工厂生产现场问题分析与解决
现场问题发掘与分析解决技巧总结
对于制造型企业而言，如果没有其制造现场良好的体制来予以支撑的话，纵使有再好的行销策略也是无法在市场竞争中长久地生存的。
为了应对竞争形势，就要设法把制造现场的体制予以提升，最终将存在的问题解决。
由于不同的行业其特性相差是很大的，因此可能存在的问题也会是林林总总、各不相同的。
但是如果集中在制造业生产制造现场这个领域，不难发现，所存在的问题实际上是有着相当多的共性的，这就为寻求原则性的应对方法提供了可能性。
1、制造业现场的定义制造业现场所指代的范围就是研究问题的范围界定，包括以下两个部分：◆ 直接从事生产制造的车间这是制造业现场最直观的表现场所，在各种车间中（例如机加工车间、组装车间等）所发生的活动和环节都有可能对企业整体的产销经营产生巨大的影响。
◆ 技术支援部门这是制造业现场所包括的另一个方面。
所谓的技术支援部门，就是与直接从事生产制造的车间密切联系的、通过对各种资源的管理（例如行政资源和技术资源等）而给其生产活动提供各类支持的其他部门，它们往往会涉及到企业内部的工艺、生产管理、设备保养维修以及质量管理等方面。
2、制造业现场的基本目标问题总是伴随着目标而出现的，只有既定的目标没有实现才意味着过程中存在着这样或那样的问题。
对于制造业的现场而言，应该设计和达到的目标包括以下六个方面，如下图所示：制造业现场的基本六大目标示意图在以上六大目标中，重点是“PQCD”四个方面：◆ 产量（Production）产量目标对于制造型企业来说是非常重要的，因为制造业通常情况下毛利率都不会很高，因此企业往往采取“薄利多销”的方式来获取利润，所以只有在产量达到损益平衡点之后才有可能实现利润最大化。
◆ 品质（Quality）所谓“品质”目标是指制造型企业的产品必须要有合格的质量，这样才能使投入的资源要素（例如人力、物力或设备等）创造出真正具有价值的商品。
◆ 成本（Cost）“成本”目标，即要求企业的产品必须能够拥有成本优势。
现场设置和针对现场困难的分析和决策
10、现场设置和针对现场困难的分析和决策由于对外关系涉及到社会的各个行业，正确处理施工环境问题，将有助于工程的顺利施工，巩固我公司在市场上良好形象的坚实基础。
作为施工单位，施工期的环境协调主要有以下个方面：即与当地政府群众的关系协调，与相邻标段施工单位的关系协调，以及与工程业主、监理、设计单位的关系协调。
及时、妥善处理好这些关系，将为生产施工创造一个和谐、宽松的外部环境，为今后的进一步合作打下良好的基础。
一、与当地政府的关系协调措施严格遵守国家的法律、法规和政策，尊重当地政府的工作习惯，充分相信并依靠政府，服从当地政府的指导，积极主动地和当地政府加强纵横向的联系，在有礼有节的基础上和地方政府建立良好、融洽的往来关系，加深了解并增进友谊。
二、与当地群众的关系协调措施在施工期规范施工队伍的管理，让职工等尊重当地的民风、民情，提倡入乡随俗，使职工主动与当地群众搞好团结，增进与地方的友谊，在施工过程中不扰民，避免职工与当地群众发生任何冲突，若一旦与当地群众发生不愉快的事件，首先着眼于内部原因，同时，应主动和当地政府取得联系，防止事态的进一发展、扩大，并按照国家法律、地方政策妥善处理后事宜。
在施工空余时间，鼓励职工与当地群众开展一系列的有益于促进友好关系的各种体育、娱乐活动，加深与当地群众及时了解与感情。
三、与工程业主、监理方、设计单位的关系协调措施施工方与工程甲方的关系是合同关系，受法律的约束。
作为施工方，在施工期应明确业主与施工方的关系，认真履行合同，摆正自身的位置，坚决满足业主对工程提出的各项合理要求。
在施工过程中认真自觉的接受现场监理工程师对工程质量、进度安全的监督和指导，认真对待他们的要求，严格遵照执行。
对他们提出的意见要认真分析考虑，在合同范围内按监理规章制度全方位的接受监理工程师的指导，使监理和被监理做到规范有序、有章可循。
充分发挥他们在工程建设和施工管理中的地位和作用。
同时，应经常与甲方代表、监理工程师代表、设计院代表接触，主动与他们加强关系和沟通，听取他们对工程提出的合理要求，按照合同条款和程序认真执行，处理好相关事宜。
生产现场问题分析与解决
生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，经常会遇到各种问题，如设备故障、物料短缺、生产效率低下等，这些问题会直接影响到生产进度和产品质量。
因此，对于生产现场问题的分析与解决非常重要。
本文将从几个常见的问题出发，分析其原因并提出解决方案。
1. 设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停工，延误生产进度。
设备故障可能是由于设备老化、部件磨损或操作不当等原因引起的。
问题分析设备故障的原因可以通过以下几个方面进行分析： 1. 设备老化：设备长时间使用会导致部件老化、损坏，进而引发故障。
2. 部件磨损：设备运行过程中，部件会因为磨损而导致故障。
3. 操作不当：员工对设备的操作不当，如忽视保养、维护等，也会导致设备故障。
解决方案针对设备故障问题，可以采取以下措施： 1. 定期保养：对设备进行定期保养和维护，及时更换老化的部件，延长设备的使用寿命。
2. 培训员工：加强员工对设备的操作培训，提高其对设备故障排除的能力。
