场6S绩效评估可以采用以下方法：- 观察评估法：通过实地观察生产车间的6S管理情况，结合评估标准进行评分- 参与评估法：邀请生产车间员工参与评估，以了解他们对6S 管理的参与程度和认可度- 文件资料评估法：通过查阅文件资料，如清洁检查记录、改进报告等，评估生产车间的6S管理水平4. 评估结果和改进措施根据评估结果，对生产车间的6S管理水平进行评价，并提出改进措施。
企业生产现场6s管理检查考核办法
生产现场“6S”管理检查、考核办法公司各单位：为持续提升公司生产现场“6S”管理水平，进一步提高员工的安全意识及行为素养，按照“任务落实、时间落实、组织落实、责任落实”的原则，特制订本办法，请各单位认真贯彻执行。
一、生产现场“6S”管理工作的要求生产作业现场，必须按照“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个方面进行管理。
1、公司各单位在”谁主管、谁负责”、“一岗双责”、“分级管理”的原则上，从基础上建立起规范、有效的安全文明生产管理体系，明确责任、指定专人负责。
2、公司安全文明生产主管领导，专职安全主管和各单位管理人员、班组长要认真履行公司《安全生产责任制》工作要求，做好安全管理的日常工作。
3、严格定置管理。
（1）现场中图与物品应相符，定置区域明显，并有区域标识；（2）生产现场要严格区分物品，做到有物必有位，有位必分类；（3）生产现场物品（产品、工装、刀量具）摆放整齐、清洁;(4)不常用的物品整理入库或选定位置集中存放；(5)、现场中各类产品必须按期量标准定置、定量、合理运转摆放；(6)、工位器具必须按规范要求使用，并随时做到清洁、完好；(7)、现场中的工位器具应按规定数量装载、运转、定置摆放，所有物品不得占用通道；(8）、工具柜、衣帽柜上下不得摆放与生产无关的物品，做到整齐、干净、规范使用；（9）、生产现场中无卫生死角，不得存放各种杂物和废弃物；（10）各种弃物必须在规定地点倾倒，禁止随地倾倒，需要回收物料收集到指定位置；4、班组责任区域的门窗应清洁、完好；通道要保持畅通，地面要随时保持清洁；5、卫生间、洗手槽应清洁，用水不能长流，排水道应畅通；6、各类设备的安全防护设施应保持完好、有效；设备应做到清洁，不得有跑、冒、漏、滴现象；7、检修设备时，必须设置检修警示标识，并严格按照设备检修的有关规程进行检修；9、员工要自觉遵守企业的各项规章制度和安全操作规程，不得违章作业，有权拒绝违章指挥；10、加强环保意识的培养，严禁乱排放各类废油、废酸，乱丢棉纱、手套等危险废物；12、严格执行工种和设备安全操作规程；13、未按规定穿戴劳护用品或使用工具的违章行为：（1）对从事有毒、有害作业人员必须正确使用专用劳动防护用品，禁止违章作业；（2）员工未规范使用和穿戴工作服、安全帽等劳动防护用品；（3）生产现场超过颈根的头发，披发或发辫未置于安全帽内的；（4）使用未经公司批准的防护用品或工具的。
生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
6
3、生产车间各种物品必须有明确标识，必要用物品分类存放，达
至U便捷查找为目的。各类设备、工具、物品按顺序摆放整齐。发现一处
物品无标识，扣1分；发现一处物品未分类摆放、不整齐，扣0.5分。
小项分扣完为止。
整齐，明确标
2、车间疏散通道、消防通
4、生产厂区、车间环境整洁。绿化带、车间周边无杂物，原材料、
识。节约时
道标识显注，各种物品摆放标
20分
成品、半成品、下角料摆放规范、有序。发现一处环境杂乱无序、有油
间，提高现场
识明显。做到“有物必有区，
3
污垃圾，扣1分，发现一处材料物品摆放不规范，扣1分。小项分扣完
作业工作效
有区必分类”、“分类必标识，
为止。
率。
标识必准确”。
5、检查工具橱、更衣橱内物品。物品是否清洁、摆放整齐有序。发现一
2、操作工日常使用的工卡 量器具和个人物品实行动性定 置管理，做到规范有序。
3、设备要定期点检、保养
10
分
2
1、检查生产现场的物品摆放情况。现场是否存在有用、无 用物品混放，物品是否摆放整齐。物品混放、摆放不整齐，发 现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2
2、检查劳动现场，是否有杂物、废物、油污、垃圾。发现 一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
