进货检验错验、漏检的统计
错漏检情况分析与改进建议
错漏检情况分析与改进建议错检漏检在质量检验工作中是最不愿意见到，但是由于种种客观或主观原因，在实际中又确确实实是无法避免的。
许多企业对检验人员的检验误差还没有引起住够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概念，认为只要通过检验的合格产品，一定就是百分百的合格品，实际上这个是不符合客观事实的，这是由于有检验误差的存在。
不同的企业对检验误差的归类往往都不同，我个人将检验误差分为一下几类：一、技术性误差：指检验人员取法检验技能造成的误差。
例如：未经培训新上岗的检验员。
这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验经验不足，或对检验工具的使用方法不正确造成的；二、情绪性误差：由于检验员马虎大意、工作不细心造成的的检验误差。
例如：检验人员家庭琐事缠身、心情烦躁紧张、生理不适或生产任务紧、时间急等原因引起的情绪波动所造成的检验误差；三、程序性误差：由于生产不均衡、加班突击、抽检规则不合理以及管理混乱所造成的的误差。
例如：年底或某月进货量突然增大，工作量突然增加，任务急时间紧，加班加点工作，造成检验员精神疲惫，或待检产品过于集中，存放混乱，标识不清，或工艺、图纸、标准有变动却没有做到通知到位，或抽检方法不合理等造成的检验误差；四、器具性误差：由于检查设备、工具等老化、损坏但没有及时更新或修理，或本身由于设备工艺不合理等造成的误差。
例如：尺寸测量的的游标卡尺磨损，电气设备内部器件老化，设备设计不合理，或电子检测程序编写的不合理等造成的检验误差；五、动机性误差：由于检验人员动机不良造成的误差。
例如：有意报复，迫于上级或它方压力，或着其他原因所造成的，还有一个极小可能性，就是恶意破坏。
针对我以上的个人归类，我也提出了一些个人建议：一、对于技术性误差，我认为在对新检测员进行培训学习时，一定要指定个有个责任心且业务熟练的师傅指导，让新人能够对其业务有个整体的了解，在新人对工作结果进行判定时，指导师傅一定要认真复查，如果有错，给新人分析判定错误的原因，这样既可以让新人在实践中与理论配合学习，同时也不会出现错误判定上交后才发现造成新人有负罪感和工作压力，以及没有发现判定错误留有造成生产事故的隐患；二、对于情绪误差，我认为直属上级领导不应该只是关心员工的工作结果，更要具备观察员工情绪状态的能力和心理开导能力，能够在员工情绪状态不对时及时发现并适当做心理辅导，或适当调节问题员工的工作任务；三、对于程序性误差，在生产采购不均衡方面，我建议我们部门应该与采购部有密切采购信息或任务的交流，让我们部门能提前了解采购动态，让上级领导提前做出相应的工作安排，让下级员工分配出合理的任务规划。
质量检验管理制度
质量检验管理制度质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。
一、检验的组织管理公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。
二、材料的进厂检验制度1、检验依据材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。
2、检验流程a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。
b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。
c.检修人员如发现材料明显带有质量缺点可拒绝检修。
d.取回的产品（试样）依据相关试验请求进行检修和试验。
e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。
f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。
g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续：①让步接收由检修员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。
②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试验编号。
XXX凭签字通过的原材料检测报告办理入库。
h.特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。