3. 检测监控系统：安装设备故障检测监控系统，及时发现设备异常情况，预防故障的发生。
2. 物料短缺物料短缺是导致生产线停工的另一个常见问题。
物料短缺可能是由于供应链管理不畅、采购计划不准确等原因造成的。
问题分析物料短缺的原因主要有以下几个： 1. 供应链问题：供应商交货不及时、供应链管理不畅等问题导致物料无法按时送达。
2. 采购计划不准确：采购计划没有考虑到实际需求，导致物料短缺。
3. 临时需求增加：由于市场需求的变化，临时增加了产品的生产，但未及时调整采购计划，导致物料短缺。
解决方案为解决物料短缺问题，可以采取以下措施： 1. 加强供应链管理：与供应商建立稳定的合作关系，加强物料的供应链管理，确保物料按时送达。
2. 准确的采购计划：对产品的需求进行准确评估，制定合理的采购计划，避免物料短缺。
3. 快速反应：对临时增加的需求，及时调整采购计划，保证物料供应的连续性。
生产现场管理的问题分析、解决
缺乏有效监督机制
01
缺乏独立的监督机构或人员，对现场管理工作进行监督和检 查。
02
监督手段单一，仅依靠定期的巡查和汇报，难以及时发现问 题和隐患。
03
监督结果未能得到有效利用，未能及时采取措施加以改进和 优化。
04 解决方案
加强管理层对生产现场管理的重视
01
提高管理层对生产现场管理的认识
通过培训、研讨会等方式，增强管理层对生产现场管理重要性的认识，
明确其在企业运营中的核心地位。
02
设定明确的管理目标
根据企业实际情况，制定具体的生产现场管理目标，如提高生产效率、
降低事故率等，使管理工作具有针对性。
03
给予足够的资源支持
为生产现场管理提供必要的人力、物力和财力支持，确保各项管理工作
的顺利开展。
智能制造
通过引入先进的自动化设备和信息化技术，实现生产过程的智能化和数字化，提高生产效率和灵 活性。
员工培训和发展
通过加强员工培训和发展计划，提高员工的技能和素质，增强员工的创新能力和竞争力。同时， 建立良好的激励机制和晋升机制，激发员工的工作积极性和创造力。
THANKS FOR WATCHING
地面、墙面、设备表 面存在污渍、油渍， 未及时清洁。
工作区域划分不明确， 存在交叉污染和安全 隐患。
物料、工具、废弃物 随意堆放，未进行分 类和标识。
设备维护不到位
1
设备日常保养、定期维护计划不完善，执行不严 格。
2
设备故障处理不及时，影响生产效率和产品质量。
3
设备更新、改造计划缺乏前瞻性，不能满足生产 需求。
生产现场管理的问题分析、解决
目 录
• 引言 • 生产现场管理现状及问题 • 问题分析 • 解决方案 • 实施计划 • 预期效果与评估
工厂工程重点难点分析及解决方法
工厂工程重点难点分析及解决方法高支撑在厂房车间工程施工段上，层高为7.6 米，在该段采用满堂模板支架的支撑，材料为扣件式钢管脚手架。
一、模板支撑形式的选择由于梁截面较大，支模高度较高，且混凝土浇筑采用泵送施工，考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力，若采用门式钢管脚手架的话，因其为标准构件，受其自身宽度和每组长度的约束，对平面布置有一定限制，很难满足施工要求。
而扣件式钢管脚手架则具有平面布置灵活、架设效率高、可形成纵横通道等特点，为了确保模板系统有足够强度、刚度和稳定性，模板支撑系统采用48×3.5 扣件式钢管满堂红脚手架，立杆采用顶部带可调上托、底部套150×150×8 定型钢板底座的Q235A（3 号）钢管，梁底（侧）模板采用18 厚夹板，主、次龙骨均采用80×80 木枋。
通过调整上托来调节模板支撑的高度。
二、模板支架立杆的构造应符合下列要求：1.每根立杆底部应设置底座，并必须按有关规定设置纵、横扫地杆。
2.高支模立杆步距不得大于1.5m,并应设置纵横水平拉杆。
3.立杆接长必须按有关规定采用对接扣件连接。
4.支架立杆应竖直设置，2m 高度的垂直允许偏差为15mm。
5.当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不应大于25mm。
三、满堂模板支架的支撑设置应符合下列规定：1.剪刀撑应纵横设置，且不少于两道，其间距不得超过6.5m；支撑主梁的立杆必须设置剪刀撑。
2.满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。
3.高于4m 的模板支架，其两端与中间每隔4 排立杆从顶层开始向下每隔2 步设置一道水平剪刀撑。
剪刀撑的构造应符合有关规定。
四、模板支架施工1.施工准备：进行技术交底；对构配件进行验收；清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
2.支架基础必须满足支模施工和计算要求，验收合格后按施工方案的要求放线定位。
生产问题的分析与解决方法
1、客户导向流程。即：在对客户与市场需求进行分析之后，根据与客房的合约，采取具体措施来满足
客户的个性化需求。
2、相关的支持流程：为了满足客户导向流程，需要更多部门来提供协助。
3、企业的相关流程：企业的相关流程主要包括企业的经营与发展计划。
第二讲、全面分析生产问题的关键
一、企业组织架构及组织运作中产生冲突原因
每一个企业都有自己的一套组织构架，并且其中的每一个组织都有自己明确的职责。可是在组织具体的运作中，冲突仍然时有发生。