序号
工作
目标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
1S
整
理
范本
区分开有必 要用、没有必 要用的物品， 将不用的清 除掉。腾出空 间，活用空 间，防止误 用，塑造清爽 的工作场所。
创造良好的劳动环境，形 成摆放整齐，现场无杂物，减 少搬运作业时间，提咼劳动效 率。
6S管理检查评价标准及办法
6S管理检查评价标准及办法托克托发电公司现场生产班组6S管理检查评价标准及办法（试行）一、目的与使用范围在现场生产班组中首先开展6S管理评价活动，目的是鼓励先进、树立典型、以点带面、督促落后，进而形成比学赶超、全面推进6S管理的浓厚氛围。
评价以鼓励、奖励、激励为主，以调动现场生产班组员工的主动性、积极性和创造性为手段，以培养员工的创新意识和良好素养为目的，建立起长效、常态的文明生产管理机制。
本办法适用于托克托发电公司所属各生产部门之现场班组（含外委项目部现场之生产班组）。
二、工作目标以6S管理检查评价为载体，促进作业行为、定置管理、安全管理、库房管理和员工文明礼仪的标准化，从而夯实班组安全管理基础，提升员工素养，营造一个干净、整洁、有序、安全的生产工作环境，提高安全文明生产水平，不断巩固公司安全生产基础，为争创一流发电企业，实现公司既定战略目标提供有力保障。
三、组织机构（一）6S管理评价领导小组组长：总经理副组长：副总经理成员：各部门负责人职责：审定6S管理评价标准和办法，监督落实，并纠正实施过程中出现的问题，决定奖励结果。
（二）6S管理评价工作小组组长：公司主管副总经理副组长: 各部室分管领导成员：各部室6S监督员职责：制定6S管理评价标准和办法，并全面落实，组织指导各单位的推行工作，针对不同场所工作难度情况设定标准，制定具体的奖励标准，组织检查、评比、统计、公布评价结果，提出奖励和整改意见。
工作小组下设6S管理办公室，成员由各部室专门兼职人员组成，具体负责日常管理工作。
四、6S管理工作描述6S管理是一切日常管理方法的基础，是日常管理中的一套系统方法，对于改善现场环境、保障安全、减少浪费、提升工作效率、保障产品质量、培养员工素质、提升企业形象都有很好的效果，成为很多成功企业最基础的现场管理工具。
6S管理的最终目标是让员工养成良好的习惯，从而提高员工的素质。
6S包括“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE）”六个方面，因其第一个字母均为“S”，所以统称“6S”。
车间6S检查标准
车间6S检查标准一、引言车间6S检查是用于评估和改进车间管理和组织的一种方法。
通过检查车间的整洁度、整齐度、清洁度、标准化、素质和安全性，可以提高工作效率、减少浪费和事故发生的可能性。
本文将详细描述车间6S检查标准，包括每一个S的具体要求和相关的评分标准。
二、整洁度（Sort）整洁度是指车间内物品摆放的有序性和合理性。
以下是整洁度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的物品应按照功能和使用频率进行分类，并进行标识。
2. 工作区域内不应有多余的物品，只保留必要的设备和工具。
3. 工作区域内的物品应有固定的存放位置，并保持整齐摆放。
4. 工作区域内不应有堆积的杂物和垃圾。
评分标准：- 5分：物品分类明确，整齐摆放，无多余物品和垃圾。
- 4分：物品分类基本明确，整齐摆放，有少量多余物品或者垃圾。
- 3分：物品分类不明确，摆放不整齐，有较多多余物品或者垃圾。
- 2分：物品分类混乱，摆放不整齐，有大量多余物品或者垃圾。
- 1分：物品分类彻底混乱，摆放杂乱无章，有大量多余物品或者垃圾。
三、整齐度（Set in Order）整齐度是指工作区域内物品的布局和摆放方式是否合理。
以下是整齐度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的设备和工具应按照工作流程进行布局，便于操作和使用。
2. 工作区域内的设备和工具应有固定的摆放位置，并进行标识。
3. 工作区域内的电线和管道应整齐、坚固地安装，不得有松动或者交叉现象。
4. 工作区域内的工作台、货架和储物柜等应保持整洁、平整，并有固定的摆放物品。