i.因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。
进货检验流程及其检验方法
进货检验流程及其检验方法摘要:进货检验主要就是对供应商提供过来得原材料进行检验,确保未经检验或验证合格得原材料、外协件及供方提供得物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。
什么就是进货检验?进货检验,主要就是指企业购进得原材料、外购配套件与外协件入厂时得检验,这就是保证生产正常进行与确保产品质量得重要措施。
为了确保外购物料得质量,入厂时得验收检验应配备专门得质检人员,按照规定得检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真得检验。
进货检验得目得ﻫ确保未经检验或验证合格得原材料、外协件及供方提供得物品不投入使用或加工,防止不合格物料进入生产流程,保证过程产品符合规定要求。
进货检验得形式ﻫ进货检验包括首件(批)样品检验与成批进货检验两种。
ﻫ①首件(批)样品检验。
首件(批)样品检验得目得,主要就是为对供应单位所提供得产品质量水平进行评价,并建立具体得衡量标准。
所以首件(批)检验得样品,必须对今后得产品有代表性,以便作为以后进货得比较基准、通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件(批)检验:ａ、首次交货;、设计或产品结构有重大变化;c.工艺方法有重大变化,如采用了新工艺或特殊工艺方法,也可能就是停产很长时间后重新恢复生产。
②成批进货检验。
成批进货检验,可按不同情况进行A,B,Ｃ分类,A类就是关键得,必检;B类就是重要得,可以全检或抽检;C类就是一般得,可以实行抽检或免检。
这样,既要保证质量,又可减少检验工作量。
成批进货检验既可在供货单位进行,也可在购货单位进行,但为保证检验得工作质量, 防止漏检与错检,一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”,其形式与内容可根据具体情况设计或规定、进货物料经检验合格后,检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章,及时通知库房收货,做好保管工作、对于原材料、辅材料得入厂检验,往往要进行理化检验,如分析化学成分、机械性能试验等工作, 验收时要着重材质、规格、炉批号等就是否符合规定。
质检部考核指标
质检部季度统计
2、监视测量设备台帐动态管理率100%
质检部每月抽查
3、监视测量设备的周期鉴定率为100%
质检部每季度汇总
三
15
进货/人员
1、供方进货检验批次合格率统计（缓）
2、进货错检率（缓）
生产部质检部
季度统计
3、检验员持证上岗率100%（技能）
企管办每季汇总
四
5
完工
1、客户产品质量投诉处理率100%
2010验证人及频次判定间质量控1公司平均废品率次要指标2对过程检验计划执行率1003过程关键工序错检率缓常务副总每月汇总技术副总每下降一个百分点扣一分4例会分工质量改进跟踪率为100质检部月度统计一次5不合格品责任落实率为100质检部常务副总6工装分台账动态管理率次要指标技术部每月进行7各质检关键工序过程巡检漏检率关注频次检验依据检验工具检验记录质检部技术副总不定期8理化检验执行率质检部每月统计9质量检验计划落实率80内审均摊10出现一般不合格5015000元含以上质量事故时可以返工回用或让步使用技术副总审查质检主任能提供质检员首检扣质20分漏检扣111月度出现一例严重不合格品5001以上扣除本月主要指标5020监视测量1自制量具计划配备实现率质检部季度统计2监视测量设备台帐动态管理率100质检部每月抽查3监视测量设备的周期鉴定率为100质检部每季度汇总15进货生产部质检部季度统计3检验员持证上岗率100技能企管办每季汇总完工1客户产品质量投诉处理率100供销部每月核对2仓库完工检工序转序执行率状态标识管理工序流转卡签字督查质检部不定期抽查3成品库储存质量季度抽查执行率100常务副总不定期抽查10定性指标通用类编制
供销部每月核对
2、仓库完工检工序转序执行率%（状态标识管理、工序流转卡签字督查缓）
食品采购验收记录表进货数量和验证数量
食品采购验收记录表进货数量和验证数量食品采购是每个企业必备的环节，为了保证食品的质量和安全，采购验收记录表是必不可少的。
本文将详细介绍食品采购验收记录表中的进货数量和验证数量的相关内容，帮助企业更好地进行食品采购管理。
一、食品采购验收记录表的重要性食品采购验收记录表是企业对食品采购过程中进行检查、验收和追溯的依据。
在表格中，进货数量和验证数量是两个关键指标。