1、组织架构和权责：不同类型的企业由于其经营方向的区别，企业的组织架构和组织运行方式各不相同。
企业中各个部门由于运作时所要实现的目标不同，承担的职责也就不同，每个部门都有各自的控制计划或管理规定，以便更好地指导各部门完成工作任务。
二、观察3U改善备忘录的技巧
1、5W1H法：目的〔Why〕、对象〔What〕、地点〔Where〕、时间〔When〕、人员〔Who〕、方法〔How〕。
2、3U改善备忘录的优先关注点：人多的地方；人员闲置的地方；半成品、成品多的地方；距离远、搬运次数多的地方；准备工作时间长的地方；人机配合的地方；不方便加工或者工作的地方。
2、确认客户的需求；
3、了解现状；
4、寻找核心流程；
5、重新设计流程；
6、流程重组后组织和权责的重新调整；
生产问题分析概述
学习导航通过学习本课程，你将可以：●熟知常见旳生产问题；●掌握分析、解决生产问题旳措施；●结识流程及生产流程关系；●理解流程改造旳措施。
生产问题分析概述一、生产现场常见旳问题生产现场旳活动是很复杂旳，也许涉及诸多繁琐旳流程。
因此，在生产现场将会遇到各方面旳诸多问题。
1.作业流程不顺畅一条生产线一般涉及多种流程，生产现场最常见旳问题就是作业流程不顺畅。
作业流程不顺畅旳最直接影响就是增长生产产品所需旳平均工时，从而相应地减少了生产现场旳工作效率，甚至导致产品旳交货时间。
当遇到作业流程不顺畅时，最常用旳措施是增长同样旳生产线。
这样一来势必就挥霍了不少工时，增长了公司对生产设备旳投入，从而使产品旳生产成本不断增长、效率不断下降。
2.不良品旳混入所谓不良品旳混入，指进料检查过程中浮现旳漏检，导致一部分不良旳原料混入到生产线中；或在进料检查过程中已经检查出来，并隔离在仓库，而在领料旳过程中又混入到生产制造过程中；甚至有也许检查隔离出来旳半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。
如果生产现场不是井井有条，就会常常发生不良品混入旳状况。
不良品旳混入必然会导致反复返工。
反复返工在作业过程中常常发生，又相应地使产品品质不断下降。
不合格旳产品必将直接导致客户满意度减少，进而影响订货，甚至影响下一步合伙。
产品质量旳好坏，直接影响到生产公司旳名誉，影响客户对公司旳信赖度，最后也必将影响公司在客户心中旳形象。
3.设备故障设备故障也是生产线中常常容易浮现旳问题点。
生产中往往是通过对生产设备旳常常维护保养以及浮现问题后旳及时维修，来保证生产设备旳正常使用。
生产设备旳使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备忽然发生旳故障，往往会影响正常生产产品旳速度。
此外，在生产现场也许将不同旳工作模具混放在一起，由于工作模具用错而生产出来不合格产品，是很难补救旳。
4.资金积压公司管理者最关怀旳就是资金旳流动问题。
积压在仓库中旳半成品或成品都可以折算成积压资金，对公司旳成本管理以及资金旳有效流动是极为不利旳。
生产现场问题分析与解决
生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，难免会遇到各种问题，这些问题会对生产效率和产品质量产生重大影响。
因此，进行生产现场问题的及时分析和解决是非常重要的。
本文将介绍常见的生产现场问题，并提供相应的解决方案，以提高生产效率和产品质量。
问题一：设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停滞和生产效率下降。
分析设备故障的原因可能有多种，包括设备老化、磨损、电路故障等。
对于已经老化和磨损的设备，应及时进行维修和更换。
对于电路故障，可以通过仔细检查电路连接和更换损坏的零部件来解决。
解决方案：1.定期维护和保养设备，及时更换老化和磨损的零部件。
2.对设备进行定期检查和测试，以尽早发现电路故障并及时修复。
3.建立设备故障日志，记录设备故障的频率和原因，以便分析和解决问题的时候参考。
问题二：原料质量不合格原料质量不合格会直接影响产品质量，甚至可能导致生产批次被追溯和召回。
分析原料质量不合格的原因可能有多种，包括供应商质量控制不严格、储存条件不当等。
对于供应商质量问题，可以与供应商进行沟通，要求他们提供更高质量的原料。
对于储存条件不当的问题，应建立合适的储存环境和控制措施。
解决方案：1.与供应商建立良好的合作关系，与其共同制定质量标准和质量控制措施。
2.对原料进行严格的验收和检测，确保其符合质量标准。
3.建立合适的储存条件，包括温度、湿度等，以防止原料质量降低。
问题三：人员操作失误人员操作失误可能导致产品缺陷和安全事故。
分析人员操作失误的原因可能包括操作流程不清晰、对操作过程的培训不足等。
解决这个问题的关键是加强对员工的培训和教育，并建立严格的操作规程。
解决方案：1.对新员工进行系统培训和操作指南的介绍，确保他们了解操作流程和安全措施。
2.定期进行员工培训，包括操作要点和操作失误案例的分享，以提高员工的操作技能和意识。
3.定期进行操作规程的审查和更新，确保其符合实际操作需求。
问题四：工艺流程不合理工艺流程不合理可能导致生产效率低下和产品质量不稳定。
生产现场问题分析与决策
4)问题来源
5)作业程序:每一次调查一项所选择的缺点,所有的缺点之评估均由相同的个人或小组为之.
