通用工艺守则
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
压力容器原材料检验通用工艺守则样本
压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。
由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。
以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。
2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。
检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。
可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。
3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。
切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。
4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。
加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。
5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。
在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。
6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。
常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。
7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。
8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。
9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。
通过测试，验证容器的密封性和安全性。
10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。
以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。
射线检测通用工艺守则
射线检测通用工艺(gōngyì)守则1.主题(zhǔtí)内容及适用范围本守则规定了起重设备X射线检测的人员(rényuán)资格、设备器材、检测工艺和技术、底片质量和结果评定的要求。
本守则适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢的名义(míngyì)厚度2~40mm的起重设备全熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级(fēn jí)要求。
2.引用标准GB/T3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T19384.2~2003 工业射线照相胶片第二部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T16375—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902—1999 线型象质计HB7684—2000 射线照相用线型象质计JB/T7903—1999 工业X射线照相底片观片灯3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书，评片人员必须持有中级制格证书。
3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）3.4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识。
4.检测设备、器材和材料4.1检测设备4.1.1本工艺采用XXQ2505和XXQ3005等型号的X射线探伤机。
4.1.2Ｘ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，不同透照厚度允许采用的最高管电压应符合GB/T3323—2005的规定。
4.1.3对截面厚度变化大的工件透照时，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图20的X射线管电压，但其增量不应超过50KV。
焊接返修通用工艺守则
焊接返修通用工艺守则1、主题内容和适用范围本守则规定了焊接返修程序和质量控制的有关要求。
本守则适用于受压元件焊缝的返修，其它各类焊缝的返修可参照执行。
2、引用标准、法规（下列标准法规如已被修订，则按最新版本执行）TSG 21-2017 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《大容规》）第4.2.4条GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收（第7.4条）NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程（第3.7条、第4.7条）RHZY.0801-2017 焊接通用工艺3、返修一般要求3.1 焊接返修除遵守本守则规定外，还应符合RHZY.0801-2017《焊接通用工艺》规定要求。
