车辆台架实验
汽车零部件台架耐久试验标准研究
墨
以用 其应 力幅值对 应Ｓ — Ｎ『 抖 ｌ 线 的疲 劳寿命来进
Ｌ ｏ ｇ（ △盯 ）
ｏｎｓｔ ａｎ
行 累 加 。 针 对形 状 均 匀 的 金 属 材 料 ，可 以 ｆ ｛ １
应 力 值 范 同
：
Ｌ ｃ ｌ ｇ Ｃ 一 Ｌ 。 ｇ（ Ｎ ｋ ） ｍ
此 原 则来估 算 某一 应 力波 形 下的疲 劳 寿 命 ， 但 对于形 状复杂 的金 属零部 件 ，这 种预估 就 不是那么精确 了。
… ・ … … … … … … … … … … … … … … … － … … … … … … … … … … … … －
是 台架 试验 ，试验标 准都是影 响测试 结果 的 决定性 因素 ，而这些试验标准 的制 定原 则是 ：
能达到与用 户实 际使用寿命 相同的测 试效果 。
目前同 内各 整车企业 均有 自己 的一 套耐 久试
坏 是有一 定规律可 循的 ，零部件 受到 的应 力 幅值 ，平均 应 力大小 ，循环次数 是发生 疲劳 损 坏的重 要 素 ，这就 为在实验 室 台架上重
新 车型上市 之前都需 要通过 针对 系统
或零部 件的各类 测试 ，而耐 久性测 试则 是其 巾尤 为重要 的一类 目前 同内汽 车零部件 的
纹 扩 展 而最 终 导 致结 构 破 坏 的过 程 … 。
汽车零部 件多 为金 属材 料 ．容 易在循 环 应力或应 变的作用 下 ，在一处或 几处产 生局
部 永 久性 累 积 损 伤 ，经 一 定 循 环 次 数 的 冲击
后 突然产 乍裂纹或 突然 发生断 裂 ． ．而此 类破
汽车 零部 件耐 久试 验概 述
…
…
汽车机械式变速器差速器总成台架试验方法
汽车机械式变速器差速器总成台架试验方法汽车机械式变速器差速器总成台架试验方法随着汽车工业的不断发展，汽车的性能、效率和安全性要求也越来越高。
其中一个重要的部分是汽车的传动系统，对于传动系统的工作效率和功能进行测试和调试是非常必要的。
而在传动系统中，差速器总成的测试是一个重要部分。
本文将介绍汽车机械式变速器差速器总成台架试验方法。
一、差速器总成的构成和功能差速器总成是汽车传动系统中的重要部分，它通常由差速器、齿轮组件、轴承和封装件等组成。
差速器作为车轮驱动力的分配器，能够使驱动轮的转速不断平衡，从而避免因车轮转速差距过大而导致的打滑或行驶不稳定。
二、台架试验的意义和目的通过台架试验，可以对差速器总成的性能和可靠性进行评估和测试。
试验能够判断差速器是否在正常工作范围内，或者是否存在运转时的噪音、滑动、对齿等问题。
通过不同的测试流程和参数，可以进一步了解差速器总成的性能指标，以及如何对不同车型的差速器进行调整和改进。
三、台架试验的流程1、检查差速器总成的连接和安装在进行台架试验之前，需要检查差速器总成是否正确安装在测试台架上，以及是否清洁和免受损坏。
2、进行静态测试静态测试可以通过测量差速器总成静止和旋转时的旋转力和扭矩来衡量其性能。
通过调整光电编码器和其他传感器的位置和参数，可以获取更详细的数据，以评估差速器总成的扭矩和动态分配性能。
3、进行动态测试动态测试可以模拟真实道路条件下差速器总成工作的情况。
测试车辆必须附加在测试台上，以便测试人员可以逐步调整测试参数并测试差速器总成的反应。
动态测试可以提供更详细的数据，以评估差速器总成的阻滞、差速、滑动等性能，并检查其他方面包括噪音、振动等。
四、试验后的分析和解释经过台架试验之后，需要对测试数据进行统计和分析。
在此过程中，可以确定差速器总成的性能指标，并进行各项指标的比较和分析。
如果发现问题或潜在的问题，需要进一步的维修或调整。
总之，汽车机械式变速器差速器总成台架试验可以有效地检测和评估差速器总成的性能和可靠性。
车架台架疲劳试验方法研究
量通过牵引座施加在牵引车车架上，所以牵 引车车架的弯曲载荷集中施加在牵引座上。 其他重型车车架承受的弯曲载荷可简化为货 箱质心处的集中载荷（在条件具备的情况下 载荷也可以均匀分布施加）如图 1 所示。
弯曲载荷加载方式为 Z 向等幅正弦波， 载荷幅值由满载质量和强化系数决定，频率 通常为 1Hz，频次通常为 30 万次至 50 万次。
1 车架总成 2 车架前端固定装置 3 龙门架及牵引座固定装置 4 伺服缸
图 4 载荷谱截取图
（Ch66-Ch70 依次为左前轮、右前轮、左中轮、右 中轮、左后轮、右后轮相对于车架的位移）
图 5 载荷谱截取图
图 6 某车型车架多轴道路模拟试验方案
1 车架总成 2 车架前端固定装置 3 龙门架及牵引座固定装置 4 轴头复合加载工装 5 一号加载单元 6 二号加载单元
2.2 扭转疲劳试验 设计某车型车架扭转疲劳试验方案如图 2 所示，用工装模拟钢板弹簧及车桥。车架前 端通过模拟板簧、模拟前桥及前端固定支架 固定在地板上。模拟前桥中心通过关节轴承 与固定支架相连，释放车架前轴在前桥中心 处绕 X 轴的转动自由度。车架后端通过模拟 板簧、模拟后桥及后端固定支座固定在地板 上。模拟板簧通过骑马螺栓与车架上的平衡 轴座相连，模拟后桥通过三只二力杆分别与 后端固定支座相连，如图 2 所示。 伺服缸通过关节轴承与位于前桥一侧的 连接座相连，对车架按等幅正弦波施加扭矩。 使车架前轴相对后轴依次产生一至五度的扭 角，每个角度进行 10 万次疲劳。