6)「严重性」乘以「可能性」如果达到10?10,就应放弃对策
1)提升决策品质与如何有效的抓住关键时机，以增进个人及部门下达决策的果断力与效力
2)学习如何正确掌握情况，迅速有效分析并摘出问题点，并能掌握现象中原因意义，正确抓住问题点。
4)提供整体性问题思考的方式与解决架构。
天
次
从输入的培训内容产出输出的实践
预期效益
第
三
天
次
决策工作单
1)最终结果
2)必要条件
3)期望条件
4)最少的费用
5)相对优点(合计)
6)相对缺点(来自风险分析合计)
7)总分=(5)-(6)
风险分析单
1)可能发生什幺,与我们的利益有何冲突
2)可能未能真正地知道潜在的风险
描述问题举例 偏离情况工作单(演练三)
分析问题的辅助手法
1）要因分析图 2）5W2H检测
3）脑力激荡法 4）数据的收集与分析
5）层别法
功能分析工作单 问题解决工作单
4.拟订方案
辅助想法查检表 制程管制的作用
评估工作单 评估纲栅工作单(演练四)
5.选择最佳方案
决策分析 改正方案(临时对策)
改进方案(永久对策)决策工作单(演练五)
预防问题发生潜在问题分析
风险分析单(演练六)
6.争取批准和支持
关键人员的参与用金额来总结效果
发表会简报作业卡
7.开创行动效果
工作委派登录团队原动力(动量)
倾听的效果不同的意见
8.追踪和激励
态度和做法四种基本的思考模式
现场改善心得(通用5篇)
现场改善心得(通用5篇)现场改善心得篇1在过去的几个星期里，我有幸参与了一个对我来说非常独特的项目——一家大型制造公司的生产流程优化。
我和我的团队花费了大量的时间，深入到工厂现场，对每一道工序进行了细致的观察和分析，寻找可以提升效率的地方。
我们的工作从产品的生产线上开始，观察工人如何操作，了解他们的工作环境，然后对每一个步骤进行优化。
在这个过程中，我们发现了一些问题，比如设备老化，物料搬运效率低下，以及生产流程中的浪费环节。
我们用各种工具和方法解决了这些问题，比如引入更高效的设备，优化物料搬运路线，以及推行精益生产原则。
虽然我们遇到了一些挑战，比如有些人对新的改变持有怀疑态度，或者新的设备需要磨合期等等，但是每一次的困难都被我们用集体的力量成功解决。
我们从中得到了很多宝贵的经验，也更加深入地理解了现场改善的重要性。
这次现场改善的经历让我深刻地理解到，深入现场，真正理解问题，是改善流程的关键。
我们不能仅仅依赖报告和数据，而是需要走到生产线上去，看清楚每一个环节，理解每一个问题。
同时，团队的合作和坚韧不拔的精神也是成功的关键。
每个人都有可能发现新的问题，每个人都有可能提出创新的解决方案。
此外，我也认识到，持续的学习和改进是改善工作的必要条件。
现场改善并不是一个孤立的过程，而是一个持续的过程。
每一次的改进都应该是下一次改进的基础，每一次的失败都应该是我们学习的经验。
总的来说，这次现场改善的经历让我收获颇丰。
我不仅提升了自己的专业技能，也更加深入地理解了团队合作的重要性。
我期待未来有更多的机会，去现场，发现问题，解决问题，为改进而努力。
现场改善心得篇2标题：一次难忘的现场改善之旅一直以来，我对生产现场的改善抱有极高的热情。
改善，无论是在生产效率、产品质量，还是员工士气上，都能带来显著的提升。
在最近的一次现场改善活动中，我有幸参与其中，这次经历让我有了更深入的理解和认识。
在活动开始前，我对于生产流程的理解仅限于理论，我期待通过这次活动能获取更多实际操作的经验。
生产现场问题分析与解决
生产现场问题分析与解决概述在生产现场中，经常会出现各种问题，这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量不达标甚至安全事故等严重后果。
因此，及时分析和解决生产现场问题至关重要。
本文将以一家制造业企业为例，对生产现场问题进行分析，并提出解决方案。
生产现场问题分析生产现场问题的种类繁多，包括设备故障、原材料不足、操作失误、生产计划安排不合理等。
下面对一些常见生产现场问题进行分析：1. 设备故障设备故障是影响生产效率的主要因素之一。
设备故障可能导致生产停工，造成成本损失和交货延误。
常见的设备故障包括机械故障、电气故障和仪表故障等。
解决方案： - 加强设备维护和保养，定期进行设备检查和清洁。
- 建立设备故障预警系统，及时发现故障并进行维修。
- 提供员工设备操作培训，降低操作失误造成的设备故障的风险。
2. 原材料不足原材料不足会导致生产线停产，严重影响生产计划的实施。
原材料不足可能由于供应商延误、物流运输问题或生产计划安排不合理等原因引起。
解决方案： - 与供应商建立稳固的合作关系，加强供应链管理。
- 建立物料库存管理系统，确保原材料库存的及时补充。
- 优化生产计划，合理安排原材料的使用和补充。
3. 操作错误操作错误是生产现场常见的问题之一。
操作错误可能导致产品质量不达标、资源浪费和安全事故等后果。
解决方案：- 提供全面的培训和操作指导，确保员工了解操作流程和操作规范。
- 设立操作检查制度，进行操作风险评估和监督检查。
- 引入自动化和智能化设备，减少人为操作错误的风险。
4. 生产计划安排不合理生产计划安排不合理会导致生产线资源浪费、交货延误和生产效率下降等问题。
解决方案： - 建立科学的生产计划制定流程，充分考虑市场需求和设备能力。
- 引入生产计划管理系统，实时监控生产进度，及时调整计划。
- 加强跨部门协作，确保生产计划的执行和协调。