3.2 焊接返修工作，必须由按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，持有该合格项目资格的的焊工担任。
3.3 第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任人指定技能熟练且持有该合格项目持证焊工承担返修工作。
3.4 返修焊工按检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。
3.5 焊接返修工艺3.5.1 对需要焊接返修的缺陷根据《焊接返修单》提供的情况，分析缺陷产生的原因，提出改进措施和确定返修方案。
依据按NB/T47014标准评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺文件。
3.5.2 返修工艺应符合焊接工艺要求，应说明缺陷产生的原因，避免再次产生的技术措施，以及焊接工艺参数、焊接工艺评定号、焊材牌号和规格，返修焊工等，编制人签字，焊接质控责任人审核签证后实施。
3.6 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经技术负责人批准，并将返修的次数、部位、返修情况记入容器质量证明文件。
3.7 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修，如在热处理后进行焊接返修，应按下列规定进行是否热处理。
（1）下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理：a）盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器；b）Cr-Mo钢制容器；c）低温容器；d）图样注明有应力腐蚀的容器。
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
铜门组装通用工艺守则
6.5 安装铜门标准：铜门与铜门、门框之间的缝隙小于等于8mm，铜门与铜门之间平整度不大于2mm
6.6 安装玻璃时玻璃与铜板接口处采用玻璃胶密封处理。
7.安全及注意事项
7.1 装配过程中应用木质、橡胶等软质的工具时，禁止使用铁榔头直接敲击零部件表面。
7.2 使用切割锯、角磨机时仔细操作、注意安全。
7.3 操作者按车间要求佩戴好手套、护目镜等劳保用品。
5.2门扇组装
5.2.1门扇骨架校平、校直
检查门扇骨架外观有无变形、划伤等缺陷，尺寸、厚度等是否符合图纸要求，合格后才能进行组装。
将门扇骨架水平横放在板凳上，用水平尺检验是否水平，用橡皮锤轻轻敲击进行校正。
5.2.2开锁孔
目前只有卡列锁、苏伯帝洛锁、保德安13E锁由冲床冲压锁孔，其余均手工打孔。
将锁孔侧门边开孔器）进行开孔，用锉刀将毛刺去除。
用钢卷尺测量铜料包边后的框成型尺寸是否符合图纸要求。
用水平尺测量粘贴的铜料是否水平，合格后用美纹纸将铜料相接处粘牢固定。
门所在的那侧铜料需用木方压实、G形夹钳夹紧固定。
5.1.6翻面，重复操作
等待黑胶干透，将门框翻面，重复5.1.1～5.1.5步骤的操作。
需要注意的是，该侧所粘贴铜料完成后不必使用G形夹钳固定，待黑胶干透后转入框扇装配。
5.2.3铜料打胶，粘贴铜料
检查铜料外观是否良好，无变形、凹坑、划伤、污渍等缺陷，做色、腐蚀有无色差，尺寸符合图纸要求。
用壁纸刀切开黑胶胶管管口，安装尖嘴管并拧紧，按45°角切开尖嘴管，将整支胶装在压胶枪上。
将铜料水平横放在板凳上，用压胶枪在铜料内部表面打黑胶，需要填充衬块或夹板必须粘贴牢固且要垫实。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则编制：审核：批准：发布日期：实施日期：焊接通用工艺守则1、工作前，焊（割）工必须穿戴好工作服、劳保鞋、防护眼镜等各种必须的劳动防护用品以防烫伤，伤目等事故。
未持有焊工操作证者不准操作。
学徒工应有师傅带领导。
2、施焊前应检查工作场地10m周围是否有易然易爆物品及影响安全生产的物品，并加以清除，检查焊（割）炬、皮管、接头及气瓶附件等是否良好，必须检查所用设备是否完好后送电。
3、设备应定期保养与维护，（每月保养一次）保证设备运行的准确性、可靠性及安全性。
4、焊前要认清施焊的材质，选用相同或相近牌号的焊条或焊丝进行焊接。
5、16Mn（Q345）板焊接时不允许选用酸性焊条（J422），应选用碱性焊条（J506）或采用二氧化碳气体保护焊。
6、不允许使用锈蚀的焊丝、脱皮和受潮的焊条：使用的焊丝有锈蚀应及时清理锈蚀后方可使用。
7、焊条打开包装后应尽量在一天内用完，中午及用不完的要采取防潮措施进行保存。
如已受潮应进行烘干后方可使用。
酸性焊条烘干温度为200-250度，碱性焊条烘干温度为300-350度。
8、调节电流电压时要在试弧板进行调节，不允许在工件上起弧，焊接前要用钢丝刷、抹布清理好焊缝左右30mm内的铁锈油污等，并喷洒防飞溅液，焊后要注意观察焊缝，发现有焊接缺陷应修补、漏焊的地方应及补焊，要用手砂轮机、铲刀打磨清理好余高、飞溅、焊渣等。
9、在重要结构件焊接时，要使用引弧板起弧，收弧板收弧。
10、焊缝表面不允许有焊接缺陷（气孔、夹渣、裂纹、未溶合、未焊透、咬边、焊偏）等存在。
11、立焊或仰焊焊接时电流为平焊电流的85%。
12、在风速超过2m/s的工作场所（含室内焊接时使用电风扇），使用气体保护焊作业时要使用挡板挡风，以确保焊接工位的风速不超过2m/s的要求，此时在工件上施焊时，焊枪的走向应采用同一方向进行。
13、焊接场所的湿度不应超过90%，下雨时不允许露天焊接作业。