评分标准：- 5分：设备和工具布局合理，摆放整齐，电线和管道整洁有序。
- 4分：设备和工具布局基本合理，摆放基本整齐，电线和管道基本整洁有序。
- 3分：设备和工具布局不太合理，摆放不太整齐，电线和管道不太整洁有序。
- 2分：设备和工具布局不合理，摆放不整齐，电线和管道杂乱无序。
- 1分：设备和工具布局彻底不合理，摆放杂乱无章，电线和管道混乱不堪。
6S管理考核评比细则
6S管理考核评比细则6S管理是一种以现场精益管理为核心的管理方法，广泛应用于企业的生产现场和办公环境。
为了提高6S管理的效果，促进企业的持续改进和发展，需要对6S管理进行考核评比。
下面是6S管理考核评比的细则。
一、考核指标1.1整洁度：包括工作场所、设备、工具、材料的整理整顿情况，以及地面、墙壁、天花板、门窗等表面的清洁程度。
1.2整顿度：指工作场所和设备的布局有序，各类物品摆放合理。
主要考察工作区域的摆放是否科学、合理。
1.3清洁度：指工作区域的清洁情况，包括顶棚、墙壁、地板、设备等是否定期清洁、干净整洁、无积尘污渍。
1.4标准化：指标准化作业指导书、作业标准、作业规范是否进行了有效的制定、实施和维护，以及是否按照标准作业进行操作。
1.5纪律性：指员工是否严格按照规定的操作流程、作业标准和纪律行为要求进行工作，是否遵守6S管理的各项规定。
1.6参与度：指员工参与6S管理的积极程度，包括员工对6S管理的理解和认同，以及对于改进和推动6S管理的积极意见和建议。
二、考核流程2.1培训：在进行6S管理考核评比之前，需要对全体员工进行相关的培训，包括6S管理的目的、原则、方法和操作流程等内容。
2.2自检：各部门按照规定的时间和方法进行6S管理的自检。
自检分为全面自检和重点自检两种，全面自检需要涵盖各个6S管理指标，而重点自检则针对重要区域或重点工序进行检查。
2.3互检：各部门之间进行互相检查，评估对方的6S管理情况。
互检要求互相尊重，客观公正，及时反馈，共同进步。
2.4现场督查：由企业管理部门成立考核组进行现场督查，对各部门的6S管理情况进行评估。
考核组要根据实际情况，对各项指标进行细致评分，并对不符合要求的地方提出整改意见和建议。
2.5综合评定：根据自检、互检和现场督查的情况，综合评定各部门的6S管理水平。
评定结果可以分为优秀、良好、达标、待改进和不达标等级，以便后续的奖惩和改进措施。
三、评比结果应用3.1奖励和激励：对于评比结果为优秀和良好的部门，可以给予奖金、奖品或荣誉称号等奖励，以鼓励持续改进和发展。
生产现场及“6S”管理检查考核评分标准
“6S”管理检查考核评分标准(总分100分)一、“6S”管理组织领导与办公区域“5S”管理总分：25分（一）“6S”管理组织领导分值：5分1、领导重视、机制健全，各单位要有“6S”管理领导小组，并明确单位行政正职为第一责任人。
分值：（2分）⑴单位会议记录，每月至少要有一次研究“6S”管理工作的记录。
⑵生产单位要有“6S”管理网络图，涵盖单位“6S”管理领导小组、专业检查组及车间、班组及其二长(班长、工会小组长)三员(现场管理员、质量员、安全员)。
⑶各单位要发动全员积极开展“6S”管理改善提案活动，要有提案、有总结、有评价。
⑷单位必须有一名兼职的“6S”管理员。
有一项达不到要求扣0.5分。
2、“6S”管理必须做好策划工作，要有计划地开展”6S”管理工作，并有具体实施措施与考核奖惩办法。
分值：（3分）⑴要有年度“6S”管理工作计划。
⑵不定期进行检查，坚持每月通报与考核相结合的方式进行自查自纠。
⑶各单位每月制定生产计划时，要同时制定和下达“6S”管理计划，与生产任务同样检查、奖惩。
⑷要有“6S”管理制度、检查措施和执行奖惩记录。
⑸各种工作文件、检查、考核记录齐全、完整、翔实；公司下发的“6S”管理文件以及各单位自行编制的工作计划、检查记录以及班组的自查记录保存齐全、真实。
⑹广泛开展宣传教育培训，组织进行“6S”管理培训。
包括“6S”管理理念、“6S”改善提案、生产现场质量、安全、定置等综合管理知识培训,要有培训记录、教案、考试成绩等。
利用板报等形式宣传现场“6S”管理，举办讲座、知识竞赛等活动。
有一项达不到要求扣0.5分。
（二）办公区域“5S”管理总分：20分1、整理：将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。