进货数量是指实际采购的食品数量，而验证数量则是对采购食品进行质量、规格等方面的核实。
这两个数据的重要性体现在以下几点：1.确保食品采购的合规性：记录表可以帮助企业确保采购的食品符合国家食品安全标准和相关法规要求。
2.把控食品质量：通过对进货数量和验证数量的核对，企业可以及时发现食品质量问题，采取相应措施。
3.优化供应链：食品采购验收记录表可以帮助企业分析供应商的优劣，进一步优化供应链管理。
二、进货数量与验证数量的核对流程1.验收前准备：采购部门在食品到达仓库前，应与供应商沟通，了解商品的基本信息，如生产日期、保质期、生产厂家等。
2.实物验收：仓库管理员在食品到达仓库后，进行实物验收，核对食品数量、包装完整性、标签等信息。
3.资料审核：仓库管理员收集食品的相关证件和合格证明，如检验报告、生产许可证等，确保食品的合法性。
4.填写验收记录表：根据实际验收情况，填写食品采购验收记录表，包括进货数量、验证数量、供应商信息等。
5.签字确认：验收完成后，仓库管理员和采购员需在记录表上签字，表示对验收结果的认可。
6.归档管理：将验收记录表归档保存，以备日后查询和追溯。
三、如何确保食品采购的可读性和实用性1.设计清晰的验收记录表模板：表格应包含食品名称、生产日期、保质期、进货数量、验证数量、供应商信息等基本内容，方便填写和查阅。
2.保持记录表的整洁：验收过程中，应保持记录表的整洁，避免涂改、脏乱等情况。
3.实时更新记录：食品采购验收记录表应及时更新，确保信息的准确性和完整性。
ISO评价标准
3．顾客满意度的持续改进(八项原则之一)；公司所有的持续改进都必须以顾客为中心，满足顾客要求。
4．对仓库的库存量进行测量（合理/安全库存量）
9
生产过程
1．持续稳定地提供合格产品；
2．工艺稳定，一次交验合格率指标;
3．批次状态清楚，可追溯性强；
4．设备完好率指标.
1．一次交验合格率,或综合合格率统计分析；
2．工序能力指数（cp值）评定（过程审核）；
3．工艺过程稳定性统计和质量损失统计；
4．过程参数记录的统计；
过程能力监视、测量
序号
过程
过程能力预期目标和要求
过程能力监视、测量项目和结果
评价
1
质量方针、质量目标的管理
1．规划未来，制定行为准则,提出挑战性目标；质量目标要求
2．激励员工为实现组织目标努力贡献
1．内外审核和管理评审对质量方针、目标适宜性的评价;
2．质量目标在各职能和层次上展开落实的检查评价；
3．组织及其内部各职能和层次上是实现质量目标的考核评定。
2．适宜监测、效果评价；
3．对体系过程活动起到指导作用。
1．审查体系文件,评价体系策划；
2．检查质量计划及实施效果,评价实现过程策划；
3．检查设计开发计划，评价设计开发策划；
4．检查资源建设规划、计划及实施，评价资源策划；
5．检查改进目标］措施及实施效果，评价改进策划。
6
顾客过程
1．深刻理解、准确识别顾客要求；
11
监视和测量
1．监视装置和监测能力满足检测项目要求；
2．检测结果的可信性。
1．监测装置的受控率、周检率和合格率统计;精度满足需求，备案；
详解质量检验三部曲
质量检验三部曲我们做质量的同仁，很多时候是从质量检验开始的，但是质量检验分哪几个阶段，检验应该做什么，为什么要做，什么时候做，在哪里做，如何做，由谁做却不是很能说明白，看到下面这篇文章，很详细的介绍了质量检验，分享给大家。
1.进货检验（IQC，incomingqualitycontrl）：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员。
按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
IQC是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
（Incoming QualityControl）①进料检验项目及方法：a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a全检;b抽检③检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）e返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
（1）首件（批）样品检验：首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：1. 首次交货；2. 设计或产品结构有重大变化；3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
