铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
超声波探伤实施细则
超声波探伤实施细则YJ/C1.04—20021检测依据1.1《承压设备无损检测》（JB/T4730.3—2005）1.2《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345—89）2适用范围：适用于焊接件对接处厚度8～300mm的钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤，也适用于其他工业类用途的容器对接焊缝钢结构对接焊缝。
3主要仪器设备及检测前的准备3.1超声波探伤仪CTS—22B、HS600。
3.1.1技术条件符合《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》（ZBY230—84）。
3.2探头：采用的斜探头符合JB/T 4730.3—2005之探头条件，根据板厚采用相应K值和频率，一般采用2.5MHz。
板较薄时，采用5MHz大K值斜探头。
3.3试块：CSK—ⅠA、CSK—ⅡA、CSK—ⅢA、CSK—ⅣA、RB—1、RB—2、RB—3。
3.4检测前的准备：以受检焊缝两侧——即探头移动区作除锈打磨处理，据板厚、探头K 值及探伤方法计算（公式P=2TK）探头移动宽度，再加50mm，即为打磨宽度，探头要有良好的接触耦合，并作好耦合差的测试，并用与受检构件有较大反差的油漆标明探伤部位号、焊缝号等识别标记。
4操作程序4.1仪器和探头，使用CTS—22B、HS600及符合ZBY230—84标准要求的超声波探伤仪，配合2.5P13×13，5P9×9K1.5，K2，K3等相应探头，仪器和探头综合性能在试块上测试，符合JB/T 4730.3—2005标准中对仪器、探头的要求，才能进行下一步工作。
4.2K值和前沿的测定，在CSK—ⅠA试块上测定，校核探头确切的K值，并测出前沿值。
4.2.1扫描线调节：板厚＜20mm时，采用水平定位法；≥20mm时，采用深度定位法。
4.3距离—波幅曲线的绘制：在CSK—ⅢA、RB—2等试块上实测的数据为依据，绘制相应的距离—波幅曲线。
4.4探伤灵敏度选择：探伤灵敏度不得低于测长线。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
钢焊缝超声波探伤操作要求资料
钢焊缝超声波探伤操作要求1、仪器调整(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。
(2)有标准要求的灵敏度余量。
JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。
(3)深度范围选择适当。
2、入射点至前沿距离lο的测定：（1）在CSK-ⅠA试块上测试;（2）要求误差≤±1mm。
3、K值的测定要求：（1）要求误差≤±0.1mm。
（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。
（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。
4、扫描线的调节①要求误差≤2%。
②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。
也可以在CSK-ⅠA试块上测定。
③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。
大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。
5、表面耦合补偿根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。
一次性规定有要求的。
按照一次性规定。
6、距离——dB曲线的绘制①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。
②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。
③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例7、探伤灵敏度的选择及调整。
①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。
②要求仪器至少要保留10 dB的灵敏度余量。
（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。
③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。
例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。
8、探伤面的选择；①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查：K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)；式中a—上焊缝宽度的一半；b―下焊缝宽度的一半；l0－探头的前沿距离；T－工件厚度；K－探头的K值.②要求探伤面的准备，满足扫查范围的要求。
无损检测——超声波探伤检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-20012 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
钢结构焊缝超声波探伤实施细则
1总则1.1适用范围本实施细则依据GB/T11345 - 89”钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级” 编制，适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
不适用于铸钢、奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径比小于80%的纵向焊缝。
1.2检测人员1.2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
1.2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应项目的上岗证，从事相对应考核项目的检验工作。
1.3本实施细则不涉及抽样方法及验收标准，需要时应根据设计图纸或相应的验收规范等技术文件制定专用的工艺，明确具体的抽样方法及验收标准。
1.4必要时应根据具体的检测对象，针对具体的接头型式、板厚等编制工艺卡。
2探伤仪、探头及系统性能要求2.1探伤仪：使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1〜5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB,总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
2.2探头2.2.1探头应有晶片尺寸、K值或折射角度、入射点刻度、型号、厂家等标志。
2.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不大于25mm。
2.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°2.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
2.2.5斜探头的公称折射角6为45°、60°、70°或K值为1. 0、1.5、2. 0、2. 5, 折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°（K值偏差不应超过±0.1）。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其它公称角度/K值的探头。
钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-20012 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则