分值：（4分）办公区域“必需品”标准：办公桌（台）面：文件盒（夹）、文具盒、电话、台历、计算机、打印机和茶杯。
办公室公用物品：杂志、报纸、纸张等应集中摆放在空挡台面上；清扫用具应清洗干净集中挂放。
车间生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
机械制造公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准
山东上冶钢构股份有限公司生产现场6S管理考评标准。
车间6S检查标准
车间6S检查标准标题：车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过规范化和持续改进来提高生产效率和工作环境。
在实施6S管理时，定期进行检查是非常重要的，以确保各项工作得以落实和持续改进。
本文将详细介绍车间6S检查标准，帮助企业有效实施6S管理。
一、整理（Seiri）1.1 确保工作区域内只保留必需的物品：检查工作区域内的工具、设备和材料，清除不必要的物品。
1.2 组织物品的存放位置：为每种物品设定固定的存放位置，标明明确的标识。
1.3 检查并清理存放位置：定期检查存放位置，确保物品摆放整齐、干净。
二、整顿（Seiton）2.1 设立合理的物品存放位置：根据工作流程和频率设置物品的存放位置，方便取用。
2.2 标识存放位置：使用标识、标牌等方式标明物品的存放位置，方便识别。
2.3 定期检查存放位置：定期检查存放位置，确保物品摆放正确、无杂物。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期清扫工作区域，保持整洁。
3.2 清理杂物和垃圾：清理工作区域内的杂物和垃圾，确保工作环境清洁。
3.3 检查设备和工具的清洁状况：检查设备和工具的清洁状况，及时清洁维护。
四、清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁标准：制定清洁标准，明确每个人的责任和清洁频率。
4.2 培养良好的清洁习惯：培养员工良好的清洁习惯，保持工作区域清洁整洁。
4.3 定期进行清洁检查：定期进行清洁检查，检查清洁标准的执行情况。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养员工的6S意识：通过培训和教育，提高员工对6S管理的认识和重视程度。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理。
5.3 持续改进：定期评估和调整6S管理的执行情况，持续改进工作环境和生产效率。
结论：通过严格执行车间6S检查标准，企业可以有效提高生产效率、减少浪费和提升员工工作环境。
希望本文介绍的车间6S检查标准能够帮助企业实施有效的6S管理，实现持续改进和提高竞争力。
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20分
6
1、生产车间要有明显的企业文化标识，有行为规范标识。检查个人行为规范，是否存在举止不文明礼貌，行为不规范。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
4
2、检查劳动时间穿戴统一配发的工作服和劳动保护用品。发现一处未按规定着装和未使用劳动保护，扣1分。小项分扣完为止。
9、厂区、生产区重点区域（变配电室、锅炉房、油库、易燃易爆物品库、化工用品库、供排水泵房消防设施等）要有值班人员和专人管理，制定安全应急处置方案。
20分
5
1、检查规章制度和操作规程。检查操作规程是否上墙，安全标识明显；检查操作人员应知应会。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
5
2、检查安全会议制度，定期进行安全培训教育。查是否执行安全例会制度，是否进行安全巡视、安全员是否执行职责全程现场监督，安全隐患是否能及时排查。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
6、检查各类设备运行情况。设备机台上无工卡量具等物品放置，无个人物品。发现一处，扣0.2分。小项分扣完为止。
