进货检验错验、漏检的统计
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• （2）情绪性误差
由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。 如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼 心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任 务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。
• （3）程序性误差
由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成 的误差。如生产不均衡，月初松、月末紧，加班 加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放 混乱，标志不清，或工艺、图纸有临时改变，而 检验人员又不知道等原因造成的检验误差。
错验、漏检如何统计
• 为尽量减少检验误差，减少错验、漏检事故的
发生，有必要对错验、漏检的质量事故进行统 计，用数据和事实为依据，加强对检验人员错 验、漏检的考核，加强对检验人员检验知识的 培训，从根本上杜绝错验、漏检事故的发生。
• 我们生产车间统计员在对进货错验、漏检的比
率统计时，一定要对进货错验、漏检的定义理 解清楚，这样才不会将不属于统计范围内的不 合格物料也纳入错验、漏检比率中。
柜时，车间领料员从仓库领了1000PCS说明书， 此批说明书是供应商盈保1月8号所供的，经质 管部IQC检验合格，车间从上午9点开始生产， 在生产过程中不时发现有说明书型号是JC-48B 的，为不至影响生产进度，在经过领导同意后 进行挑选使用，至生产完毕后，共挑选出 120PCS JC-48B的说明书，下线比率为12%， 这说明了IQC对此批说明书漏检。
• 进货错验、漏检比率=当批物料下线数/当批物
料总数*100%
统计数据的要求
• 1、车间在统计来料下线情况时，一定要注明
该物料的供应商名称，物料名称、规格型号、 下线原因或类别，并经质管部相关人员签名确 认方才有效；
• 2、生产车间须在每月3号前将上月进货检验错
验、漏检的统计数据汇总提交至质管部相关人 员，以便于每月的质量指标数据的统计和考核。
来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。 这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认 为是上道工序的用户。
• Байду номын сангаас.错验：错验就是把合格品当成了不合格品、
把不合格品当成合格品，在检验员检查出来不 合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭 受损失。
测定、评定检验误差的方法
• 1.重复检查：由检验人员或生产人员对自己检查过的
• （4）明知故犯误差
由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有 意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和， 或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能 有意破坏。
检验误差的两个指标
不论哪类原因造成的误差，均可概括为以 下两类，包括产品形成中的任一环节：
• 1.漏检：漏检就是有的不合格品没有被检查出
谢谢！
错验、漏检如何统计
• 我们在统计这个质量指标数据时，一定要注
意以下几点：
1、同一个供应商的物料； 2、同一个生产批次（也可以说是同一个生产日
期）的物料；
3、同一种型号规格的物料； 4、必须是物料的质量问题引起下线的或停工的； 5、因同一批物料的质量问题而下线的比率超过
10%。
下线率的计算方法
• 2010年1月10日总一车间三线在生产JC-48A酒
• （1）技术性误差
技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。 例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。 这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验技术不熟练， 对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上 有生理缺陷（如近视、视力不足或色盲），也可能由于 缺乏检验经验等原因所造成。
进货检验错验、漏检的 统计培训课件
错验、漏检的由来
• 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生
检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。 据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时 可以高达15％一20％。
• 我国许多企业对检验人员的检验误差，还没有
引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概 念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过 检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品， 实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在 检验误差。检验误差可以分为以下几类：
• 4.建立标准品：用标准品进行比较，以便发现被检查
过的产品所存在的缺陷或误差。
公司质量指标的定义
• 在公司《2010年质量目标》中的管理指标中的
第11个指标“进货检错验、漏检比率≤0.1% ” 是这样被定义的：同一厂家、同一批次同一型 号外购货品下线率≥10% 。这个定义可以这样 直观的理解：
比如：2010年2月24日供应商瑞德所供的120V 电源板（物料编号0800000，批量：10000PCS） 经质管部IQC检验后由总一车间领到车间使用， 在使用过程中发现有1100PCS电源板不工作而 被挑选下线，不良率为11%。
产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品， 及不合格品中有多少合格品。
• 2.复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，
复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
• 3.改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验员检