******公司钢构作业指导书钢结构焊缝着色渗透探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则1．目的为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2．适用范围溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。
3．检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 JB/T6062-2007无损检测焊缝渗透检测4．检验方法概述渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。
显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。
5. 检测技术要求按照JGJ81-2002规程中第7.3.10条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材料应采用渗透探伤。
a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；b，外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；c，设计图纸规定进行表面探伤时；d，检查员认为有必要时。
6．人员要求所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定。
并每年检查1次，不得有色盲。
7．检测器材7.1液体渗透检验材料应按表-1进行：渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。
建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则
*公司钢构作业指导书建筑钢结构焊缝超声波探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：建筑钢结构焊缝超声波探伤实施细则1. 目的为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2. 适用范围适用于母材厚度不小于4mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、电渣焊接头；适用于母材壁厚不小于3.5mm，管径不于小48mm的螺栓球节点杆件与锥头或封板对接；适用于母材壁度不小于4mm，球径不小于120mm，管径不小于60 mm的焊接空心球及球管焊缝；适用于母材壁厚不小于6mm、支管管径不于小89mm、局部两面角夹不小于30°、支管壁厚外径比小于13%的圆管相贯接节点碳素钢和低合金钢焊接接头焊。
3. 检测依据GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范JGJ7-2010空间网格结构技术规程JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程GB 50661-2011 钢结构焊接规范JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定4．检验方法概述超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。
通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。
5．人员要求所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
6．检测器材6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性偏差不大于±2%，垂直线性偏差不大于±3%。
钢结构焊缝超声波检测实施细则
1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-2013《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-20012 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T型接头和角接接头)的超声波探伤。
如母材厚度小于8mm且不小于4mm，则按照标准JG/T 203-2007进行超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
钢结构焊缝超声波无损检测
检验细则钢结构焊缝超声波无损检测2010-08-20 发布2010-08-23 实施淮安市产品质量监督检验所发布前言本细则旨在规范钢结构焊缝超声波无损检测监督检验行为。
本细则制定主要依据GB50205－2001《钢结构工程质量验收规范》及工程图纸明示质量要求本细则规定了钢结构焊缝超声波无损检测监督检验流程中的抽样规则及判定原则；若企业有明示质量承诺时，则按企业质量承诺进行考核。
本细则由淮安市产品质量监督检验所起草。
本细则主要起草人：王文浩检验细则1、适用范围钢结构无损检测有严格的时间性，这里仅以焊接接头进行无损探伤的先决条件为例：1、必须经焊接检验人员的外观检查合格后，由检验员按该工件相关焊缝的检查比例填写抽样单。
2、必须在设计规定的焊接时效后进行，通常规定低合金钢结构钢焊缝在焊接后24h后开展探伤检查。
3、必须考虑焊后热处理对焊缝已存在允许应力、缺陷的影响。
钢结构无损检测就施工过程而言，可分为工厂制作阶段的探伤检测和现场安装阶段的探伤检测。
具体实施有：1、钢材GB50205－2001《钢结构工程质量验收规范》规定以下情况必须进行复验，复验项目参照合同规定的质量合格证，超声波探伤是复验的内容之一：（1）国外进口钢材；（2）钢材混批；（3）板厚等于或大于40mm，且设计有方向性能要求的厚板；（4）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；（5）设计有复验要求的钢材；（6）对质量有疑义的钢材。
2、焊接球焊接球焊缝应进行超声波探伤检查，检察按每一规格数量的5％进行抽查，且不应少于3个。
3、钢结构焊接工程（1）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
（2）焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，应进行超声波探伤。
（3）钢结构中一、二级焊缝质量等级的检查比例和焊缝质量验收等级按《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001中的表6的要求：2、检验依据《钢结构工程质量验收规范》GB50205-20013、检验项目一、二级焊缝质量等级及缺陷分类《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001中的表6的要求：4、抽样现场抽取20%的焊缝进行检验注：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200m，当焊缝长度不足200mm时应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并不少于1条焊缝。
(新标准修改版)钢结构焊缝超声波检测实施细则
(新标准修改版)钢结构焊缝超声波检测实施细则1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-20132 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T 型接头和角接接头)的超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能测试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
当被检对象的衰减系数高于该类材料的平均衰减系数时，可选择1MHz左右的检查频率。
3.3.2 当检测采用横波且所用技术需要超声从底面反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间。
钢结构焊缝检测实施细则
钢结构焊缝检测实施细则1. 引言钢结构焊缝检测是确保建筑物和桥梁安全稳定运行的重要环节。
通过对焊缝进行检测和评估，可以及时发现焊接缺陷和质量问题，并采取相应的修复措施，确保钢结构的持久性和可靠性。
本文将详细介绍钢结构焊缝检测的实施细则，包括检测方法、设备要求和监督管理等方面的内容。
2. 检测方法2.1 目视检测目视检测是最常用和基本的检测方法。