3 车架垂向道路模拟疲劳试验
经过车架受力分析可知车架最主架垂向道 路模拟疲劳试验方案如图 3 所示，按实车载 荷谱进行车架垂向道路模拟疲劳试验，可同
时考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳。 样品选用带牵引座、悬架系统及车桥的
多工况下燃料电池汽车动力系统效率台架试验方法
多工况下燃料电池汽车动力系统效率台架试验方法
燃料电池汽车动力系统效率台架试验方法是通过模拟多种工况下的实际车辆运行情况，对燃料电池汽车的动力系统效率进行测试和评估的方法。
下面是多工况下燃料电池汽车动力系统效率台架试验的一般步骤：
1. 确定试验工况：根据实际道路使用情况和车辆使用需求，选择代表性的多种工况，如常规行驶、高速行驶、加速、爬坡等。
2. 搭建台架实验系统：利用动力系统台架和相应的测试设备，搭建一个模拟燃料电池汽车动力系统工作的实验平台。
该平台通常包括燃料电池、电动机、电池组、控制器等。
3. 设置试验条件：根据所选的工况要求，设置合适的试验条件，如燃料电池输出功率、电动机负载、电池组电流等。
4. 进行试验：按照设定的试验条件，进行实际的试验操作，记录燃料电池输出功率、电动机输出功率、电池组电流、电压等相关数据。
5. 分析与评价：通过对试验数据的分析，计算出燃料电池汽车动力系统在不同工况下的效率指标，如总能量利用率、电池充放电效率等。
6. 优化与改进：根据评估结果，对燃料电池汽车动力系统进行优化与改进，提高其工作效率。
总之，多工况下燃料电池汽车动力系统效率台架试验方法是通过模拟实际工况，在台架上进行一系列试验操作，以评估燃料电池汽车动力系统在不同工况下的工作效率，并为系统的优化提供参考。
乘用车悬架系统台架试验标准规范
乘用车悬架系统台架试验规范1 范围本标准规定了乘用车悬架系统台架试验规范。
本标准适用于基础（新）底盘平台结构乘用车前、后悬架系统台架试验。
对于在基础平台上延伸车型（如油改电），若轴荷增加＜10%，悬架系统的强度及耐久性可视同原基础平台车，若轴荷增加≥10%，悬架系统的强度及耐久性可参照使用。
2 规范性引用文件无3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1麦弗逊悬架 mcPherson suspension汽车独立悬架的一种结构类型，普遍应用于前悬架。
由滑柱、控制臂、副车架及稳定杆等部件组成。
3.2双叉臂悬架 double wishbone suspension汽车独立悬架的一种结构类型，适应于前后悬架。
由滑柱、上控制臂、下控制臂、副车架及稳定杆等部件组成。
3.3多连杆悬架 multilink rear suspension汽车独立悬架的一种结构类型，适应于后悬架。
是指单边由三根或三根以上连接拉杆构成，能够提供多个方向的控制力，使轮胎具有更加可靠的行驶轨迹的悬架机构。
3.4扭力梁后悬架 torsion beam rear suspension汽车半独立悬架的一种结构类型，适应于后悬架。
是通过一个扭力梁来平衡左右车轮的上下跳动，以减小车辆的摇晃，保持车辆的平稳性。
3.5 整体桥式非独立悬架 integral axle non independent suspension汽车非独立悬架一种结构类型，在乘用车领域多用于偏重越野的SUV车型。
通过一根硬轴将左右两个车轮相连。
3.6验证样件 validation sample试验过程中需要验证的工程样件，应是正式工装制造的样件。
验证样件经过一项台架耐久试验循环后不可重复使用。
3.7非验证样件 nonvalidation sample试验过程中不需要验证的样件，在试验中可重复使用。
4 符号（代号、缩略语）下列符号（代号、缩略语）适用于本文件。
g——重力加速度，单位为m/s2。
台架试验类型
台架试验台架试验是指产品出厂前，一般还要进行某些模拟台架试验，包括一些发动机试验，通过之后方能投入使用。
主要台架试验有1)汽油发动机台架试验：汽油发动机台架试验结果是确定汽油机油质量等级的依据。
①MSⅡD发动机试验：用来评定汽车在低温和短途行驶条件下的润滑油对阀组防锈蚀或腐蚀的能力，用以评定API SE、SF、SG级汽油机油。
中国标准试验方法有SH/T0512汽油机油低温锈蚀评定法(MS程序ⅡD法)。
国外标准试验方法有MSⅡD ASTM STP 351H-I。
②MSⅢD发动机试验：用来评定润滑油高温氧化、增稠、油泥及漆膜沉积、发动机磨损的能力，用以评定API SE、SF级汽油机油。
中国标准试验方法有SH/T0513-92汽油机油高温氧化和磨损评定法(MS程序ⅢD法)。
国外标准试验方法有MSⅢD ASTM STP315H-Ⅱ。
③MSⅢE发动机试验：用来评定发动机润滑油的高温氧化、增稠、油泥及漆膜沉积、发动机磨损的能力，以评定API SG、SH、SJ级汽油机油。
国外标准试验方法有MSⅢE ASTM STP 315H-Ⅱ。
④MS VD发动机试验：用来评定发动机润滑油抗油泥、漆膜沉积和阀组磨损的能力，以评定API SE、SF级汽油机油。
中国标准试验方法有SH/T 0514-92汽油机油低温沉积物评定法(MS程序ⅤD法)。
国外标准试验方法有MS VD ASTM STP315H-Ⅲ。