（2）成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。
质量检验的类型及其特征
质量检验的类型及其特征对于不同的检验对象，在不同的条件和要求下，可以采取不同的检验方式。
不同的方式，反映了不同的检验精度要求。
合理选择检验方式的原则是，既要保证质量，又要便利生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验费用，缩短检验周期。
按检验方式的不同特点和作用，可分为：一、进货检验、生产过程检验和最终检验按工作过程的顺序来说：有进货检验、生产过程检验和最终检验三种方式。
进货检验是加工前对投入的原材料、毛坯、半成品等的检验。
生产过程检验是加工过程中对某道工序或某批工件的检验。
最终检验是对生产对象的完工检验（出厂检验）。
二、定点检验和巡回检验按检验的地点来说：有定点检验和巡回检验两种方式。
定点检验是在固定的地点进行检验，这种方式适合于检验批量大，需装备专用检测仪器、测试手段进行检验的关键工序和部件，以及成品装配后的检验。
巡回检验是检验人员和生产工人密切协作，共同搞好质量的一种检验方式。
三、全数检验和抽样检验按检验的数量来说：有全数检验和抽样检验两种方式。
全数检验即对检验对象逐个、逐件检验。
这种方式往往会导致检验费用的增加，产品成本的上升，而且在产量高、批量大、检测手段受到一定限制、检验工作量繁重的情况下，不可避免地存在一定误差。
所以，一般对关键的与主要的在制品、质量要求必须百分之百合格的产品、或不是破坏性检验的产品等，实行全数检验。
此外，当某批原材料或半成品混有不合格品时或某工序加工质量发生异常时也需实行全数检验。
抽样检验是根据事先制定的抽样方案，在检验对象中（某一批产品）按规定的数量进行抽查，通过检验结果来判断整批产品的质量。
四、首件检验和统计检验按检验的预防性来说：有首件检验和统计检验等方式。
首件检验是对改变加工对象、改变生产条件以及操作者变动以后，生产出来的头几件产品进行检验。
统计检验是运用数理统计方法对产品进行抽查。
通过对抽查结果的分析，了解产品质量的波动状况，找出生产过程的异常现象和原因，及时采取措施，使生产过程重新恢复正常，以防止不合格品的产生。
质量综合评价考核系数
质量综合评价系数考核办法1 目的为实现我厂的质量目标，落实质量责任，强化质量考核，促进产品质量稳定提高，特制定本办法。
2 考核范围在生产过程中对产品质量造成损失的责任单位：技术部、质检部、生产经营部、生产保障部、各车间3 考核内容3.1考核项目工序交检率，自检合格率，回用率，废品率，设计差错率，工艺差错率，锻、铸件毛坯合格率，工序外委合格率，原、辅材料合格率，关键设备完好率，体系文件执行率，现场服务及时率，工艺执行率，错、漏检率，检验记录正确率。
3.2总系数的分配（权数）总系数为1，各单位按考核项目分配权数。
3.2.1车间a．金属模、压铸模、锻模、冲模、精密工段工序交检率0.15自检合格率0.15工艺执行率0.20回用率0.10废品率0.40注：工序交检率加权系数0.15，由质检部根据工艺卡上检查员印章统计，主管领导审批确认。
自检合格率加权系数0.15，由质检部根据车间提供“工票”进行统计，主管领导审批确认。
工艺执行率加权系数0.20，由技术部根据工艺纪律检查情况进行统计，主管领导审批确认。
回用率加权系数0.10，由质检部按产品损失（回用工时损失）大小统计，主管领导审批确认。
废品率加权系数0.40，由质检部按产品损失（毛坯损失和工时损失）大小统计，主管领导审批确认。
b．木模工艺执行率0.40自检合格率0.10废品率0.50注：工艺执行率加权系数0.40，由技术部根据工艺纪律检查情况进行统计，主管领导审批确认。
自检合格率加权系数0.10，由质检部根据木模退修单进行统计，主管领导审批确认。
废品率加权系数0.50，由质检部根据报废损失进行统计，主管领导确认。
3.2.2技术部设计差错率0.35工艺差错率0.35现场服务及时率0.20贯标文件执行率0.10注：设计差错率、工艺差错率加权系数0.35，根据设计、工艺差错造成的质量损失（如报废、返修）计算，由车间报技术部确认，主管领导审批。
现场服务及时率加权系数0.20，由各车间报生产经营部确认，主管领导审批。
品检知识
品检知识（2）传统的检验方式主要是全检和抽检。
在保证质量和节约检验费用的前提下，许多发达国家在生产过程中的无检验方式得到推广。