结论在生产现场分析和解决问题是保障生产效率和产品质量的关键。
通过加强设备维护、优化供应链管理、提供员工培训、建立生产计划管理系统等措施，可以有效地解决生产现场问题，提高生产效率和产品质量。
生产现场问题分析与解决2
生产现场问题分析与解决2——ＰＤＣＡ手法与8Ｄ团队（下）8Ｄ团队改善之Ｄ4—Ｄ8的内涵8Ｄ团队改善的应用跨功能小组案例分析上一讲差不多介绍了其中的Ｄ1和Ｄ2这两个部分，以下连续介绍其余六个部分。
8Ｄ团队改善之Ｄ3、Ｄ4和Ｄ58Ｄ改善之Ｄ3：临时措施1.什么缘故要采取临时措施在8Ｄ团队改善中，第一是成立一个跨功能的改善团体，然后按照客户的语言来描述问题。
定义和描述问题之后，并不是要急于分析、解决问题，而是要及时地采取临时性的措施，防止问题连续进一步严峻。
临时性的措施不要求能全然性地解决问题，也不要求能面面俱到地处理问题，而是在情形紧急的形势下，果断地采取必要的手段和方法，防止问题的进一步扩大化，围堵、隔离和追踪问题。
因此，实施临时性措施的目的，是为了在全然性地完全解决问题前，尽可能降低和补救由于问题发生所带来的一切缺失。
2.围堵或隔离问题的措施为了达到阻止灾难进一步扩大化的目的，就需要想临时性的措施来围堵和隔离问题，进一步追踪灾难涉及的范畴。
当显现的问题有可能危害到客户的利益时，应十分坦诚地与客户通报相关的信息，保证客户在面对可能显现的问题时有足够的反应时刻。
如此，就能有效地将客户由此产生的不中意程度降到最低点。
围堵、隔离以及追踪问题能够采取多种多样的临时性措施。
例如，将显现问题的产品进行标识，防止不良品的进一步扩散；假如质量不合格的产品差不多提供给了客户，则需要采取必要措施，必须将已售给客户的不良品用合格品换回或按原价退款给客户的方法全部收回。
8Ｄ改善之Ｄ4：界定全然缘故在Ｄ3过程中，在探求全然缘故之前，第一针对问题采取紧急的临时性措施进行防堵。
在防堵问题的同时，还需要同步进行清查搜寻的工作。
显现质量问题的产品，也是一笔宝贵的原始资料，其作用相当于实验过程中的小白鼠。
清查搜寻这些资料，有助于在Ｄ4过程中有效准确地界定问题发生的全然缘故。
借助于搜寻所获得的样本资料，才能进行进一步的分析、研究，进而查找出问题产生的全然缘故。
生产问题分析与解决方案PPT(62张)
企业生产中的常见问题 常见的处理问题的方式 分析生产问题的产生根源
生产现场常见的问题及错误的解决方式
企业在其成长过程中，常常会经历各种不同 的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企 业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企 业往往失败在战术方面。所谓的战术失败，指 的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效 的解决，从而也相应的使问题层出不穷。这种 战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因 此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题， 以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的 方式，是很有现实意义的。
9/10’04 钱发生来自主要内容一、企业生产中的常见问题 1、生产现场常见的问题及错误的解决方式 2、探寻生产问题的产生源头 二、全面分析生产问题的关键 1、企业组织架构与组织运作的冲突原因 2、解决组织运作中的冲突：流程改造与组织重组 3、企业问题的演变和确保流程有效的标准化技巧
企业生产中的常见问题
3.设备故障：
设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。生 产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出 现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。 生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中 设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急 需的产品。
另外，在生产现场可能将不同的工作模具混放在一 起，这样，由于工作模具用错而生产出来的不合格产 品，是很难补救的。
目前生产部门存在问题及解决对策
[标签:标题]篇一：目前生产部门存在问题及解决对策生产部现有问题与解决对策根据生产部经理调查了解到的，目前生产所存在的问题与现状，并与蔡副总，财务张俊琪充分的沟通与讨论过后，我们做如下分析与解决对策。
1．产线管理人员水平不高：生产部门管理岗位人员的素质与能力表现较低，与部门外的其它部门没有形成良性沟通，很多工作没有按照规章制度来开展。
2．生产效率仍处于较低水平：每款产品在排产前，PMC要提前了解物料状况，把物料提前两天安排到产线，根据行业标准产量来合理安排产，定量/定时/定人，（每天产量=生产线实际人数*当天实际工作时间*标准工时的100%产量。
）现在公司的产量只达到行业标准的60%-70%之间。
其实生产能力还是有，但是现场管理者的心态不行，要提效率，他就跟你要待遇，一大筐理由来搪塞。