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
3S
清
扫
将劳动场所内看的见与看不见的位置清 扫干净，清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
创建清洁的现场，保持整理、整顿的成果，达到减少工业伤害，环境优美，品质可靠。
2
5、检查班组执行情况和检查制度、应知应会上墙情况。查班组长是否进行检查考核，操作人应知应会情况。发现未检查考核，应知应会不清，扣0.5分。小项分扣完为止。
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
5S
素
养
养成良好的工作、生活习惯，依照规定做事，培养积极主动精神。达到人-规范化、事-流程化、物-规格化。
3
3、检查高危场所和易燃易爆物品。查高危场所和易燃易爆物品是否有专人值班和管理。发现一处高危场所无人值班和无值班记录，扣1分，发现一处未持证上岗，扣0.5分；发现一处易燃易爆物品未专人管理，管理不严格，扣1分。小项分扣完为止。
3
4、检查生产现场劳动环境。查生产现场有无消防安全设施，查消防器材、消防用具、消防沙土，是否有专人管理；发现一处设施不全，无专人管理，扣1分；查消防通道是否畅通，消防通道标识是否明显，发现消防通道门开启不畅，扣1分，标识不明显扣0.5分。小项分扣完为止。
2
2、检查车间外部、内部整体环境，车间地面、墙壁、门窗有无明显尘土、污垢。发现一处未清洁，扣0.5分。小项分扣完为止。
3
3、检查供电系统、变配电、高、低压柜、变压器、设备、工具、量具是否清洁。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
5
4、检查责任区责任人职责是否明确，工作内容、工作范围是否清楚。发现职责不明，内容、范围不清，扣1分。小项分扣完为止。
6、建立健全安全保障体系。依据国家的法律法规和行业规定制定相应的安全规章制度和各级安全生产责任制。
7、按照安全办公会议制度，定期召开安全例会和开展安全教育培训，实施安全巡查制度，对安全隐患进行排查治理。
8、安全操作规程必须上墙悬挂，操作人员人手一本安全操作应知应会手册，安全员定期不定期进行现场巡查。
2
2、检查劳动现场，是否有杂物、废物、油污、垃圾。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2
3、检查设备保养记录和点检记录。查设备是否清洁，上下班、交接班是否清洁设备。单台设备未进行定期保养、点检，发现一台扣0.2分，设备未清理保洁，发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2
4、检查劳动环境。查设备、配电柜、工具橱周边是否存有废杂物品、垃圾、个人物品。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
人人养成依照规定行事的良好习惯，培养积极主动的精神和团队精神。达到劳动者对问题具有共识，形成良好氛围，人人用心做事。
3、建立相应的管理机制，落实一人、一事、一物的管理法则，明确人、事、物的责任。制定实施目标，进行管理考核。
4、搞好班组竞赛活动，培养营造团队精神，使操作人员做事严谨，杜绝马虎，产品质量可靠，提高工作效率。
1、对生产厂区、车间进行全面清理清扫。绿化带、车间周边、
库房周围、变配电室、休息室、更衣室等场所整齐、清洁。
2、将清扫责任落实到人，定人定期进行清扫、清理。持之以恒，保持成果。
3、消灭生产车间环境卫生死角。设备、零部件区、成品、半成品区、工具厨、换洗间、变配电柜、地面、电缆等设施部位，要全面清扫清洁，清除脏污，保持工作场所清洁、明亮。
2、操作工日常使用的工卡量器具和个人物品实行动性定置管理，做到规范有序。
3、设备要定期点检、保养维护。交接班时清洁设备，确保设备运转良好。
4、机台周边无杂物、废料。班组操作人员定期对设备、工具橱进行清理检查，清除无用杂物、废料。
10
分
2
1、检查生产现场的物品摆放情况。现场是否存在有用、无用物品混放，物品是否摆放整齐。物品混放、摆放不整齐，发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
3