一、检验误差的指标及考核方法1.检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差，均可概括为以下两类：1.1漏检，漏检就是有的不合格品没有被检查出来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。
这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认为是上道工序的用户。
1.2错检，错检就是把合格品当成了不合格品，在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭受损失。
2.测定和评价检验误差的方法2.1重复检查，由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。
查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。
2.2复核检查，由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
2.3改变检验条件，为了解检验是否正确，当检验员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。
2.4建立标准品，用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。
3.考核注意事项目前各企业对检验人员工作质量的考核办法，各不相同，还没有统一的计算公式。
由于考核是同奖金挂钩，而各个工厂的情况又互不相同，所以要采用统一的考核制度，比较困难。
但在考核中有些问题是共同性的，必须加以明确。
3.1质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标。
尽管检验工作对提高质量有促进作用。
但产品质量好坏主要决定于产部门的工作质量和控制能力。
检验人员的主要职能是把关，是把已经发生的不合格品从合格品中挑出来，并予以剔除。
剔除越干净越好，漏检越少，检查人员的工作质量就越高。
如果把产品质量由检验人员承包下来，就无益于检验人员自己考核自己，这是对质量检验职能的误解和歪曲，必将导致产品质量管理走入歧途，其后患将是无穷的，这种承包显然是不可取的。
3.2关于检验人员和操作人员的责任界限问题。
数据分析和评价管理规范
数据分析和评价管理规范1.目的正确采用数据分析能有效控制和验证过程能力及产品特性，证实质量、环境安全管理体系的适宜性和有效性，并评价质量、环境安全管理体系持续改进的业绩。
2.适用范围本文件适用于体系运行中的所需数据的收集、统计、分析、评价和利用等的管理工作。
3.职责3.1品质保证部：负责各部门数据分析结果的收集汇总，并进行跟踪、验证、考核工作；3.2各部门：负责本部门的有关数据收集、分析，制定整改措施报告工作；3.3 厂长：负责数据信息的评审，并以此作为决策依据。
4．工作内容4.1数据和信息是公司的资源，来自监视和测量活动以及其他有关方面，能客观地反映事实的资料和数字等信息，如市场分析、生产计划和报表、质量报表、服务报告、过程监视和测量记录、审核和评审结果、顾客的期望等。
过程绩效数据和资料的内容、测量方法、收集时机或频次、责任及相关部门具体如下表：管控过程过程目标测量方法时机或频次责任部门管理评审措施关闭有效率；完成的改进项目数/总的改进项目数每年一次品质保证部目标达成率；改进项目完成率人力培训培训计划完成率实际完成的培训/计划培训完成率每季度一次品质保证部第1 页共5 页以上具体内容详见《年度目标分解》及每月目标统计。
4.2 数据的分析方法：4.2.1通常采用统计方法，以寻找数据变化的规律。
4.2.2公司常用的统计方法a)对市场、顾客满意度、质量和审核分析，一般采用调查表法；b)对产品的监视和测量，在受控状态下，一般采用调查表法，在不稳定状态下，可采用排列图、因果图进行分析，找出不合格项，分析主要原因，以便采取纠正或预防措施；c)对过程的监视和测量，一般采用控制图；d)对检验试验，一般采用抽样检验或全检法。
4.3统计方法的实施要求：a)正确运用统计方法，确保数据的科学、准确、真实；b)对应用人员进行统计方法培训。
4.4统计方法的适用性、有效性判定准则：a)不合格品率是否降低；b)产量、利润、工作效率是否提高；c)成本是否降低，质量水平和经济效益是否提高；d)过程能力是否提高。
产品外观检查工作总结(质检部年度工作总结)
产品外观检查工作总结(质检部年度工作总结)质检部年度工作总结1在公司和品控中心的领导下，我们质检部的所有一线检验人员都做好了产品检验和检测工作，履行了检验员的基本职责，在保证质量体系正常运行的同时，做了大量工作来保证全厂生产和产品质量控制的正常运行。