14、在没有标注焊缝大小或焊接方式时，其焊接尺寸取两板中较薄板厚值的0.8倍，焊缝为连续焊缝。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
奥氏体不锈钢固溶或稳定化处理通用工艺守则
奥氏体不锈钢固溶或稳定化处理通用工艺守则1、主题内容和适用范围本守则规定了奥氏体不锈钢受压元件固溶会稳定化处理和有关技术要求。
本守则适用于奥氏体不锈钢受压元件产品固溶或稳定化处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
GB/T25198-2010 《压力容器封头》GB150 《压力容器》HG/T20584-2011 《钢制化工容器制造技术要求》JB/T4756 《镍及镍合金制压力容器》3、奥氏体不锈钢受压元件固溶或稳定化处理一般要求3.1 奥氏体不锈钢受压元件固溶或稳定化条件3.1.1 《固容规》及引用标准或图样和用户要求奥氏体不锈钢制受压元件成形后进行固溶或稳定化处理。
3.1.2 GB/T 25198压力容器封头标准要求NS111.NS112.NO8811（或其相应牌号）封头，当设计温度高于538℃且需要提高耐晶间腐蚀性时，镍钼合金制封头，需提高耐晶间腐蚀性能。
3.1.3 冷成形的奥氏体不锈钢封头的变形率超过15%，奥氏体不锈钢有耐蚀要求时，成形后表面硬度大于235HB时；热成形奥氏体不锈钢封头，都进行固溶或稳定化处理。
（热成形封头终止温度高于850℃可免做稳定化处理）。
3.2 操作人员要求3.2.1 热处理操作人员应经过专业技术培训考核合格，取得操作资格证书持证上岗。
3.2.2 热处理操作人员应熟练热处理标准、规范、工艺、设备和测温装置。
3.2.3 热处理操作人员应严格按热处理工艺卡和本则的要求进行操作，并作好记录。
3.2.4 热处理工艺人员负责监督，检查热处理记录，并核实与热处理工艺是否一致。
3.3 热处理设备要求3.3.1 热处理设备应满足热处理工艺要求并完好，测温装置应经校准检定并在有效期内。
3.3.2 热处理设备应配置自动记录装置，并且绘制热处理时间——温度记录曲线图，并保证加温区内最高与最低温度之差不大于65℃.3.3.3 温度测温点布置应均匀，测温装置和记录装置应有足够的测量范围和准确度。
零部件制造通用工艺守则
零部件制造通用工艺守则一、封头制造通用工艺守则1、总则1.1 本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。
1.2 本守则适用于整体压制(包括拼板后压制)的碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的椭圆形封头、碟形封头、球罐形封头等。
1.3 制造封头的材料应符合国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见证验收确认。
1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。
1.5严禁使用不合格材料。
2、坯料准备2.1 坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸(D 展=1.21DI+2H+ΔS)。
划线后，下料前应按规定进行标记移植，并由材料检验员确认，并标上印记。
并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。
2.2 坯料的拼焊要求，按工艺过程卡规定焊接接头位置进行划线，对口错边量不得大于钢材厚度的10%，且不大于1.5MM。
对有特殊要求者，按设计图样要求处理。
2.3 拼焊前的焊接工艺评定应按NB/T47014 进行。
2.4 凡经拼焊的封头在压制成形前其焊接接头应进行无损检测，压制成形后进行表面检查及对圆弧过渡区到直边段再进行部分无损检测，也可将两次无损检测并入压制后一并进行。
2.5 根据压制成型需要，压制前，应将内表面拼接接头以及影响成形质量的外表面拼接接头的余高打磨至母材齐平。
2.6 坯料气割或拼焊后，焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头表面不得低于母材表面0.5MM 以上。
2.7 封头公称直径DN＜1400MM 者，一般不采用拼接封头。
3、封头压制3.1 本公司的封头压制成形委托有资格的单位进行。
3.2 外协压制的封头应作好标记。
4、控制要求4.1 成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。
4.2 用弦长等于封头内径的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于设计内直径的 1.25%，内凹不得大于0.625%DI，直边部位不得存在纵向皱折。
焊接通用工艺守则
焊接工艺守则GY—CT—G22编制：审核：批准：XXXXXXXXXX有限公司1.主题内容和适用范围本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。
2．引用标准JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB324—88 焊缝符号表示法3．一般规定3。
1 焊工考核焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。
3.1。
1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ；3.1。
2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。
3.1。
3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。