⑤MS VE发动机试验：用来评定发动机润滑油抗油泥、漆膜沉积和阀组磨损的能力，以评定API SG、SH、SJ级汽油机油。
国外标准试验方法有MS VE ASTM STP315H-Ⅲ。
(2)柴油发动机台架试验：柴油发动机台架试验结果是确定柴油机油质量等级的依据。
①Caterpillar1H2发动机试验：用来评定润滑油的环粘结、环和气缸磨损、活塞沉积物生成倾向，以评定API CC级柴油机油。
中国标准试验方法有GB/T9932内燃机油性能评定法(卡特皮勒1H2法)。
qct 77-2015 汽车液压制动轮缸技术要求及台架试验方法
qct 77-2015 汽车液压制动轮缸技术要求及台架试验方法QCT 77-2015是中国汽车行业颁布的汽车液压制动轮缸技术要求及台架试验方法的标准。
本文将对该标准进行详细解读。
汽车液压制动轮缸是车辆制动系统中的重要组成部分，其主要作用是通过液压力将制动力传输到刹车片上，从而实现车辆的制动。
QCT 77-2015标准对汽车液压制动轮缸的技术要求进行了详细规定，同时还提供了相关的台架试验方法，以确保制动轮缸的质量和性能满足国家标准。
标准中对汽车液压制动轮缸的技术要求包括材料、工艺、外观、尺寸、性能等方面的要求。
首先，标准要求制动轮缸的材料必须符合国家标准，并具有足够的强度和耐腐蚀性。
同时，制动轮缸的加工工艺必须符合相应的工艺要求，确保产品的精度和可靠性。
此外，标准还对制动轮缸的外观质量、尺寸精度和性能进行了具体的规定，旨在提高制动轮缸的使用寿命和可靠性。
为了保证汽车液压制动轮缸的质量和性能符合标准要求，标准还规定了相应的台架试验方法。
台架试验是通过模拟实际工况下的载荷和工作环境进行的，以验证制动轮缸的性能和可靠性。
该标准对台架试验的设备和工艺进行了详细的规定，包括试验台架的设计和搭建、试验样品的准备和安装、试验参数的确定和记录等。
通过台架试验，可以对制动轮缸的刹车力、密封性、耐久性等性能进行综合评价。
QCT 77-2015标准的发布对汽车制造企业和制动轮缸制造厂家都有重要意义。
对于汽车制造企业来说，遵守该标准可以确保汽车制动系统的质量和性能达到国家标准，提高汽车的安全性和可靠性。
对于制动轮缸制造厂家来说，遵守该标准可以提高产品的竞争力，提高企业的声誉和市场份额。
总之，QCT 77-2015标准是对汽车液压制动轮缸技术要求及台架试验方法的细致规定。
通过遵守该标准，可以确保制动轮缸的质量和性能满足国家标准，提高汽车制动系统的安全性和可靠性。
新能源汽车台架试验相关标准-概述说明以及解释
新能源汽车台架试验相关标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容是对整篇文章的引言和内容进行简要介绍。
在本文中，我们将探讨新能源汽车台架试验相关标准的重要性、制定背景以及当前存在的问题和挑战。
台架试验作为评估新能源汽车性能和安全性的有效手段，在推动新能源汽车发展和普及方面具有重要作用。
然而，由于目前对新能源汽车台架试验相关标准的制定仍然不完善，存在着一些问题和挑战，包括标准的统一性、适用性和可操作性等方面的不足。
因此，本文将从多个维度对这些问题进行分析和讨论，并对相关标准的建议和展望进行探讨。
最后，我们还将对未来新能源汽车台架试验的发展方向进行展望，以期为新能源汽车产业的可持续发展提供有益的参考和借鉴。
1.2 文章结构本文主要围绕新能源汽车台架试验相关标准展开讨论。
文章结构分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，首先对整个文章的背景和意义进行了概述。
随后介绍了文章的整体结构，包括引言、正文和结论三个部分，以及每个部分的具体内容和目的。
接下来是正文部分，主要包括台架试验的重要性、相关标准的制定背景以及当前存在的问题和挑战三个方面的内容。
在台架试验的重要性方面，我们将探讨为何台架试验对新能源汽车的发展至关重要，以及台架试验在车辆性能、能耗、安全性等方面的作用和意义。
在相关标准的制定背景方面，我们将介绍国内外关于新能源汽车台架试验相关标准的发展历程和现状。
最后，在当前存在的问题和挑战方面，我们将分析当前新能源汽车台架试验所面临的问题，如试验方法的不统一、标准的缺失等，并提出解决方案和对策。
最后是结论部分，我们将对整个文章进行总结，归纳出台架试验的作用和意义，以及对相关标准的建议和展望。
在对相关标准的建议和展望方面，我们将提出如何完善和统一台架试验相关标准的建议，并展望未来可能的发展趋势和方向。
通过以上的结构安排，本文将全面深入地探讨新能源汽车台架试验相关标准的重要性、背景、问题和挑战，并提出相应的建议和展望，为新能源汽车台架试验相关标准的制定和发展提供有益的参考和指导。
台架试验实习报告
实习报告一、实习背景及目的作为一名车辆工程专业的学生，我深知实践对于理论知识的重要性。
为此，我利用暑假期间，前往某汽车研发公司进行了为期一个月的台架试验实习。
本次实习旨在了解汽车台架试验的基本流程、设备及参数调整，提高自己的实践能力和专业素养。
二、实习内容及过程1. 实习内容（1）发动机台架试验：主要包括发动机性能试验、排放试验、耐久试验等。
（2）变速箱台架试验：主要包括变速箱效率试验、扭矩试验、耐久试验等。
（3）整车台架试验：主要包括整车动力性能试验、燃油经济性试验、排放试验等。