查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检， 以发现检测工具造成检验误差的大小。
由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。 如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼 心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任 务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。
• （3）程序性误差
由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成 的误差。如生产不均衡，月初松、月末紧，加班 加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放 混乱，标志不清，或工艺、图纸有临时改变，而 检验人员又不知道等原因造成的检验误差。
错验、漏检如何统计
• 为尽量减少检验误差，减少错验、漏检事故的
发生，有必要对错验、漏检的质量事故进行统 计，用数据和事实为依据，加强对检验人员错 验、漏检的考核，加强对检验人员检验知识的 培训，从根本上杜绝错验、漏检事故的发生。
• 我们生产车间统计员在对进货错验、漏检的比
率统计时，一定要对进货错验、漏检的定义理 解清楚，这样才不会将不属于统计范围内的不 合格物料也纳入错验、漏检比率中。
柜时，车间领料员从仓库领了1000PCS说明书， 此批说明书是供应商盈保1月8号所供的，经质 管部IQC检验合格，车间从上午9点开始生产， 在生产过程中不时发现有说明书型号是JC-48B 的，为不至影响生产进度，在经过领导同意后 进行挑选使用，至生产完毕后，共挑选出 120PCS JC-48B的说明书，下线比率为12%， 这说明了IQC对此批说明书漏检。
• 进货错验、漏检比率=当批物料下线数/当批物
料总数*100%
统计数据的要求
• 1、车间在统计来料下线情况时，一定要注明
该物料的供应商名称，物料名称、规格型号、 下线原因或类别，并经质管部相关人员签名确 认方才有效；
• 2、生产车间须在每月3号前将上月进货检验错
验、漏检的统计数据汇总提交至质管部相关人 员，以便于每月的质量指标数据的统计和考核。
来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。 这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认 为是上道工序的用户。
• Байду номын сангаас.错验：错验就是把合格品当成了不合格品、
把不合格品当成合格品，在检验员检查出来不 合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭 受损失。
测定、评定检验误差的方法
• 1.重复检查：由检验人员或生产人员对自己检查过的
• （4）明知故犯误差
由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有 意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和， 或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能 有意破坏。
检验误差的两个指标
不论哪类原因造成的误差，均可概括为以 下两类，包括产品形成中的任一环节：
• 1.漏检：漏检就是有的不合格品没有被检查出
谢谢！
错验、漏检如何统计
• 我们在统计这个质量指标数据时，一定要注
意以下几点：
1、同一个供应商的物料； 2、同一个生产批次（也可以说是同一个生产日
期）的物料；
3、同一种型号规格的物料； 4、必须是物料的质量问题引起下线的或停工的； 5、因同一批物料的质量问题而下线的比率超过
10%。
下线率的计算方法
• 2010年1月10日总一车间三线在生产JC-48A酒
• （1）技术性误差
技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。 例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。 这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验技术不熟练， 对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上 有生理缺陷（如近视、视力不足或色盲），也可能由于 缺乏检验经验等原因所造成。
进货检验错验、漏检的 统计培训课件
错验、漏检的由来
• 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生
检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。 据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时 可以高达15％一20％。
• 我国许多企业对检验人员的检验误差，还没有
引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概 念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过 检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品， 实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在 检验误差。检验误差可以分为以下几类：
• 4.建立标准品：用标准品进行比较，以便发现被检查
过的产品所存在的缺陷或误差。
公司质量指标的定义
• 在公司《2010年质量目标》中的管理指标中的
第11个指标“进货检错验、漏检比率≤0.1% ” 是这样被定义的：同一厂家、同一批次同一型 号外购货品下线率≥10% 。这个定义可以这样 直观的理解：
比如：2010年2月24日供应商瑞德所供的120V 电源板（物料编号0800000，批量：10000PCS） 经质管部IQC检验后由总一车间领到车间使用， 在使用过程中发现有1100PCS电源板不工作而 被挑选下线，不良率为11%。
产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品， 及不合格品中有多少合格品。
• 2.复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，
复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
• 3.改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验员检
查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检， 以发现检测工具造成检验误差的大小。