回顾过去一年的工作，我们主要从以下几个方面做了一些工作。
一、产品进货检验1.原材料的质量控制关系到产品的寿命。
我们从源头控制产品质量，严格关闭入口。
对于所有采购的原材料，首先要按规定执行检验制度。
检验员应对供应商提交的质量认证文件进行确认，并从外观、尺寸等方面进行检验。
以及机械性能。
2.提高检验的透明度，根据检验数量的大小，尽快对产品进行检验，及时出具检验报告，方便仓库的入库手续，增加检验的透明度，严格执行质量检验标准。
在满足质量要求的前提下，对公司负责，不损害供应商的利益。
二、半成品的检验1.半成品检验范围广，精度要求高。
为确保产品质量，我们对产品实行全面检验制度，严格控制检验过程，并实行对结果负责的制度。
所有员工的产品都经过检验员的手，体现了检验员的很多努力。
不知道加班了多少天多少夜，牺牲了督察的休息时间。
2.严格的过程控制程序。
过程中转移的产品必须按《产品转移控制程序》办理相关手续后放行，并实行上道工序负责制度和下道工序前道工序复验制度，确保各级检查。
质检部年度工作总结220年已经悄悄地来到了我们面前，现在我们将对我们部门的工作做一个简要的总结：工厂完成生产任务吨(铁塔吨；铁附件吨；钢管杆吨；钢管塔吨；变电站框架吨；1吨地脚螺栓；吨基础钢筋)。
外包单位完成吨(铁塔吨；铁配件吨)。
年产量创下新纪录。
面对如此多的生产任务，为了实现质量和产量并重的目标，我们的质检部门紧紧围绕工厂的生产经营中心，努力工作，开拓进取，成功完成各项任务，并在日益激烈的市场竞争中认真维护和巩固我厂建立良好的东电品牌市场。
《理化检验》质检部理化人员牢固树立服务生产一线的理念，认真开展原材料进货检验和过程质量控制，严格控制材料进货质量，积极收集和反馈质量信息，确保正常生产和产品实物质量。
质量检验科普之“进货、生产、生产过程、成品、出货”检验
质量检验科普之“进货、生产、生产过程、成品、出货”检验进货检验(Incoming Quality Control)一、什么是进货检验进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
二、进货检验的形式进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
①首件（批）样品检验。
首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
②成批进货检验。
成批进货检验，可按不同情况进行A，，C分类，A类是关键的，必检；类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。
这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。
成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。
进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。
对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。
生产检验(Production Testing)一、什么是生产检验生产检验是指生产者为了维护企业的经营，达到保证质量的目的而对原料、半成品和成品等进行的检验活动。
进货查验记录范文
进货查验记录范文
日期：2024年1月1日
供应商：ABC公司
1.进货明细：
商品编号商品名称数量单价进货金额备注
001餐巾纸10010元1000元
002洗发水5020元1000元
2.查验情况：
-外包装查验：外包装完好无损，无明显破损或污渍。
-商品数量查验：根据进货单上的数量与实际商品数量核对一致。
-商品质量查验：通过抽检样品进行质量检验，无异常情况。
-商品单价查验：根据进货单上的单价与实际商品单价核对一致。
-进货金额查验：根据进货单上的进货金额与实际商品价格核对一致。
3.售后保障：
-商品质量保证：ABC公司提供商品质量保证，如有质量问题可在7
天内申请退货。
4.备注：
-本次进货商品质量良好，价格合理，供应商信誉良好。
-进货单、发票等相关单据已妥善保管。
5.查验人员：
-进货员：张三
-查验员：李四
以上为进货查验记录，供参考使用。
进货检验规则
进货检验规则
为规范进货检验流程和规则，保证对外购外协件的有效检验，特制定本检验规则。
一、所有外购外协件严格执行《外购外协件抽样管理办法》，并
根据外购外协件的质量稳定性采取加严、正常、放宽、免检四