2. 实习过程（1）实习初期，我在导师的指导下，学习了台架试验的基本知识，了解了各类试验的目的、意义及试验流程。
（2）在实习过程中，我参与了发动机台架试验的各项工作，包括试验方案的制定、设备调试、数据采集与处理等。
（3）我还参与了变速箱台架试验和整车台架试验的部分工作，了解了整个台架试验系统的运行原理及试验方法。
（4）实习后期，我参与了试验报告的撰写，对试验数据进行了分析，提出了改进意见。
三、实习收获及体会1. 实习收获（1）掌握了台架试验的基本流程和试验方法。
（2）学会了使用各类试验设备和仪器，提高了实际操作能力。
（3）了解了汽车各部件的性能参数及试验标准。
（4）提高了自己的团队协作能力和沟通技巧。
2. 实习体会（1）台架试验是汽车研发过程中不可或缺的环节，通过试验可以全面评估汽车各部件的性能。
（2）实践是检验真理的唯一标准。
理论知识只有结合实际操作，才能更好地发挥作用。
（3）在实习过程中，我们要严谨认真，对待每一个数据都要精确可靠，以确保试验结果的准确性。
（4）团队协作和沟通是顺利完成实习任务的关键。
与同事、导师保持良好的沟通，共同解决问题，才能使实习取得更好的效果。
四、实习总结通过本次台架试验实习，我对汽车台架试验有了更深入的了解，收获颇丰。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，将所学知识与实践相结合，为我国汽车事业的发展贡献自己的力量。
F5211车辆悬挂(完全)台架疲劳试验(块曲线)
试验时间要求：试验工程师：1 小时：72试验员：2 小时：134车辆/台架使用小时：5601、应用标准该标准的目的在于定义试验步骤，使用的设备以及使用块疲劳程序完全悬挂（前或后）批准的目标（继续）变更日期说明—95.12 第一版—新一拟定符合技术备忘录—97.12 第二版—更新了内容并增加了H1—99.12 第三版—在“应用标准”下增加了注释，修改了表A和表B中的值—01.04 第四版—修订了试验的时间要求P2 应用标准（继续）注：该规定的试验有降低有效性（~80%）相当于“高速之字形路线车辆上”或“之字形路线台架模拟”注重悬挂的释放与其他试验相比，试验时间更短（—10天替代60天）它采用的是：注重具体零件/设计用试验说明对比的初始项目开发阶段。
2.参考7-G0030 试验内容的有效性（PGE）0.00101 带有规定力矩螺纹紧固器的上紧（PME）0.00101 悬挂总成标准（PME）7-F5250 车辆悬挂的衬套和衬垫（PME）7-F6050 麦弗逊悬挂减振器—反应检查和台架试验（PME）7-F6150 悬挂的一般减振器（非结构减振器）（PME）7-F6250 阻尼块（PME）7-F6550 螺旋弹簧（PME）7-F5550 钢板弹簧（PME）7-F5150 球连接的特性（PME）7-F6200 上端减振器安装/连接衬垫3.试验设备●三轴疲劳试验台，MTS型完全用控制电器●T-RACMTS型控制信号管理的编程器●专用的486计算机●车辆底盘模型，模拟悬挂连接或者（如果是严格目的）车身的部分●6频道记录仪注：可以用相同的设备替代，但其特性必须等于或超过所替设备的性能P4 5 试验零件的重要性/有效性评价试验有效性的零件的权及特性零件类型有效性%(A) 权影响试验有效性零件主要特性最小制制造等级有效0.09 横架，底盘子材料、尺寸 C有效0.09材料、尺寸 C有效0.05 完全支柱材料、尺寸 C有效0.05 减振器材料、性能 C有效0.09 阻尼块材料、性能 C有效0.09 衬套材料、性能 C有效0.09 稳定杆材料、性能 C有效0.05 球连接材料、性能 C有效0.05 衬垫材料、性能 C有效0.09 支柱，转向横拉杆材料、性能 C有效0.09 减振器连接衬垫材料、性能 C有效0.08 螺旋弹簧、钢板弹簧材料、性能 C有效0.09 螺纹紧固器材料 C试验零件的有效位（%）=∑(A×B)=注：对于每一个零件，标准7-G0030中指明了评价三个不同等级的有效性%P5 6 基本操作6.1 得到设计技术文件（轴上重量、最大轨迹、悬挂移动、图纸或螺纹连接的标准上紧力矩）最新的总成图，并在试验内容名称中输入这些数据。
汽车动力性台架试验方法
汽车动力性台架试验方法1 范围本标准规定了汽车动力性的台架试验检测参数、评价指标、检测设备、检测准备、检测方法和检测结果评价等。
本标准适用于装有点燃式或压燃式发动机的在用营运车辆，其他车辆可参照使用。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷JT/T 445 汽车底盘测功机3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1驱动轮输出功率driving wheel power汽车发动机经汽车传动系至驱动轮所输出的功率。