并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备.3.2 材料公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管.3。
2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续.3。
2。
2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。
3。
2。
3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。
3。
2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。
3.2。
5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行，3.2。
装配通用工艺守则
装配通用工艺守则1、总则1.1 本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢制焊接压力容器的公司内装配通用。
1.2 本通用工艺守则与图样、有关标准或工艺文件要求抵触时，应按后者执行。
1.3 不锈钢焊接容器必须在独立的专用场地进行装配。
装配过程中，应按《不锈钢压力容器制造管理规定》进行。
壳体组装过程时所需的楔铁、垫块及其它与壳体表面接触的用具，应选用与壳体材料相适应的不锈钢。
2、准备2.1 组装前，首先应熟悉图样和装配工艺文件的要求，并按工艺文件拟出的装配顺序安排组装的施工顺序。
2.2 按图样和工艺文件清单、检验待装配零（部）件，确认材料标记、装配部件的质量等均已符合装配要求。
2.3 对于标记不全、不清楚，质量不合要求的零（部）件，不得进行装配。
应及时提请质检部门进行处理。
2.4 执行工艺进行装配时，严禁强力组装。
2.5 组装前，筒体和封头应分别量测周长；组装时，根据对口周长调整错边量，确保错边量沿圆周均匀分布。
3、筒节组装3.1 分立装法和卧装法。
一般情况下，直径大、壁厚小、卧放变形大的容器，选用立装法。
3.2 组对筒节环缝时，不允许选配筒节，必须按排版图中规定的筒节序号和焊缝方位进行装配。
3.3 无论是立装，还是卧装，一般应先对称地均布标出四点，直径大而薄的容器，可先对称均布标出八点。
3.4 立式组装3.4.1 立式组装尽可能在装配平台上进行。
直径很大，无法在平台上组装时，可以在地面上进行，但必须通过辅助工、夹具调整筒节端面的水平，并在距端口50~100mm标定出环向装配基准线，此基准线各为筒节组装时的测量基准。
3.4.2 筒节立式吊装时，对于大直径薄壁筒节，应有专用吊具，以避免吊装过程中产生过大变形。
3.4.3 筒节立式组对时，在定位前按排版图的环向装配基准线定位开始，装配过程中，按照原筒体上标识的8个（4个）点对应的位置进行组对间隙调配，使得周长的误差均匀地分配。
间隙调配有困难时，可以采用专用组对工装。
组装通用工艺守则
1. 目的与范围本守则规定了压力容器组装的技术要求和注意事项。
本守则适用于压力容器产品封头、筒体、接管的组装。
2. 总则压力容器产品有其独立的规范及制造标准，使用本守则应与产品图样、标准及相关工艺文件同时使用。
3. 工艺内容与技术要求3.1 工艺过程按工艺部门编制的相关的产品工艺卡进行。
3.2 基本要求3.2.1 产品组装所需零部件必须按规定的设计图样、工艺文件和标准制造并经检验合格，不合格零部件不得流转进入总装。
3.2.2 装配所需的零部件在装配前应配备齐全，合理摆放并配备必要的工位器具，防止磕碰、划伤。
3.2.3 不锈钢压力容器的制造还应满足“容规”及HG/T2806-96《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》的各项要求。
3.2.4 受压元件的焊接必须由合格的焊工来担任。
3.3 准备3.3.1 组装前应熟悉有关图纸及工艺文件，根据装配工艺过程卡的具体内容对待装配部件进行尺寸检查，做好记录，同时检查有关标记，并做好必要的标记移植和检验确认工作。
3.3.2 当板厚不等的筒节与筒节或筒节与封头装配时，应按工艺卡及图样要求削薄厚板的边缘厚度。
3.3.3 准备好需要的装备、工位器具、工装，各种与壳体相焊的工装搭接材料,应与壳体材料相同或相近，不锈钢壳体不得用碳钢搭接材料。
3.4 筒节与筒节的装配，筒节与封头的装配应按图样和相关标准进行。
组装时，相邻两筒节纵向焊缝的距离或封头拼缝与筒节纵缝的间距应符合各产品的标准和工艺要求。
每道环向焊缝对接边缘偏差应均匀分配，对接错边量应控制在规定范围内。
3.5 筒节与筒节、筒节与封头的装配应在装配滚轮架上进行。
组装时不允许强力组装。
筒节、封头的装配基准线对齐，并作好标记。
装配过程中严禁在受压元件上引弧。
装配时的定位焊应由合格焊工担任，由多节筒节组成容器装配时应测量壳体的直线度，应调整到相关标准工艺规程卡规定控制的范围内。
3.6 壳体环焊缝的焊接（包括焊接试样）应由合格焊工担任，施焊过程应严格按照焊接工艺确定的施焊方法、焊接材料及各项工艺参数进行施焊。
医疗器械制造通用工艺守则
医疗器械制造通用工艺守则医疗器械制造是一个严谨的过程，需要遵守一系列工艺守则来确保产品的质量和安全性。
以下是一些通用的医疗器械制造工艺守则：1. 设计规范：医疗器械的制造应根据国家和国际的相关设计规范进行。
设计阶段需要充分考虑产品的功能、性能、使用安全性以及符合患者和医护人员需求的人体工程学原理。
2. 原材料选择：医疗器械的制造需要选用符合国家和国际相关标准的合格原材料。
原材料的质量和纯度直接关系到产品的性能和安全性，因此必须从可靠的供应商获取。
3. 加工工艺：医疗器械的加工工艺需要根据产品的特点和要求确定，并制定标准作业程序（SOP）。