种动态检验，并且对于免检产品，仅限于C类产品且质量近半
年来十分稳定的产品；并且要列出免检产品清单，传递到采购、
生产调度中心、财务部，质量部。
二、对所有检验的外购外协件必须执行对实物质量进行检验后粘贴
标识后才能出具检验结论，不允许没有检验实物质量就出具检
验单，否则对检验人员下岗处理。
三、进货检验必须严格执行《外购外协件检验细则》和关键重要件
检验作业指导书，按造图纸、工艺文件、质量要求规范检验，
如出现明显漏检失效造成生产过程停产的。
每次处罚20元。
四、对于外移库物质的送检单由仓库保管在开具出库单的同时出
具，由车间物流人员拿着出库单和送检单到外移库领料，由外
移库人员拿送检单进行送检，外检员根据送检单进行检验，粘
贴标识后，在送检单上出具检验结论，不允许月底在开总检验
单。
否则发现后，检验员下岗处理。
五、车间对有标有合格标识的外移物质进行使用，否则不允许上车。
《不合格品处置管理办法》
《不合格品处置管理办法》编制：日期：审定：日期：采购会签：日期：审核：日期：批准：日期：版次：b/1受控状态：xx年06月01日发布xx年06月01日实施重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：zm/cx-8.3-bxx版次及修改状态：b/1不合格品处置管理办法第1页共8页一、目的为防止不合格品的非预期使用和交付。
二、适用范围适用于樽明汽车零部件有限公司生产全过程的不合格品控制。
三、术语及定义错检：由于人为原因造成检验失误，对产品状态错误的判定。
漏检：经检验的产品，部分或全部项目没有经过检验、判定就流入下一道工序。
轻微不合格：外观上存在轻微缺陷，不影响产品使用的不合格。
一般不合格：存在一定的缺陷，但经过返工/返修，能满足要求的不合格。
严重不合格：直接影响产品使用或性能的不合格。
返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
特采：原材料不符合品质要求时，已进行了选别，追加工等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为了使生产不陷于停顿或遭受更大的经济损失，在影响品质不大的情况下，限定数量，用于生产。
让步接收：对使用或放行未能满足顾客/或规定要求的产品/或服务的授权。
四、职责4.1品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案，参与评审决议。
4.2技术部针对品质部所开出的品质异常组织生产部、采购部、品质部、销售部等相关部门进行评审。
4.3技术部负责对不合格品实施评审和技术支持，包括根本原因分析及制定纠正预防措施，返工、返修方案的制定，参与评审决议。
4.4生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检，并按照技术部的返工、返修方案对不良品进行返工、返修。
参与评审决议；4.5生产部负责发现生产过程中的不合格品，并及时报告当班检验及当班班组长。
重庆樽明汽车零部件有限公司重庆樽明汽车零部件有公司程序文件编号：zm/cx-8.3-bxx版次及修改状态：b/1共8页4.6采购部负责当供方产品在我司发现不合格时，联络供应商按照最终评审结论进行处置。
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进货检验错验、漏检的 统计培训课件
错验、漏检的由来
• 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生
检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。 据国外资料介绍，检验员对缺陷的漏检率有时 可以高达15％一20％。
• 我国许多企业对检验人员的检验误差，还没有
引起足够的重视，甚至缺乏“检验误差”的概 念，迷信100％检验的可靠性。认为只要通过 检验合格的产品，一定就是百分之百的合格品， 实际上这是不符合事实的，因为这里面还存在 检验误差。检验误差可以分为以下几类：
柜时，车间领料员从仓库领了1000PCS说明书， 此批说明书是供应商盈保1月8号所供的，经质 管部IQC检验合格，车间从上午9点开始生产， 在生产过程中不时发现有说明书型号是JC-48B 的，为不至影响生产进度，在经过领导同意后 进行挑选使用，至生产完毕后，共挑选出 120PCS JC-48B的说明书，下线比率为12%， 这说明了IQC对此批说明书漏检。
错验、漏检如何统计