3．现场5S及劳动纪律差。
管理人员缺乏对员工的了解、和共同进步的要求。
部门内没有相关的培训课程，无法给管理人员的一个良好的沟通、协调、学习的机会。
4．成本节约意识不够，物料的随意浪费。
如客户因为纸箱问题不停的退货，换纸箱，反工等等，连接器来料不良原因造成生产效率低下，损失的费用没有明确的规定由相关责任人承担多少费用。
5．制程工艺改善不到位：没有完善的sop、标准作业工时、工模治具的改良，工程部没有制定标准工时提升计划（工位从试产到完全成熟，每款产品1-2个月要调高一次标准工时，调整后的工时，员工100%在能力范围内可以完成，完全与行业标准一致6．品质管控乏力：供应商来料不良过高，材料要到生产中才发现来料出现不良。
7．公司没有实现全员考核，责任心不够。
8．制订各部门损失费用分摊制度1.责任到人，如生产部门没有按照工程图纸作业，造成损失1000元，此费用由生产部门100%来承担，2. 如客户客诉费用500元，把相关费用按照相关责任来分摊到每个部门责任人。
9．各部门制订年度/月费用目标计划10．人才储备与“多能手”人员不足。
生产现场问题分析与解决
鱼骨图是一种 因果分析工具 用于识别和分
类问题
鱼骨图由鱼头 和鱼骨组成鱼 头代表问题鱼
骨代表原因
鱼骨图可以帮 助我们找出问 题的根本原因 从而制定有效
的解决方案
鱼骨图可以应 用于生产现场 帮助我们识别 和解决各种问
题
Wht：发生了什 么问题？
Why：为什么会 发生这个问题？
Where：问题发 生在哪里？
运行
效果评估：设 备故障率降低 生产效率提高
问题发现：通过现场观察、员工反馈等方式发现生产现场存在的问题 问题分析：对问题进行深入分析找出问题的根本原因 解决方案制定：根据问题分析结果制定针对性的解决方案 方案实施：按照制定的解决方案进行实施确保问题得到解决
效果评估：对解决方案的实施效果进行评估总结经验教训为后续问题解决提供参考
工艺问题：指生产过程中出现的工艺问题如工艺流程不合理、工艺参数 设置不当等
质量缺陷：指生产过程中出现的产品质量问题如产品外观缺陷、性能缺 陷等
生产流程问题：流程不合理、 效率低下、浪费严重等
人员问题：技能不足、态度 不端正、沟通不畅等
原材料问题：质量不达标、 供应不足、价格波动等
环境问题：噪音、污染、温 度、湿度等
When：问题发 生在什么时候？
Who：谁参与了 这个问题？
How：如何解决 这个问题？
P（Pln）：计划阶段确定问题、目标、措施和计划 D（Do）：执行阶段实施计划收集数据 C（Check）：检查阶段检查执行情况分析数据 （ct）：行动阶段根据检查结果调整计划实施改进措施
添加标题
问题识别：确定问 题的存在和严重程 度
添加标题
问题分析：找出问 题的根本原因
添加标题
生产现场质量问题分析与解决培训
责任部门填 写改善报告
临危受命，提升 成绩突出的
27
品质管理的思路QC
1. 培养意识： • 不接受，不制造，不流出 • 零缺陷质量 • 品质是制造出来的
2. 过程控制：严格执行作业指导书 3. 及时反馈：越早发现问题，质量成本越少。 4. 团队协作：让一线工人参与、掌握相关工具。
备注
可以运用反转法， 由找要因变换为找 对策方法
1.决定改善目标 2.明了改善的效果 3.掌握重点分析
能够以前几项为改 善的要点，可忽略 最后几项，即常说 的“前三项”原则
1.日常管理用 3.
帮助每个人在最短 时间内完成必要之 数据收集
31
比较作用
层 别 法
相关易懂
散 布 图
趋势明朗
管 制 图
了解品质
人为缺陷 使用Poka-yoke方法
整改措施：
如何让人们不需要担心会出差错呢？
1、增加自动检测装置
Poka-yoke方法
2、增加各类传感器 3、增加挡块
4、……
8
信任
9
10
质量保证体系现场操作
写
做
做
写
写
做
写
做
11
火炉原则
12
13
第二部分：质量管 理基础
14 14
质量检验阶段
15
品质观念的四个阶段
28 15
质量保证的思路QA
对质量问题进行分析，找到原因，然后对4M进行事后控制或改善的 质量管理方法称为结果管理。对影响产品质量的4M进行分析，明确4M 和产品质量的关系，事先对4M进行控制和改善，从而防止质量问题产 生的管理方法称为要因管理。
课程大纲《生产现场管理问题分析与解决》
安全生产现场管理问题分析与解决课程背景现场管理是企业管理中最基础的部分，是企业组织生产经营活动的战斗前沿，是企业一切工作的立足点。
全面加强生产现场管理，及时发现与解决问题是实现企业管理科学化、制度化、规范化的一项重要工作。
同时，生产现场管理又是一项有一定难度的系统工程，需要企业不断加强对其建设与管理工作的领导，提高组织者和参与者对班组建设与管理工作重要性的认识，将责任落实到每一名员工，以此来促进企业管理工作的进展，不断完善生产现场管理制度，加强现场硬件建设，增强企业的凝聚力和向心力。
实践证明，生产现场管理工作好坏，与班组成员个人素质、知识水平、业务技能的增长，安全意识、质量意识、成本意识、效能意识、文化意识、集体意识等的加强有直接关系。
更取决于各级管理人员的管理水平。
因此，提高班组建设与管理水平，提升现场管理人员的洞察力和解决问题能力，对企业安全生产管理工作至关重要。