检测人员应熟悉焊接工艺和要求，仔细观察焊缝外观，判断是否存在缺陷，如裂纹、气孔和夹渣等。
同时，对焊接缺陷进行分类和记录，以便后续的处理和评估。
2.2 放射性检测放射性检测常用于对厚度较大的钢板焊缝的检测。
通过利用射线或伽马射线穿透钢板，检测出焊缝中的缺陷和不均匀性。
这种方法具有高灵敏度和广泛适用性，可以有效地发现细小的焊接缺陷。
2.3 超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过利用超声波在材料中传播的原理，检测出焊缝中的缺陷。
该方法操作简便、灵敏度高，并且可以对焊缝进行立体扫描，提供详细的缺陷信息。
2.4 磁粉检测磁粉检测是一种常用于检测表面裂纹的方法。
检测时通过施加磁场和涂抹磁粉，在焊缝表面形成磁通线，当存在缺陷时，磁粉会在缺陷处产生聚集，形成可见的颜色变化。
这种方法适用于对表面不平整的焊缝进行检测。
3. 设备要求进行钢结构焊缝检测时，需要配备一系列专业设备，以确保检测的准确性和可靠性。
3.1 检测仪器根据不同的检测方法，应配备适当的检测仪器。
例如，目视检测需要有足够的光源和放大镜，超声波检测需要超声波探头和仪器，放射性检测需要射线发生器和传感器，磁粉检测需要磁场发生器和磁粉仪器等。
3.2 保护设备钢结构焊缝检测过程中可能会产生辐射、噪音和有害气体等危害因素。
因此，应配备个人防护设备，包括防护服、防护眼镜、口罩和手套等，以确保检测人员的安全。
3.3 数据记录设备检测结果的准确记录和保存是非常重要的。
应配备相应的数据记录设备，如笔记本电脑、记录本和摄像设备等，以便后续的评估和分析。
超声波探伤检测细则
杭州正远钢结构检测有限公司超声波探伤操作细则编号：HZZY/SC-03编制：周红波校核：朱建忠批准：日期：2004-7-10超声波探伤操作细则金属材料的焊接质量等级是钢结构工程必须保证的技术指标，是 质量保证体系的重要内容。
为保证探伤结果的准确性、统一性、可比 性，特制定本操作细则。
本探伤操作细则适用于室温下常用金属材料对接接头、角接接头 的探伤。
对特殊材料或有特殊结构的，应对照相关标准进行探伤。
引用标准：钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分类 钢结构工程施工质量验收规程 建筑钢结构焊接技术规程1.1 距离—波幅曲线：利用 RB-1 或 RB-2 试块制作 DAC曲线，平定线、定量线和判废线满足 GB11345-89标准中921的B 级要求。
1.2 探伤灵敏度：不低于评定线， 扫查灵敏度在基准灵敏度上提高 6dB 1.3 探伤时机： 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度， 低合金结构钢应 在完成焊接后 24h 后进行。
1.4 扫查方式：扫查方式有锯齿形扫查，前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。
2、探伤方法 2.1 平板对接焊缝GB11345-1989 GB50205-2001 JGJ81-20021、探伤准备工作表1 :探头K值的选择2.1.2探伤面的选择（图1）图1平板对接焊缝的超声波探伤2.2 T型接头焊缝的检验按T型接头的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。
2.2.1焊缝内部缺陷检测2.2.1.1探头的选择（表2）表2 : T型接头检测探头K值的选择斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤，见图22.3角焊缝焊接接头的检验2.3.1探头选择（见2.2.1.1表2）222焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测采用K=1的探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测,如图32.2.3腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂缺陷的检测采用K=1的探头在翼板内侧作一次反射法探测，如图4图3:焊缝及腹板侧热影响区裂纹检测图4:腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂缺陷的检测3、检验规定3.1 一般要求3.1.1探伤灵敏度应调节到评定灵敏度3.1.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
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钢构作业指导书铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则1. 目的为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。
2. 适用范围适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。
3. 检测依据TB10212-2009铁路钢桥制造规范GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定4．检验方法概述超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。
通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。
5．人员要求所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。
超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
6．检测器材6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。
6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB；6.4试块6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。
6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。
6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。
6.5耦合剂6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。
6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。
6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合7. 工作程序7.1检测准备7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材质\焊接方法\结构类型等)以及检测数量；7.1.2接收委托单，进行委托审核及检测可行性分析；7.1.3选择合理的探伤工艺;7.1.4调校仪器,制作距离波幅曲线;7.2现场检测7.2.1清理及打磨探头扫查区域;7.2.2涂刷耦合剂;7.2.3初步扫查,观察回波信号,对于评定线以上的缺陷回波在焊缝相应位置作出标记;7.2.4精确扫查,对初步扫查已经判定的缺陷进行定位、定量的精确测量，必要时可以接合焊接工艺进行缺陷定性。
7.3记录与报告7.3.1填写设备使用记录;7.3.2以单条焊缝为单位记录焊缝缺陷;7.3.3书面通知委托方检测结果及数量;7.3.4编写检测报告.8.检测技术要求8.1超声波探伤时机应在焊后24h且外观检查合格后进行。
当设计无要求时，箱型杆件棱角焊缝探伤的最小效厚度为（t为水平板厚度，以mm计）；当有设计要求时，按设计要求执行。
8.2超声波焊缝内部质量分级按表1执行表18.3焊缝超声波探伤范围及检验等级按表2执行表28.4 对于母材厚度大于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）增加检验等级为C级、质量等级为I级的超声波检验。
此时焊缝余高应磨平，使用的探头折射角应有一个为45°，探伤范围为焊缝两端各500mm，焊缝长度大于1500mm，中部加探500mm。
9.一般规定9.1探伤面按不同检验等级要求选择探伤面。
推荐的探伤面（如图1）和表5所示。
