成组技术

成组技术（Group Technology）：合理组织中小批量生产的系统方法。

由苏联米特洛万诺夫创造，后来介绍到欧美，受到普遍重视。

德国阿亨大学的H.奥匹兹教授曾对其进行深入研究，制定出一整套的工作程序和零件分类编码系统，使之更趋完善并更便于推广应用。

成组技术已发展到可以利用计算机自动进行零件分类、分组，不仅应用到产品设计标准化、通用化、系列化及工艺规程的编制过程，而且在生产作业计划和生产组织等方面也有较多的应用。

研究问题成组技术所研究的问题就是如何改善多品种、小批量生产的组织管理，以获得如同大批量那样高的经济效果。

成组技术的基本原则是根据零件的结构形状特点、工艺过程和加工方法的相似性，打破多品种界限，对所有产品零件进行系统的分组，将类似的零件合并、汇集成一组，再针对不同零件的特点组织相应的机床形成不同的加工单元，对其进行加工，经过这样的重新组合可以使不同零件在同一机床上用同一个夹具和同一组刀具，稍加调整就能加工，从而变小批量生产为大批量生产，提高生产效率。

含义：成组技术提示和利用产品间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组产品能够采用同一方法进行处理，以便提高效益。

在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，以获得最大的经济效益。

成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。

零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。

相关介绍用系统分析方法将具有某些相似信息的事物集合成组来进行处理的一种高效率的生产技术和管理技术。

英文缩写GT。

成组技术的思想是20～30年代开始产生的,但直到50年代由苏联学者С．Π．米特洛凡诺夫进行系统的研究，才形成专门的学科，并在苏联推广应用，随后又推广到欧洲、美国和日本。

联邦德国的零件分类编码系统和英国的成组生产单元进一步推动了成组技术的发展。

中国于60年代初引进成组技术。

现在各国成组技术分类系统已有近百种。

成组技术在发展初期仅作为一项科学的加工工艺，主要应用于机械加工行业中多品种中、小批量生产，因此在60年代初中国曾把GT译成成组加工或成组工艺。

早期的成组技术都是指对要加工的零件类型按某些工艺共性或结构共性归类分组，以便采用共同的工艺装备，目的是使批量很小的各种零件在工序相同的前提下集中起来构成大批量加工件，从而能采用大批量生产所采用的设备和加工方法。

成组技术与数据处理系统相结合，可从各种类型的零件中准确而迅速地按相似类型整理出零件分类系统。

设计部门可根据零件形状特征把图纸集中分类，通过标准化方法减少零件种类，缩短设计时间。

加工部门根据零件的形状、尺寸、加工技术的相似性进行分类,组成加工组,各加工组还可采用专用机床和工夹具，进一步提高机床的专业化自动化程度。

按成组技术具体实施范围的不同，出现了成组设计、成组管理、成组铸造、成组冲压等分支。

按照相似性归类成组的信息不同，出现了零件成组、工艺成组、机床成组等方法。

采用成组技术可以获得较高的经济效益。

70年代后，成组技术的发展已超出了机械制造工艺的范围，成为一门综合性的科学技术。

它已涉及各类工程技术、计算机技术、系统工程、管理科学、心理学、社会学等学科的前沿领域。

日本、美国、苏联和联邦德国等许多国家把成组技术与计算机技术、自动化技术结合起来发展成柔性制造系统，使多品种、中小批量生产实现高度自动化。

全面采用成组技术会从根本上影响企业内部的成组技术是指建立在以相似性原理基础上合理组织生产技术准备和产品生产过程的一种方法成组技术:也称群组技术。

是将企业的多种产品、部件和零件,按照一定的相似性准则(如形状、结构、加工工艺等相似)分类编组,合理地组织生产各个环节的一种组织管理技术。

成组技术不以单一产品为生产对象,而是按照若干产品零件结构和加工工艺的相似性组织生产。

因此也可以把这种应用于企业生产全过程的综合性技术称为成组技术.成组技术的基础是相似性.相似性是指不同类型、不同层次的系统之间存在某些共有的物理、化学、几何、生物学或功能等方面的具体属性或特征。

成组技术(GT-grouptechnology)揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。

在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，改变多品种小批量生产方式，以获得最大的经济效益。

成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。

零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。

成组工艺实施的步骤为：①零件分类成组；②制订零件的成组加工工艺；③设计成组工艺装备；④组织成组加工生产线零件分类成的方法有：①代码分组法：利用零件分类编码系统对零件进行编码，按零件代码，采用一定的相似性准则进行分组。