3.2实测有效功率observed effective power发动机在实际进气状态下所输出的功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.1】3.3校正有效功率calibrated effective power将实测有效功率校正到标准进气状态下的功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.2】3.4总功率gross power发动机仅带维持运转所必需的附件时所输出的校正有效功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.4】3.5额定功率rated power制造厂根据发动机具体用途，在规定的额定转速下所输出的总功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.5】4 检测参数汽车动力性采用汽车在底盘测功机上（以下简称测功机）驱动轮的输出功率或轮边稳定车速作为检测参数。
5 评价指标5.1汽车动力性评价指标如下：a）汽车在发动机最大扭矩工况或额定功率工况时的驱动轮输出功率；b）汽车在发动机额定功率工况或最大扭矩工况时的驱动轮轮边稳定车速。
5.2 采用驱动轮轮边稳定车速作为评价指标时，压燃式发动机车辆采用额定功率工况，点燃式发动机车辆采用最大扭矩工况。
5.3在进行维修质量监督抽查或对动力性检测结果有异议时，采用驱动轮输出功率作为评价指标。
汽车干摩擦式离合器总成技术条件和台架试验方法
汽车干摩擦式离合器总成技术条件和台架试验方法一、汽车干摩擦式离合器总成技术条件1.工作环境条件：(1)海拔高度：不超过1000m；(2)环境温度：-40℃～+50℃；(3)相对湿度：不大于90%。
2.主要技术要求：(1)干摩擦离合器总成的分离器具有良好的分离性能，离合器片的分离力矩小于或等于承受的最大分离力矩；(2)干摩擦离合器总成的合结合性能良好，离合器片的合结合力矩大于或等于承受的最大合结合力矩；(3)离合器总成精度高，尺寸精度和跳动误差符合相关标准要求；(4)离合器片与摩擦盘有足够的摩擦力，在各工作状态下制动效果稳定可靠；(5)离合器总成具有良好的耐磨性和耐久性，工作寿命不得低于5万公里；(6)离合器总成制动时无异常噪音和振动。
1.试验项目(1)离合器分离力矩试验；(2)离合器合结合力矩试验；(3)离合器总成尺寸精度试验；(4)离合器片与摩擦盘摩擦力试验；(5)离合器总成制动效果试验；(6)离合器总成耐磨试验；(7)离合器总成耐久试验；(8)离合器总成噪音和振动试验。
2.试验设备(1)合结合力矩试验机设备；(2)分离力矩试验机设备；(3)尺寸测量设备；(4)摩擦力试验机设备；(5)动力测量设备；(6)磨损试验机设备；(7)耐久试验机设备；(8)噪音和振动测量设备。
3.试验步骤(1)离合器分离力矩试验：通过离合器总成的分离器进行试验，测量离合器分离力矩，并与要求值进行比较；(2)离合器合结合力矩试验：通过合结合力矩试验机设备进行试验，测量离合器合结合力矩，并与要求值进行比较；(3)离合器总成尺寸精度试验：对离合器总成的尺寸进行测量，计算尺寸精度和跳动误差，并与要求值进行比较；(4)离合器片与摩擦盘摩擦力试验：通过摩擦力试验机设备进行试验，测量离合器片与摩擦盘的摩擦力，并与要求值进行比较；(5)离合器总成制动效果试验：通过动力测量设备进行试验，测量离合器总成的制动效果，如制动时间、制动距离等，并与要求值进行比较；(6)离合器总成耐磨试验：通过磨损试验机设备进行试验，模拟离合器总成的耐久性能，测量磨损量，并与要求值进行比较；(7)离合器总成耐久试验：通过耐久试验机设备进行试验，模拟离合器总成的长时间工作情况，测量工作寿命，并与要求值进行比较；(8)离合器总成噪音和振动试验：通过噪音和振动测量设备进行试验，测量离合器总成的噪音和振动水平，并与要求值进行比较。
qc t 533-1999汽车驱动桥 台架试验方法 .doc
qc t 533-1999汽车驱动桥台架试验方法QC/T533—1999汽车驱动桥台架试验方法代替JB3803—84本标准适用于载货量8t以下〔不包括8t〕旳载货汽车及其相应旳越野车和大客车旳驱动桥，不包括半轴台架试验方法。
1本标准使用旳符号和对试验负荷旳规定1、1本标准使用旳符号统一规定见表1。
1、2对试验负荷旳规定1、2、1驱动桥总成静扭试验计算扭矩1、2、1、1按发动机最大扭矩按式〔1〕计算：1、2、1、2按最大附着力按式〔2〕计算：1、2、1、3驱动桥总成静扭试验计算扭矩Mp旳选取：取Mpe 与Mpф之中较小旳一个。
1、2、2驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验旳试验计算扭矩1、2、2、1按发动机最大扭矩按式〔3〕计算：1、2、2、2按最大附着力算：计算公式同1.2.1.2。
1、2、2、3驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验旳试验计算扭矩旳选取：取Mpe 和Mpф之中较小旳一个。
1、2、3驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验负荷旳选取1、2、3、1最大负荷旳选取：被试车辆作载货车使用时，按该驱动桥载货旳满载轴荷2.5倍计算；作越野车使用时，按该驱动桥旳越野满载轴荷3倍计算。
试验时按上述两种负荷下静态所测旳应力作为静态和动态旳最大负荷旳标准。
1、2、3、2最小负荷旳选取：应力等于零时旳载荷。
2驱动桥总成静扭试验2、1试验目旳检查驱动桥总成中抗扭旳最薄弱零件，计算总成静扭强度后备系数。