4、生产厂区、车间环境整洁。绿化带、车间周边无杂物，原材料、成品、半成品、下角料摆放规范、有序。发现一处环境杂乱无序、有油污垃圾，扣1分，发现一处材料物品摆放不规范，扣1分。小项分扣完为止。
3
5、检查工具橱、更衣橱内物品。物品是否清洁、摆放整齐有序。发现一处摆放无序，扣0.5分。小项分扣完为止。
1
2
5、操作工工具橱内无杂物，摆放整齐。发现存有杂物和不整齐，扣0.5分。小项分扣完为止。
生产现场6S管理工作综合考核内容及评分标准
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
2S
整
顿
对必要用的物品依照规定定位、定量摆放，并摆放整齐，明确标识。节约时间，提高现场作业工作效率。
清除过多的积压物品，使劳动场所一目了然，消除寻找物品的时间，确保劳动环境整洁规范。
4
3、劳动者自觉遵守劳动纪律，严格遵守劳动时间，不越岗，不窜岗，不睡岗，不擅自离岗。查特殊岗位值班记录、交接班记录；查操作人员在岗情况。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
3
4、劳动时间操作人员不允许做与劳动无关的事情。检查劳动时间操作人员的工作状况。发现一处未按照规定执行的，扣0.5分。小项分扣完为止。
2、做到责任到人，人人有事管，事事有人管。划分责任区，制定责任人，做到检查制度、安全标识、应知应会上墙。
3、全面提升现场管理水平，做到现场问题现场解决，日事日毕，日清日高。按规定程序和实际能力选配班组长，发挥班组带头人作用，实施班组长日常检查考核。
20分
8
1、检查企业相应的规章制度。查现场管理制度，查考核制度，查考核体系，查考核结果。发现未按制度规定执行，未进行考核，考核体系不健全，扣1-2分。小项分扣完为止。
20分
2
1、检查生产车间是否有定置管理图，定置图是否与现场实物相一致。发现一处不符，扣0.5。小项分扣完为止。
5
2、检查生产车间设施设备布局，照明、通风设施齐备，运行良好，物流流畅。发现疏散通道占用扣2分，发现一处照明、通风设施不齐备，运转不良好，扣0.5分。小项分扣完为止。
6
3、生产车间各种物品必须有明确标识，必要用物品分类存放，达到便捷查找为目的。各类设备、工具、物品按顺序摆放整齐。发现一处物品无标识，扣1分；发现一处物品未分类摆放、不整齐，扣0.5分。小项分扣完为止。
2
4、检查材料区、成品区、半成品区、货架、周转箱是否有油污、垃圾、杂物。发现一处扣0.5分。小项分扣完为止。
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
4S
清
洁
保持美好清洁的劳动环境，展示舒心、环保、和谐的劳动场所。
创造维持明朗的劳动环境，使工作环境整洁、美观、清洁有序。
1、将整理、整顿、清扫上面成果规范化、制度化。建立相应的规章制度，用制度规范行为，保持、维持整理、整顿、清扫上面3S的成果。
10分
3
1、检查生产厂区、车间环境卫生。查责任区是否定人定期进行清理；查绿化带、车间周边、相关场所有无杂物、油污、垃圾等物品。发现一处扣0.5分。小项分扣完为止。
2
2、检查休息室、更衣换洗室、变配电室是否有油垢、杂物、垃圾。发现一处扣0.5分。小项分扣完为止。
3
3、检查设备、工作台、工具橱卫生状况。查设备机台是否有锈蚀、油垢，查工作台、工具橱是否有脏污、油垢。发现一处扣1分。小项分扣完为止。
3
5、讲求团队精神，发扬协助作风，相互信赖，团结互助。检查劳动场所是否有争吵、打闹现象。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
6S
安
全
健全安全体系，确保生命健康。患于未然。
严禁违章，尊重生命。建立起安全生产的良好环境，使所有劳动者都在安全体系下组织实施。
2
5、检查生产车间、仓库是否存在明火、吸烟，电源、水源是否安全，是否有新的污染源。发现一处，扣1分，小项分扣完为止。
2
6、检查安全应急处置方案。未制定安全应急处置方案的不得分。方案中对重点区域未制定防范措施，发现一处扣1分。小项分扣完为止。
序号
工 作
目 标
工作标准
本项分值
检查办法及考核标准
项分
目分
1S
整
理
区分开有必要用、没有必要用的物品，将不用的清除掉。腾出空间，活用空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。