图1 检测面和侧9.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10 mm,最大20 mm（见图2）图2 检验区域9.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质。
探伤表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时应进行打磨。
a)采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25 P,P=2δ·K =2δ·tgβ式中: P-—跨距(mm); δ-一母材厚度(mm)b) 采用直射法探伤时，探头移动区应大于7.5P9.4去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。
保留余高的焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
9.5 探伤面曲率半径R小于等于W2/4 时，距离一波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。
9.6 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传输损失修整,在1跨距声程内最大传输损失差在2 dB以内可不进行修整。
9.7 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
9.8探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度，探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
9.9 扫查速度不应大于150 mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠10.平板对接焊缝的检验10.1.适用范围本条适用于母材厚度10～80mm的对接焊缝。
本条不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝、外径小于159 mm的钢管对接焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。
10.2 选择探头10.2.1 斜探头的折射角月或K值应依据材料厚度，焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类来选择。
对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表1, 对不同板厚及探头移动空间推荐的探伤方法和探伤面见表2表1探头参数的选择表2探伤法和探伤面的选择10.2.2 串列式扫查，推荐选用公称折射角均为45o的两个探头，两个探头实际折射角相差不应超过2o,探头前沿长度相差应小于2 mm。
为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷，亦可选用两个不同角度的探头.但两个探头角度均应在35o-55o范围内。
10.3仪器调校10.3.1探头前沿长度测量及时基线比例调整将探头置于CSK-IA或CSK-IB试块上，利用R100曲面反射回波测量探头前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度；利用R50和R100曲面反射回波调整时基线比例。
10.3.2 K值的测量将探头置于CSK-IA或RB-2试块上，利用孔径Φ50或Φ3的孔测定k值，测量三次取平均值作为探头K值。
10.3.3绘制曲线将探头置于RB对比试块，调节探头位置和仪器增益，使深度为10mm孔或5mm孔的反射波高度为满刻度的80%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定仪器增益不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。
曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成（如图3所示），不同验收级别的各线灵敏度见表3。
表中的DAC是以允Φ3mm标准反射体绘制的距离一波幅曲线，即DAC基准线。
评定线以上至定量线以下为Ⅰ区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)。
图3 距离一波幅曲线示意图表3距离一波幅曲线的灵敏度10.4 扫查10.4.1为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查（见图4）探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。
在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10o～15o的左右转动。
图4锯齿形扫查图5斜平行扫查图6平行扫查10.4.2为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。
a) B级检验时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10o～20o作斜平行扫查(见图5);b) C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(见图6)，焊缝母材厚度超过100 mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45o和60o或45o和70o 并用)作单面两个方向的平行扫查;亦可用两个45o探头作串列式平行扫查;c)对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45o的斜向扫查。
10.4.3为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左、右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(见图7)图7 四种基本扫查方法10.5测定缺陷10.5.1缺陷最高回波的测定对判定为缺陷的部位，采取10.4.3条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角度进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线作比较，确定波幅所在区域。
波幅测定的允许误差为2 dB，最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL士dB。
10.5.2缺陷位置的测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数。
a) 纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置。
以检验区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标。
坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离(见图8)b)深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm)。
以缺陷最大反射波位置的深度值表示。
c)横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离，可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得。
缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出，另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出（注：数字机可直接读出）。
图8 纵坐标I示意图10.5.3缺陷指示长度的测定a) 当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6d B相对灵敏度法测长见图9;b) 在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法见图10,图9相对灵敏度测长法图10 端点峰值测长法10.6缺陷的评定及分级10.6.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。