2、2试验样品由托付单位提供符合设计图纸要求旳产品，取样3件，并附有必要旳设计工艺资料。
2、3试验方法2、3、1试验装置扭力机、XY记录仪、传感器等。
2、3、2试验程序2、3、2、1将装好旳驱动桥总成旳桥壳牢固地固定在支架上。
驱动桥总成输入端〔即减速器主动齿轮一端〕与扭力机输出端相连。
驱动桥输出端〔即半轴输出端或轮毅〕固定在支架上。
2、3、2、2调整扭力机力臂，使力臂在试验过程中处在水平位置上下摆动，并校准仪器。
台架试验评价指标
度与设定检测速度的允差为±0.5km/h。
4.2.1.5 在读数期间，扭矩变动幅度应不超过±4%。
4.2.1.6 按附录 B（标准的附录）中表 B1 记录环境状态及检测数据。
4.2.1.7 汽车的额定扭矩和额定功率取用汽车使用说明书提供的数据。
额定扭矩功率按下式计算：
PM=（Me·ne）/9 549, kW 式中: Me—发动机的额定扭矩,N·m;
ig—变速器的传动比。试验采用直接档，ig=1；无直接档时采用传动比最接近于 1 的档；
io—主减速器的传动比。
4.2.2.2 将测试汽车驱动轮置于底盘测功机滚筒上，启动汽车，逐步加速并换至直接档，使汽车以直接档的最低
车速稳定运转。
4.2.2.3 将油门踏板踩到底，分别测定各设定速度的驱动轮输出功率。
PM——额定扭矩功率，kW； Pe——额定功率，kw．
汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于表 1。
3.5 汽车动力性合格的条件
ηVM≥ηMa
．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（３）
或
ηVP≥ηPa
．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（４）
式中：ηMa——汽车在额定扭矩工况下校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比的允许值，％;
4.1.3.1 底盘测功机应符合附录 A（标准的附录）的要求。
4.1.3.2 测试前应对照所用底盘测功机的使用说明书检查、调整各运动部件，使其处于良好状况。
4.1.3.3 测试前应对底盘测功机进行检定和校准。
4.1.3.4 测试前应利用试验车辆带动底盘测功机空运转 10～30min，以使底盘测功机各运动部件的工作温度正常。
60
35
6120 系列
汽车制动性能台架试验检测法
汽车制动性能台架试验检测法根据国家标准GB725—2004《机动车运行安全技术条件》的规定，台试检测法主要通过检测制动力、汽车的制动协调时间、汽车车轮阻滞力和制动完全释放时间等参数来检测汽车行车制动和应急制动性能；用驻车制动力检测汽车驻车制动性能。
1. 制动性能台架试验检测设备目前国内汽车综合性能检测站所用制动检测设备多为反力式滚筒制动检测台和平板式制动检测台。
1.1 反力式滚筒制动检测台反力式滚筒制动检验台结构完全相同的左右两套对称的车轮制动力测试单元和一套指示、控制装置组成。
每一套车轮制动力测试单元由框架等构成。
驱动装置由电动机、减速器和链传动组成。
电动机经过减速器减速后驱动主动滚筒，主动滚筒通过链传动带动从动滚筒旋转。
减速器输出轴与主动滚筒同轴连接或通过链条、皮带连接，减速器壳体为浮动连接（即可绕主动滚筒轴自由摆动）。
减速器的作用是减速增扭，其减速比根据电动机的转速和滚筒测试转速确定。
由于测试车速低，滚筒转速也较低，因此要求减速器减速比较大，一般采用两级齿轮减速或一级蜗轮蜗杆减速与一级齿轮减速。
每一车轮制动力测试单元设置一对主、从动滚筒。
每个滚筒的两端分别用滚筒轴承与轴承座支承在框架上，且保持两滚筒轴线平行。
滚筒相当于一个活动的路面，用来支承被检车辆的车轮，并承受和传递制动力。
汽车轮胎与滚筒间的附着系数将直接影响制动检验台所能测得的制动力大小。
为了增大滚筒与轮胎间的附着系数，滚筒表面都进行了相应加工与处理，目前采用较多的有下列五种：1．1．1 开有纵向浅槽的金属滚筒，在滚筒外圆表面沿轴向开有若干间隔均匀、有一定深度的沟槽。
这种滚筒表面的附着系数最高可达0.65 。
当表面磨损且沾有油、水时，附着系数将急剧下降。
为改进附着条件，有的制动台表面进一步作拉花和喷涂处理，附着系数可达0.75 以上。
1．1．2 表面粘有熔烧铝矾土砂粒的金属滚筒。
这种滚筒表面无论干或湿时其附着系数可达0.8 以上。
1．1．3 表面具有嵌砂喷焊层的金属滚筒，喷焊层材料选用NiCrBSi 自熔性合金粉末及钢砂。
汽车台架试验方法
汽车台架试验方法
汽车台架试验方法是指将汽车固定在试验台架上，通过模拟实际道路条件进行测试和评估汽车性能。
以下是几种常见的汽车台架试验方法：
1. 动力性能试验：通过测量汽车的加速性能、最高速度、燃油经济性等指标来评估发动机和传动系统的性能。
2. 刹车性能试验：通过模拟制动过程来评估汽车刹车系统的性能，包括制动距离、制动稳定性、制动温度等指标。
3. 悬挂系统试验：通过模拟实际行驶路况来评估汽车悬挂系统的性能，包括悬挂舒适性、悬挂稳定性、悬挂调校等指标。
4. 操控性能试验：通过模拟实际驾驶操作来评估汽车的操控性能，包括转向灵活性、车辆稳定性、方向盘反馈等指标。
5. 噪音和振动试验：通过测量汽车在运动过程中产生的噪音和振动来评估汽车的舒适性和质量水平。
