液压系统施工方案

液压系统施工方案

一、工程概况

攀钢集团成都钢铁有限公司①177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（……）,系统制造为（……）,施工图设计为中

冶赛迪技术股份有限公司。

液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。

系统液压介质为L-HM46抗磨液压油

系统管线压力及清洁度要求

编制依据

（1）H1连铸机管道

施工方法、技术措施

2.施工的重点、难点

液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密圭寸件的正确使用、安装，密圭寸面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。

3. 设备的开箱验收

设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。

4. 油箱、油泵、阀站等设备安装

(1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标

高，中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正确和

齐全。

(2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。

(3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运

时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、

底座部位，不得使阀台、泵体等受力。

(4) 设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为

0.5mm/m。

(5) 室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。

(6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。

(7) 以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗

本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸

洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。采用槽式酸洗方法。

钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；

无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、无肉眼可见的颗粒；干净、干燥后将管口用塑料管堵堵好管口两端，防止二次污染，送施工场地。现场应有临时堆放的管架，不能随地堆放。

6. 配管

(1) 在管道所连接的设备安装完毕后，进行液压泵站至阀站、阀站至油缸的配

管工作。

(2) 配管前应核对管沟的预埋件位置是否正确和齐全，机体配管应考虑不碍设

备的运行、检修。

(3) 管道的敷设既要横平竖直、整齐美观，又要便于维护检修；按先大管，后

小管；先压力管，后无压管的原则进行。

(4) 并列或交叉的管道，其管壁之间应有适当的间距，不小于10mm,防止振动

干扰。

(5) 同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便。

(6) 管道支架间距应按管径大小设置，弯曲部分应在起弯点附近设置支架。

软管前的钢管应设置支架。管夹间距可按如下标准执行:

(7) 法兰和活接头，在不影响安装的前提下尽量少用，以减少漏点。

(8) 管夹一般情况下用塑料管夹，在离热源近的管道采用全金属管夹。

(9) 软管敷设应避免急弯，长度应满足弯曲半径和移动行程；经常随部件移动

的软管与支架设备边角和管路的接触处应有防护措施，防止磨损和破裂。

离热源近的软管须用石棉绳缠绕进行隔热。

(10) 管道安装间断期间，管口应采用塑料或白布封闭，防止灰尘和异物进入

(11) 管道切割时，不能采用砂轮切割机加工，无缝钢管采用钢管切断机切割; 管

端切割表面须平整，切口面与管子轴线应垂直，同时应用坡口机将焊接坡

口打好，清除毛刺、氧化皮等异物。

(12) 弯管时，弯曲半径不小于管外径的3倍。

7. 管道焊接

(1) 焊工应持有相应的合格证书上岗

(2) 焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，

(3) 焊接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可投入使用。

(4) 氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。

(5) 焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。

(6) 焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程管道壁厚为

3~9mm,因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得采用角向砂轮磨光机。

(7) 管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以防止内表面

氧化，同时也保证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用电弧焊填充。

(8) 焊缝质量达到U级焊缝精度，外观要整洁。

(9) 每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气孔、夹渣、咬边

等缺陷。

(10) 焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不合格者，

应加倍抽查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。

8. 管道试压

(1) 将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫，观测管道

是否通畅。

(2) 将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需氩弧焊。末

端用堵头封死，试压介质按系统的使用介质。

(3) 试验压力按YBJ207-85,或按设计要求进行。

(4) 最高试验压力为系统额定工作压力的1.5倍进行。

(5) 试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。先将压力升至

1.0MP a,全面检查管路是否有泄漏。以后升压按每级增加

2.0MP a逐渐升高，每升

高一级稳压2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。当压力升至试验压力时，稳压

10分钟，再降至系统的额定工作压力，对系统所有焊缝和连接部位进行全面检

查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。