那么，如何培养基层管理人员的管理水平，从而确保企业安全根基稳固呢？本课程结合数十家国内外生产企业案例，总结归纳出检查发现及分析解决问题的方法与体系，希冀为经济新常态下的中国企业做出有益尝试，为您的企业实现安全、优质、高效提供一臂之力。
课程收益■帮助班组长澄清角色误区、做好角色定位，解决企业基层管理岗位职责不清的问题。
■培养积极阳光的职业心态，提升一线班组长职业素养，建立企业发展与个人成长的双赢模式。
■培养班组长发现问题、解决问题能力，提升工作效率，提升班组长创新意识，为企业精益管理夯实基层人才队伍。
■学会工作教导的方法与技巧，提升效率，降低材料损耗。
■促进团队和谐，增强团队凝聚力，提高工作绩效。
课程特色1. 训练体系标准化、训练方法条理化、复制推广简单化2. 将现场问题和实习素材带入教室，将理论学习和实操指导引入现场3. 相比知识更强调技术；相比“应知”更重视“应会”4. 好懂，有趣，触感，易行课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层管理人员课程方式：案例分析、角色扮演、世界咖啡、圆桌会议等课程大纲第一讲：管理者的角色一、管理基础1. 管理与管理阶层划分2. 管理各阶层功能二、现场管理1. 现场与现场管理者1）认知现场2）现场管理者3）现场管理者的特点4）现场管理者的职责与角色5）影响现场管理者的环境因素2. 现场管理要素1）现场管理者的工作2）现场管理者所需技巧3）顾客满意五要素4）生产成本5）成本与费用之关系6）现场与管理3. 顾客满意世界咖啡：中（基）层管理者的现状第二讲：管理人员的基本要求一、合格的管理人员基本工作要求1. 各层级人员的不同要求2. 管理者应具备的三个基本要求3. 基层管理者必须具备的素质和能力圆桌会议：什么样的管理者不合格？二、班组长基本工作要求1. 班组长的综合素质和能力2. 班组长工作基本守则团队共创：我的班组长素质是否需要提升？哪些地方可以有效提升？第三讲：基础管理（上）一、质量改进1. 质量再认知2. 质量改进的概念3. 不合格品的三大区别类别4. 产生不合格产品的原因5. 质量改进方法1）早会2）DMAIC质量管理法3）工序质量管理流程4）QC工作法5）降低库存情景设置：质量改进与行军的比拟二、生产线平衡1. 生产线平衡的计算2. 生产线的平衡损失率3. 生产线平衡的改善方法4. 减少机器停机时间5. 减少设备损失1）设备的七大损失2）设备管理的误区3）设备的七大损失与设备综合效率的关系4）减少设备损失的改善方法5）设备切换效率改善a四种切换形态b快速切换的4个阶段c快速切换的改善思路d快速切换的实施法则7. 减少空间三、提升工作责任意识1. 对待工作的基本态度2. 管理者应具备的心态与认知世界咖啡：所在组织成员的工作责任意识状态？第三讲：基础管理（下）一、问题的问题1. 问题的定义2. 问题的表现3. 问题意识4. 现场管理问题与水准圆桌会议：我们现场的突出问题表现在哪些方面？二、6S管理1. 6S管理内容2. 6S的作用3. 对6S的错误认识小组讨论：为我们的6S管理进行诊断？三、现场问题分析与解决1. 现场管理的金科玉律2. 消除浪费1）浪费的表现形式2）消除浪费的方法a寻找不规律化b改善劳累的工作圆桌会议：现场有哪些浪费可以消除？3. 现场目视管理群策群力：现场有哪些目视管理可以加强？第四讲：有效管理一、PDCA管理循环1. PDCA来源2. PDCA循环作用3. PDCA循环的4个明显特点4. PDCA循环的8个步骤二、有效信息传递1. 有效信息传递要素2. 建立共同语言和文化3. 数据、图表表达4. 有效沟通技巧5. 全方位沟通要诀三、有效的目标管理1. 目标管理的原则2. 目标管理的实质3. 实施自上而下的管理推进4. 辅导下属提升绩效圆桌会议：哪些是我们有效提升的薄弱环节？如何提升？。
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38 38
缺陷位置调查表
汽车车身喷漆质量的
缺陷位置调查表
车型 工序 调查目的
喷漆缺陷
检查处 检查者 调查数
车身 2139辆
色斑
流漆 尘粒
年 月日
39 39
具体方法介绍 —— 2、分层法
分层标志
1、人员: 可按年龄、工级和性别等分层； 2、机器: 可按设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型
气缸垫
A厂 B厂
6
0
2
11
0
3
5
4
3
7
7
2
9
10
14
17
23
27
合计
6 13 3 9 10 9 19 31 50
42 42
具体方法介绍 —— 3、排列图
排列图分析方法的由来
• 1879，意大利人Villefredo Pareto －Pareto法则，80/20法则
• 1951，通用电气公司， H.Ford Dicky
尺寸、纯度、强度、性能、外观的缺点数、色彩等;
的
有关量的衡量:
产量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等;
衡量
有关成本的衡量:
产量、损耗费、废料、原材料费、工时、加班时间、稼动率、修理工时、 不良率等;
有关安全的衡量:
灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数;
有关士气的衡量:
改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.