6. 耐久性试验：通过模拟长时间运行和多种复杂路况，对汽车的各个部件进行持续工作和疲劳试验，以评估汽车的可靠性和耐久性。
这些试验方法可以帮助汽车制造商和研发人员评估和改进汽车性能，提高汽车的品质和性能。
同时，汽车台架试验方法也可以为消费者提供购车参考和保障汽车安全可靠性。
后桥台架实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解后桥台架的结构及工作原理。
2. 通过实验验证后桥台架的承载能力和疲劳性能。
3. 分析后桥台架在受力过程中的变形和破坏形式。
4. 为后桥台架的设计和优化提供理论依据。
二、实验原理后桥台架是汽车后桥的重要组成部分，其主要作用是承受后桥所受的载荷，并将其传递到车身。
本实验采用后桥台架进行加载试验，通过测量台架的变形、应力、应变等参数，分析其承载能力和疲劳性能。
三、实验设备1. 后桥台架实验装置：包括后桥台架、加载设备、测量仪器等。
2. 数据采集系统：用于实时采集实验数据。
3. 计算机及分析软件：用于处理和分析实验数据。
四、实验方法1. 实验准备：将后桥台架放置在实验装置上，确保其稳固。
2. 加载：按照设计要求，逐步增加载荷，直至达到实验规定值。
3. 测量：在加载过程中，实时测量后桥台架的变形、应力、应变等参数。
4. 记录：将实验数据记录在实验报告中。
五、实验结果与分析1. 承载能力分析根据实验数据，绘制后桥台架的载荷-变形曲线。
由曲线可知，后桥台架在实验载荷范围内具有良好的承载能力。
当载荷达到实验规定值时，后桥台架的变形量较小，表明其具有较好的刚度和强度。
2. 疲劳性能分析通过实验数据，绘制后桥台架的载荷-应变循环曲线。
由曲线可知，后桥台架在实验载荷范围内具有良好的疲劳性能。
在循环加载过程中，后桥台架的应变值逐渐增大，但未出现明显的疲劳裂纹。
3. 变形分析在后桥台架的加载过程中，台架的变形主要集中在接合部位。
这是由于接合部位承受的载荷较大，导致其变形较大。
为提高后桥台架的变形性能，建议优化接合部位的结构设计。
4. 破坏形式分析在后桥台架的实验过程中，未发现明显的破坏形式。
但在加载过程中，部分台架接合部位出现微小裂纹。
这可能是由于台架接合部位的材料性能不足，导致其疲劳性能较差。
为提高后桥台架的疲劳性能，建议选用具有良好疲劳性能的材料。
六、实验结论1. 后桥台架在实验载荷范围内具有良好的承载能力和疲劳性能。
qc t 533-1999汽车驱动桥 台架试验方法 .doc
qc t 533-1999汽车驱动桥台架试验方法QC/T533—1999汽车驱动桥台架试验方法代替JB3803—84本标准适用于载货量8t以下〔不包括8t〕旳载货汽车及其相应旳越野车和大客车旳驱动桥，不包括半轴台架试验方法。
1本标准使用旳符号和对试验负荷旳规定1、1本标准使用旳符号统一规定见表1。
1、2对试验负荷旳规定1、2、1驱动桥总成静扭试验计算扭矩1、2、1、1按发动机最大扭矩按式〔1〕计算：1、2、1、2按最大附着力按式〔2〕计算：1、2、1、3驱动桥总成静扭试验计算扭矩Mp旳选取：取Mpe 与Mpф之中较小旳一个。
1、2、2驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验旳试验计算扭矩1、2、2、1按发动机最大扭矩按式〔3〕计算：1、2、2、2按最大附着力算：计算公式同1.2.1.2。
1、2、2、3驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验旳试验计算扭矩旳选取：取Mpe 和Mpф之中较小旳一个。
1、2、3驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验负荷旳选取1、2、3、1最大负荷旳选取：被试车辆作载货车使用时，按该驱动桥载货旳满载轴荷2.5倍计算；作越野车使用时，按该驱动桥旳越野满载轴荷3倍计算。
试验时按上述两种负荷下静态所测旳应力作为静态和动态旳最大负荷旳标准。
1、2、3、2最小负荷旳选取：应力等于零时旳载荷。
2驱动桥总成静扭试验2、1试验目旳检查驱动桥总成中抗扭旳最薄弱零件，计算总成静扭强度后备系数。
2、2试验样品由托付单位提供符合设计图纸要求旳产品，取样3件，并附有必要旳设计工艺资料。
2、3试验方法2、3、1试验装置扭力机、XY记录仪、传感器等。
2、3、2试验程序2、3、2、1将装好旳驱动桥总成旳桥壳牢固地固定在支架上。
驱动桥总成输入端〔即减速器主动齿轮一端〕与扭力机输出端相连。
驱动桥输出端〔即半轴输出端或轮毅〕固定在支架上。
2、3、2、2调整扭力机力臂，使力臂在试验过程中处在水平位置上下摆动，并校准仪器。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
20/11