在加工过程中，需要严格控制加工精度、表面光洁度以及各种物理和化学性能的符合要求。
4. 注塑模具制造：很多医疗器械都采用塑料制造，因此注塑模具的制造至关重要。
模具的设计和制造需要满足产品的准确尺寸和表面质量要求，同时也必须考虑到产品的易用性和易清洁性。
5. 清洁和消毒：医疗器械在制造完成后，需要进行清洁和消毒以确保产品的无菌和无致病微生物。
清洁和消毒过程需要符合国家和国际相关卫生标准，并使用合适的清洁剂和消毒剂。
6. 质量控制：医疗器械的制造必须建立完善的质量控制系统。
从原材料的入库检验到产品的最终检验，每个环节都需要进行严格的检测和测试，以确保产品符合规定的技术要求和标准。
7. 文档记录：医疗器械的制造过程中，需要做好相关的文档记录，包括设计文档、加工工艺文件、质量检验记录等。
这些记录要准确、完整，并妥善保存，以备查阅和追溯。
总之，医疗器械制造需要遵守一系列工艺守则，以确保产品的质量和安全性。
这些守则包括设计规范、原材料选择、加工工艺、注塑模具制造、清洁和消毒、质量控制以及文档记录等方面。
制造企业需要建立完善的质量管理体系，打造高品质的医疗器械产品。
医疗器械制造通用工艺守则是确保医疗器械质量和安全性的重要保障。
在制造医疗器械的过程中，应严格遵守这些守则，以保证产品的可靠性和符合相关标准。
不锈钢容器制造通用工艺守则
不锈钢容器制造通用工艺守则1、总则本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。
本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。
2、冷作加工要求2.1 材料、半成品(含零部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。
2.2 加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。
2.3 加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。
2.4 所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。
2.5 在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。
2.6 不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。
2.7 不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。
切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。
切割后必须清除熔渣和渗碳层。
2.8 钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。
2.9 不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。
2.10 严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。
2.11 严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最后进行。
3、焊接要求3.1 尽可能采用气体保护焊焊接。
3.2 在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100MM 范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。
焊接通用工艺守则
1焊材选择一施焊卜2.7焊接接头检验选择焊接规范参数焊接坡口清理选择焊接设备质量检验页次：3/84.1.2焊丝在使用前必须将其表面的锈污清除干净,将局部弯折处校直,焊剂在使用前必须在200-250°C 温度下烘干,保温l-2h.4.1.3焊剂使用几次后，应将其中的细粉及尘土筛去。
4.2焊接参数的选择可参见下表：4.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图纸规定，应将坡口及两侧各20mm 范围内水锈油污积渣和其他有害杂质清理干净。
4.4施焊441焊接纵向接头时，接头两端应加引熄弧板。
4.4.2 双面焊接时，首先对定位焊缝反面的接头进行焊接，以免定位焊缝熔合，造成纵向裂纹，焊完一面后，另一面必须清根再焊。
4.4.3 对14mm 以下的可不开坡口，要求装配间隙0∙lmm,正面焊时使焊缝熔合小于板厚的50%,翻面后使熔深达60%以上。
4.4.4对较厚板可采用坡口，多层多道埋弧自动焊。
4.4.5 焊接环向接头时应先焊内环缝，后焊外环缝。
焊丝应顺焊接方向根据不同的筒体直径离其中心线留出20-70mm 不等的偏移量。
4.4.6焊接通用工艺守则 文件编号:量，因此，在增加电流的同时，必须相应的提高电弧电压。
447焊接的焊件应尽量放平，如有倾斜其倾斜角不得超过6・8。
，上坡焊时，电弧电压应稍高，下坡焊时，电弧电压应稍低。
4.4.8焊接完毕后，应进行清渣，回收焊药，搬迁焊机时应切断电源开关。
5手工碳弧气刨5.1碳弧气刨设备选用：A、碳弧气刨电源：ZXG—1000A,ZX5—400B。
B、空气压缩机：JA0.5/7X型C、四周送风式刨枪.5.2刨前准备A、检查刨枪气管是否畅通。
检查气刨电源极性是否正确,检查气刨气压是否达到040.6MPaB、根据碳棒直径调试好电流,碳棒伸出长度为80-100mm.C、严格按安全操作规程进行施刨,作好安全保护工作.在容器内施刨时应有良好的通风措施,并应设监护人.有风操作时应做好防烧伤措施.5.3气刨参数选用与操作A、电源极性为直流反接。