100% 80% 60% 40% 20%
0
从排列图可以看出，“顶部充不满”缺陷是XX不合格品缺陷的症 结所在，必须进一步分析其原因，并加以解决。
36 36
具体方法介绍 —— 1、调查表
不合格项目调查表
成品抽样检验及外观不合格品 项目调查表
批 产品 成品量 次 型号 （箱）
抽样数 （支）
不合格 品数
10
生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费 加工浪费 不良浪费 动作浪费 等待浪费 搬运浪费 库存浪费
11
寻找浪费的4M方法
阅读讲义 小组讨论
Man
1)是否遵循标准？ 3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
2)工作效率如何？ 4)责任心怎样？ 6)有足够经验吗？ 8)有改进意识吗？ 10)身体健康吗？
A
7 总结经验
对结果进行总结，把经验和教训纳入有 关的标准、规定和制度，培训员工
8 遗留问题 尚未解决的问题，转入下一个循环
27
1、界定问题三步法
明确问题范围 收集数据、信息等事实 确认问题并量化
28
1、界定问题三步法
第一步： 明确问题范围
从以下方面开始： • 哪些事情偏离了常态：月度汇报
从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺 陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。
XX不合格品缺陷统计表
序号
1 2 3 4 5 6 7
缺陷类别
顶部充不满 气孔 成型不良 表面疵点 色斑 变形 其它 合计
发生频数
108 40 14 7 4 3 4 180
频率%
60 22.2 7.8 3.9 2.2 1.7 2.2 100
改 善 过 程
21
The Continuous Improvement Tool
改善的工具: SDCA – PDCA
- Plan
- Do
- Check - Action
AP CD
改
进
AP
CD
AS CD
A S - Standardize C D - Do
- Check - Action
时间
22
改善与PDCA循环
PDCA
改善后状况
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
23
问题分析与解决之道
1. 问题讨论 2. PDCA问题解决的八个步骤 3. 相关工具与方法应用 4. 简单问题处理方法
PROBLEM PRIORITY
24
生产现场录像与图片观摩
生产现场问题展开。。。
25
小组讨论： 我们日常需要解决的问题 有哪些？(10+)
生产现场问题 分析与解决
1
What Shall We Talk…?
内容安排
1、生产管理目标与职责 2、生产现场有哪些问题 3、现场改善的基本流程 4、解决问题方法与案例
2
1、生产管理目标与职责
1. 客户要求与企业目标 2. 现场管理者的六大职责 3. 现场管理者的三个好习惯
PROBLEM PRIORITY
40
例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。对50套产品进行调查后发现两种情况：
（1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；
（2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。于是对漏油原因进行分层分析：①按操 作者分层，如表1所示；②按气缸垫生产厂家分层，如表2所示：
操作者
王师傅 李师傅 张师傅
共计
表1、按操作者分层
空 短过钢油软表 松 烟紧印点腰面
0.6 1.6 0.8 0.6 1.0
……
1.2 0.8
1
1
1
11
2
2
2
1
2
1
2
1
1
1
1
11
…… … ……………… …… … ………………
11
2
1
1
80 297 458 35 28 10 15 12 55
37
插头焊接缺陷调查表
序号
项目
频数
A 插头槽径大 3367
B 插头假焊
漏油
6 3 10 19
不漏油
13 9 9 31
漏油率（%）
32 25 53 38
供应厂
A厂 B厂 共计
表2、按生产厂家分层
漏油
9 10 19
不漏油
14 17 31
漏油率（%）
39 37 38
41 41
表3、按两种因素交叉分层
操作者
王
操
作
李
者
张
合计 共计
漏油情况
漏油 不漏油
漏油 不漏油
漏油 不漏油
漏油 不漏油
3
客户的要求
与时间赛跑
与同行竞争
4
现场管理者的六大职责
Quality 质量
Cost 成本
Delivery 交货 Product场管理者的三个好习惯
专注结果 眼观大图 紧扣要事
66
2、生产现场有哪些问题
1. 什么是问题？ 2. 生产现场有哪些问题？ 3. 寻找浪费的4M方法
在 横轴最后；
⑸ 两个纵坐标的标度，应使频数总数与累计频率100% 取等高。
44
成 本 比 例 (%)
排列图
120
100 80
12
寻找浪费的4M方法
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑了？ 5)是否经常出故障？ 7)设备布置正确吗？ 9)设备数量够吗？
2)能按工艺要求加工吗？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
13
寻找浪费的4M方法
Material
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？
PROBLEM PRIORITY
7
什么是问题？
公司目标
实际进展
8
生产现场有哪些问题？
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
9
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万 恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库 计划性差 质量问题
准备时间长
缺乏清洁工作
存
的
机器故障
供应商
协作问题
海
能力不足
洋
运输问题
缺勤
累计频率%
60 82.2
90 93.9 96.1 97.8 100
35 35
频数
180
160
90%
93.9%
140
82.2%
120
100 108 60%
96.1%
97.8%
80
60
40
40
20
0
顶部 气孔 充不满
14 7
成型 表面 不良 疵点
4
3
4
色斑 变形 其它
XX不合格品缺陷排列图(柏拉图)
第三要素
更安全地
第二要素
更便利地
18
改善的基本原则
1、抛弃固有的传统观念
现
2、思考如何做，而不是为何不能做
场
3、不找借口，从否定现有的做法开始
改
4、不求完美，马上去做
善
5、立即改正错误
的
6、从不花钱的项目开始改善
基
7、遇难而进，凡事总有办法
本
8、问5次“为什么？”，找出根本原因
原
9、众人拾柴火焰高
（支）
1 烤烟型
10
2 烤烟型
10
3 烤烟型
10
4 烤烟型
10
5 烤烟型
10
…
……
…
250 烤烟型
…… 10
合计
2500
调查者：王XX
日期：
年
地点：卷烟车间