• 分级分布式方案的主要优点： 分级分布式方案的主要优点： • ①系统层次清楚，各微机任务明确，工作量也比较均 系统层次清楚，各微机任务明确， 衡。 • ②主控系统与各工位子系统的软件设计、硬件配置组 主控系统与各工位子系统的软件设计、 局部调试等工作均可分别进行， 装、局部调试等工作均可分别进行，从而加快了系统开 发速度。 发速度。 • ③系统抗干扰性能有所提高，由于信息传递大部分以 系统抗干扰性能有所提高， 串行通信方式进行，传输线主要是传送数字量， 串行通信方式进行，传输线主要是传送数字量，而模拟 量的传输仪限于局部(检测设备与相应工位机之间 检测设备与相应工位机之间)， 量的传输仪限于局部 检测设备与相应工位机之间 ，从 而提高了系统的抗干扰能力(在抗干扰方面 在抗干扰方面， 而提高了系统的抗干扰能力 在抗干扰方面，数字量传 输要优于模拟量传输)。 输要优于模拟量传输 。 • ④由于每个工位都有相对独立的微机控制，故在不用 由于每个工位都有相对独立的微机控制， 主机或主机出故障时，各工位可以独立工作， 主机或主机出故障时，各工位可以独立工作，仍具有数 据采集、数据处理、数字显示和局部打印功能， 据采集、数据处理、数字显示和局部打印功能，
15/11
工位安排的原则 以全线综合效率最高 所需人员最少 以及对现场的污染最小
16/11
节拍----被验车辆在某工位检测时所占用的时间 节拍----被验车辆在某工位检测时所占用的时间
17/11
年检能力计算
根据各工位节拍情况， 根据各工位节拍情况，很容易算出全线的 年检能力。 年检能力。 例如，若设全线分为四个工位， 例如，若设全线分为四个工位，每辆车检 验一次需8min，则检测线的平均节拍为 验一次需 ，
10/11
车辆安全环保检测站承担的任务： 机动车申请注册登记时的初次检验； 机动车定期检验； 机动车临时检验； 机动车特殊检验，包括肇事车辆、改 装车辆和报废车辆技术检验。
11/11
1有检测车辆侧滑、灯光、轴重制动、排放、噪声的设备以 有检测车辆侧滑、灯光、轴重制动、排放、 有检测车辆侧滑 及其它必要的检测设备。 及其它必要的检测设备。 2．每一条栓测线至少有工程师或技师技术职务的主任检验 ． 一名，具有一定的汽车理论知识和修理经验， 员一名，具有一定的汽车理论知识和修理经验，并能熟练地 运用检测设备对机动车辆的安全性能做出正确评价的检验员 十名。 十名。 3．有相应的停车场地、试车跑道和试验驻车制动器的坡道。 停车场地、 和试验驻车制动器的坡道 ．有相应的停车场地 试车跑道和试验驻车制动器的坡道。 要布局合理，根据国家标准设置交通标志、标线， 要布局合理，根据国家标准设置交通标志、标线，出入视线 良好，不妨碍交通。 良好，不妨碍交通。 4．检测厂房宽敞、通风、照明、排水、防雨、防火和安全 ．检测厂房宽敞、通风、照明、排水、防雨、 防护等设施良好，各工位要有相应的检测面积，检测工艺布 防护等设施良好，各工位要有相应的检测面积，检测工艺布 置合理，便于流水作业。 置合理，便于流水作业。 5．必须有设备维修人员，保持检测设备经常处于良好的技 ．必须有设备维修人员， 术状态和精度。 术状态和精度。
12/11
检测线工位的设置 检测线工位的节拍 微 检 机 测 能 力 的 计 算 控 制 系 统
13/11
1、外观检查 、 2、前照灯光束及配光检查 、 3、前轮侧滑量 、 4、车速表检查 、 5、制动性能检查 、 6、废气排放 、 7、噪声水平或喇叭音量 、
14/11
人工控制的安全环保检测线 外观检查工位 侧滑制动车速表工位 灯光尾气
2Байду номын сангаас/11
22/11
• 采用集中控制的主要优点是： 采用集中控制的主要优点是： • ①系统结构紧凑简单：现场各工位全部模拟量 系统结构紧凑简单： 信号的数据采集、处理，开关量的I／ ， 信号的数据采集、处理，开关量的 ／0，以及 整个过程的控制等全部由主机完成，各输入、 整个过程的控制等全部由主机完成，各输入、 输出通道板为各工位所公用，节省了工位机， 输出通道板为各工位所公用，节省了工位机， 使得微机系统资源得以充分利用。 使得微机系统资源得以充分利用。从而在不降 低系统功能的情况下，节省了硬件投资， 低系统功能的情况下，节省了硬件投资，降低 了成本。另外，由于部件较少， 了成本。另外，由于部件较少，维修也比较方 便。 • ②控制简单，操作人员可以在主控室内直接监 控制简单， 视全线每个工位的每个检测环节的运行情况， 视全线每个工位的每个检测环节的运行情况， 必要时可以直接控制和干预。 必要时可以直接控制和干预。
8 = （min/辆） T1 = 2 4
相当于每小时检车能力为
N = 60 / 2 = 30 （辆/h） Ny = 30 × 6 × 300 = 5.4 （万辆/年）
18/11
(1)接收被验车的有关信息，如车牌号、发动机 号、底盘号、检验项目(是全部项目检验，还是 仅验其中某几项)等。 (2)对测量信号进行数据采集和数据处理。 (3)监视全线的工作状态，并根据各工位的工作 状态发出现场指挥信号，统一控制检测全过程。 。 (4)实施某些管理功能，如显示、打印、必要的 数据存储功能等
汽车实验学 赵亚杰
黑龙江八一农垦大学工程学院
1/11
一、汽车 安全检测 二、汽车 前轮定位及测滑 三、汽车排放及噪声 四、汽车前照灯和车速 五、发动机台架实验
2/11
☆ 概述 ☆ 汽车检测站 ☆ 检测线及微机控制
3/11
4/11
5/11
6/11
7/11
8/11
9/11
汽车检测站是利用现代检测技术对汽 车的使用性能和技术状况进行不解体 检验的场所。 检验的场所。 车辆安全环保检测站 车辆综合栓测站
23/11