SZ011检验通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围1.1本规程规定了第Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造过程中的材料、外购件、各零部件和成品的检验规程及要求。
1.2 本规程适用于第Ⅰ、Ⅱ类压力容器材料（包括板材、管材、锻件、焊材、标准件等）验收及制造中的各工序检验。
2. 引用标准TSG 21 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB/T150 《压力容器》GB/T151 《管壳式换热器》NB/T47041 《钢制塔式容器》NB/T47042 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》GB/T713 《锅炉压力容器用钢板》3. 材料检验3.1通用要求3.1.1压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合本守则引用法规及标准的规定。
3.1.2压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
3.1.3材料制造单位应当在材料的明显部位有清晰、牢固的钢印标志或者采用其他方法的标志。
3.1.4本公司购置压力容器产品承压零部件用材料时，制造单位应当提供质量证明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且盖有材料制造单位质量检验章。
3.1.5本公司从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。
3.1.6质量证明书中材料的化学成分、力学性能（冲击、断后伸长率）应同时符合相应材料标准以及《固容规》规定，材料责任师应对压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
3.1.7材料复验3.1.7.1购进的压力容器承压零部件用材，如对质量证明书中的某项性能不能确定、质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料应进行复验。
3.1.7.2设计图样要求对材料进行复验的，应当进行复验。
3.1.7.3《固容规》及其相应材料标准的规定，必须规定进行复验后方可投料使用。
3.1.7.4没有完成的材料检验及复验，无标记或未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
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1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。
7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。
9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。
10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。
11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。
车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。
零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。
不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。
13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。
14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。
15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。
16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。
17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。
18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
19.使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹，身体和头部应偏离砂轮，磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂，挡板间隙应经常调整以免发生事故。
20.工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。
21.交接班时，必须把本班的机床、夹、量、刃辅具的使用及加工情况，向下一班交待清楚。
22.交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。
23.每班工作前应检查工件定位是否变动，装夹是否紧固。
24.工作者应对工件数量负责，按签收数量交检，不得遗失和私自找料顶替。
25.工艺要求配套入库的工作，如差速器壳等应进行编号，成对入库，成对周转和成对摆放。
26.数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。