各个国家或大企业均有自己的零件分类编码系统，比较典型的应用比较广泛的系统有捷克的VUOSO系统、德国的OPITZ系统、日本的KK-3系统和我国的JLBM-1系统；分组方法有特征位法、码域法和特征位码域法；②生产流程分析法(PFA-productionflowanalysis)：是以零件的加工工艺过程为依据，通过分析进行分类，具体方法有关键机床法、顺序分枝法、聚类分析法、键合能法等。

此外尚有势函数法、模糊模式识别法等。

制订零件的成组加工工艺的方法有：①复合零件法：在一个零件族中，设计一个能包含这组零件全部的几何特征的零件，作为复合零件，其加工工艺则为该族零件的成组工艺；②复合工艺路线法：根据一个零件族中全部零件的工艺路线，制订一个能包含全部零件加工工序的工艺路线，作为该族零件的成组工艺。

近年来，成组技术与数控技术、计算机技术相结合，水平有了很大提高，应用范围不断扩大，在产品设计、制造工艺、生产组织与管理等方面均有显著的应用效果，如新零件设计数可减少52%、生产准备时间可减少69%、劳动生产率可提高33%、生产周期可关70%、零件成本可减秒43%，并已发展成为柔性制造系统和集成制造系统的基础。

管理体制和工作方式，提随着传统的单一品种的大批量生产方式在制造业中比重的逐步下降，多品种小批量生产不断增加，产生了新的生产模式——大批量定制生产（ Mass Customization Production ，简称 MCP ）。

新的生产模式的目的是如何在单件小批量生产过程中，产生像大批量生产的效益。

那么在新的生产模式下，如何组织生产、增加柔性、提高生产效率，以满足多变的市场需求呢？成组技术（ Group Technology ，简称 GT ）作为一种有效的工具，在各种先进制造技术的支持下，重新焕发了活力。

成组技术可作为一种有效的通用工具来解决现代管理模式中出现的问题。

成组技术不仅是一种方法，也自然和社会的一种哲理，并可为制造业所用。

成组技术（ GT ）的基础是相似性。

相似性是指不同类型、不同层次的系统间存在的某些共同的物理、化学、几何、生物学或功能等方面的具体属性或特征。

“相似”是指属性或特征相同，但在数值上有差别的现象。

在机械制造工业中，大批量生产可采用各种自动机床和自动生产线来提高生产率，单件小批量生产可采用扩大各种高效数控机床的应用范围来解决。

但在成批量多品种生产时，上述两种方法都不能解决其提高生产率和经济效益问题。

成组加工工艺就是将结构和加工工艺相接近的零件集中在一起以扩大零件的批量，使大批量生产中行之有效的高效率工艺方法和设备可以用到成批生产中去，以达到较高的技术经济指标。

随着计算机技术和数控技术的飞速发展，成组技术与之结合，大大地推动了中小批量生产的自动化进程。

成组技术不仅用于金属切削加工、冲压和装配等制造工艺方面，而且在产品零件设计、工艺设计、劳动定额测定、生产管理等各个方面都得到应用。

同时，成组技术成为进一步发展计算机辅助设计（ Computer Aided Design ，简称 CAD ）、计算机辅助工艺过程设计（ Computer Aided Process Planning ，简称 CAPP ）、计算机辅助制造（ Computer Aided Manufacturing ，简称 CAM ）等方面的重要的技术基础。

机械产品中零件间的相似性是客观存在的，且遵循一定的分布规律。

大量的统计资料表明，各种机械产品的组成零件大致可以分为复杂件（或称特殊件）、相似件和简单件三大类，而其中相似件（如各种轴、套、法兰盘、齿轮等）约占零件总数的 70% 。

这些相似件之间在结构形状和加工工艺方面存在着大量的相似特征。

成组技术正是研究和利用了有关事物中的相似性，将多种产品中的品种众多的零件，按一定的相似性准则分类编组以形成零件组，把同一零件组中诸零件原先分散的小的批量汇集成较大的成批生产量。

这样就把原先的多品种转化为少品种，小批量转化为大批量，并以这些组为基础，组织生产的各个环节，从而实现多品种中小批生产的产品设计，使制造和管理合理化，从而克服了传统的小批量生产方式的缺点，使小批量生产能获得接近大批量生产的技术经济效果。

高标准化、专业化和自动化程度。