• 为尽量减少检验误差，减少错验、漏检事故的
发生，有必要对错验、漏检的质量事故进行统 计，用数据和事实为依据，加强对检验人员错 验、漏检的考核，加强对检验人员检验知识的 培训，从根本上杜绝错验、漏检事故的发生。
• 我们生产车间统计员在对进货错验、漏检的比
率统计时，一定要对进货错验、漏检的定义理 解清楚，这样才不会将不属于统计范围内的不 合格物料也纳入错验、漏检比率中。
• 4.建立标准品：用标准品进行比较，以便发现被检查
过的产品所存在的缺陷或误差。
公司质量指标的定义
• 在公司《2010年质量目标》中的管理指标中的
第11个指标“进货检错验、漏检比率≤0.1% ” 是这样被定义的：同一厂家、同一批次同一型 号外购货品下线率≥10% 。这个定义可以这样 直观的理解：
比如：2010年2月24日供应商瑞德所供的120V 电源板（物料编号0800000，批量：10000PCS） 经质管部IQC检验后由总一车间领到车间使用， 在使用过程中发现有1100PCS电源板不工作而 被挑选下线，不良率为11%。
来，当成了合格品，这当然使用户遭受损失。 这里所指的用户是广义的，下道工序也可以认 为是上道工序的用户。
• 2.错验：错验就是把合格品当成了不合格品、
把不合格品当成合格品，在检验员检查出来不 合格品中还有的是合格品，这当然使生产者遭 受损失。
测定、评定检验误差的方法
• 1.重复检查：由检验人员或生产人员对自己检查过的
• （1）技术性误差
技术性误差，是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。 例如，未经培训的新上岗检验员，最容易发生这种误差。 这往往是由于缺乏必要的工艺知识，检验技术不熟练， 对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握，或在视力上 有生理缺陷（如近视、视力不足或色盲），也可能由于 缺乏检验经验等原因所造成。
产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品， 及不合格品中有多少合格品。
• 2.格品和不合格品。
• 3.改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验员检
查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检， 以发现检测工具造成检验误差的大小。
• 进货错验、漏检比率=当批物料下线数/当批物
料总数*100%
统计数据的要求
• 1、车间在统计来料下线情况时，一定要注明
该物料的供应商名称，物料名称、规格型号、 下线原因或类别，并经质管部相关人员签名确 认方才有效；
• 2、生产车间须在每月3号前将上月进货检验错
验、漏检的统计数据汇总提交至质管部相关人 员，以便于每月的质量指标数据的统计和考核。
• （4）明知故犯误差
由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有 意报复，迫于生产部门的压力，工检关系不和， 或为了多拿奖金等原因所造成；少数情况下可能 有意破坏。
检验误差的两个指标
不论哪类原因造成的误差，均可概括为以 下两类，包括产品形成中的任一环节：
• 1.漏检：漏检就是有的不合格品没有被检查出
• （2）情绪性误差
由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。 如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼 心事；或由于工资奖金等问题，思想闹情绪；或生产任 务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。
• （3）程序性误差
由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成 的误差。如生产不均衡，月初松、月末紧，加班 加点，精力疲累，加之待检产品过于集中，存放 混乱，标志不清，或工艺、图纸有临时改变，而 检验人员又不知道等原因造成的检验误差。
错验、漏检如何统计
• 我们在统计这个质量指标数据时，一定要注
意以下几点：
1、同一个供应商的物料； 2、同一个生产批次（也可以说是同一个生产日
期）的物料；
3、同一种型号规格的物料； 4、必须是物料的质量问题引起下线的或停工的； 5、因同一批物料的质量问题而下线的比率超过
10%。
下线率的计算方法
• 2010年1月10日总一车间三线在生产JC-48A酒